Завод по производству железобетонных изделий
Благоустройство города сегодня — одна из приоритетных задач администрации в любом субъекте Российской Федерации. Благоустройство города позволяет сделать современные населенные пункты более ухоженными, красивыми и уютными для проживающих в них граждан. Благоустройство города подразумевает целый комплекс мероприятий: начиная от строительства домов и парков и заканчивая облагораживанием улиц… Читать ещё >
Завод по производству железобетонных изделий (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Благоустройство города сегодня — одна из приоритетных задач администрации в любом субъекте Российской Федерации. Благоустройство города позволяет сделать современные населенные пункты более ухоженными, красивыми и уютными для проживающих в них граждан. Благоустройство города подразумевает целый комплекс мероприятий: начиная от строительства домов и парков и заканчивая облагораживанием улиц, тротуаров, площадей и набережных. Малиновский комбинат ЖБИ предлагает свои идеи, направленные на благоустройство города, связанные с эффективной и эстетически привлекательной организацией поверхностного водоотведения. Помимо эстетической составляющей применение систем поверхностного водоотвода позволяет в значительной мере увеличить срок службы дорожного покрытия и безопасность на дорогах и тротуарах за счет своевременного отведения избыточной влаги с них, а следовательно, препятствует образованию наледи зимой, луж и грязи — в теплое время года. По мнению специалистов нашего предприятия такая отрасль как благоустройство города должна в первую очередь свое основное внимание уделять перечисленным вопросам. Приоритетная задача ООО «МК ЖБИ» — это внедрение передовых технологий на российский рынок, использование современных строительных материалов, позволяющих максимально приблизить состояние улиц и территорий в городах РФ к европейским показателям из такой отрасли как благоустройство города. Сотрудники комбината всегда готовы оказать всестороннюю консультативную помощь клиентам по таким вопросам, как благоустройство города и произвести расчет системы поверхностного водоотвода для конкретного строительного объекта.
Коротко о компании ООО Малиновский комбинат ЖБИ был создан на базе стандартного завода ЖБИ, после чего произошла его полная реконструкция и оснащение новейшим автоматизированным оборудованием немецкой фирмы HESS. Возможности установленной техники позволяют производить широкую номенклатуру высококачественной продукции, соответствующей европейским стандартам, в том числе из такой области как благоустройство города.
Основным направлением деятельности предприятия является производство систем поверхностного водоотведения (лотки бетонные водоотводные, решетки, пескоуловители и комплектующие), камней бетонных бортовых, лотков дорожных прикромочных, лотков быстротока и тротуарной плитки — изделий, необходимых в таких сегментах строительства, как благоустройство города, частное, промышленное и гражданское. строительство, а также строительство объектов с повышенной транспортной нагрузкой и высоким грузооборотом (склады, грузовые, авиационные и портовые терминалы, дороги и взлетные полосы).
Завод имеет лицензию европейской компании BIRCO Baustoffwerk GmbH — лидера в производстве изделий в такой категории как благоустройство города.
Лоток водосточный канальный (ЛВК) — бетонное (железобетонное) изделие, предназначенное для сбора и отвода талых и дождевых вод с улиц, площадей, тротуаров, зон промышленной и жилой застройки, и аэродромов.
Лотки водосточные канальные позволяют реализовать всевозможные концепции водоотвода. Эта система желобов включает в себя шесть различных размеров, среди них желоба длиной 2 метра. Это позволяет использовать данные изделия практически в любой сфере. Лотки водосточные данной серии также характеризуются разнообразными типами покрытия, а также высокой стабильностью и числом реализуемых индивидуальных решений. 1]
1. Общая часть
1.1 Номенклатура основной продукции
Продукция завода бетонных изделий предназначена для благоустройства города. Номенклатура выпускаемых изделий «МК ЖБИ» представлена в таблице 1.1.
Таблица 1.1
Номенклатура выпускаемых изделий
Наименование изделий | Марка изделий | Размеры изделий, Lxbxh, мм | Класс бетона | Объем бетона, м3 | Масса изделия, кг | |
Лотки водосточные канальные | ЛВК ВМ sir 0 150 | 1000×255×265 | В50 | 0,25 | 75.0 | |
ЛВК ВМ sir 150 | 1000×255×305 | В50 | 0,33 | 77.0 | ||
ЛВК ВМ sir 200 NV | 1000×335×380 | В50 | 0,48 | 78.0 | ||
ЛВК ВМ sir 200 AS | 1000×332×385 | В50 | 0,76 | 79.0 | ||
ЛВК ВМ sir 300 | 1000×470×530 | В50 | 0,9 | 80.5 | ||
1.2 Технико-экономическое обоснование необходимости перевооружения предприятия
Техническое перевооружение заключается в устройстве новой линии по производству тротуарной плитки на пустующем месте в цехе. Переоснащение позволит повысить производительность предприятия с минимальным количеством затрат.
1.3 Описание местных условий
Место расположения — д. Малиновка, Ленинский р-н, Тульской области.
— климатический район — II В;
— ветровой район — 11 (Wo = 0,23кПа);
— снеговой район — III (So = 1,8кН/м2);
— зона влажности — нормальная;
— нормативная глубина сезонного промерзания грунтов — 1,4 м.
Согласно инженерно-геологическим изысканиям естественным основанием фундаментов будут являться полутвердые суглинки.
Грунтовые воды при изысканиях обнаружены на глубине примерно 1.7 м от поверхности.
Грунтовые воды обладают общекислотной и углекислой агрессивностью в слабой степени к бетону марки W4 по водонепроницаемости.
Таблица 1.2
Климатические параметры холодного периода года
Республика, край, область, пункт | Температура воздуха наиболее холодных суток, °С, обеспеченностью | Температура воздуха наиболее холодной пятидневки, °С, обеспеченностью | Температура воздуха, °С, обеспеченностью 0,94 | Абсолютная минимальная температура воздуха, °С | |||
0.98 | 0.92 | 0.98 | 0.92 | ||||
Тула | — 35 | — 31 | — 30 | — 27 | — 15 | — 42 | |
Таблица 1.3
Климатические параметры теплого периода года
Республика, край, область, пункт | Барометрическое давление, гПа | Температура воздуха, °С, обеспеченностью 0,95 | Температура воздуха, °С, обеспеченностью 0,98 | Средняя максимальная температура воздуха наиболее теплого месяца, °С | Абсолютная максимальная температура воздуха, °С | |
Тула | 21.9 | 26.1 | 24.3 | |||
1.4 Сведения о сырьевых материалах
Снабжение сырьем осуществляется посредством железнодорожного и автомобильного транспорта. Песок речной доставляется из города Суворов, Тульской области, ОАО «Кварц». Цемент поставляется из города Белгород, гранитный отсев доставляют из посёлка Берники, Ленинского района, Тульской области, ОАО «Дорснаб».
Портландцемент:
М 400; сц = 3,1 г/см3;
сн.ц. = 1,3 г/см3;
НГЦТ = 26% (ГОСТ 10 178−85)
щебень известняковый:
Мпр. = 600; сщ = 2,6 г/см3;
сн.щ. = 1,35 г/см3;
Vпуст. щ. = 0,39;
одна фракция 5−20 мм;
ПГИ не более 1%;
W = 4,2% (ГОСТ 8267−93);
содержание частиц слабых пород до 10%
песок кварцевый:
сп = 2,51 г/см3;
сн.п. = 1,47 г/см3;
Vпуст. п. = 0,41;
Мпкр = 1,9;
ПГИ не более 3%; W = 3,1% (ГОСТ 8736−93).
вода для бетонов и растворов по ГОСТ 20 732–79.
1.5 Режим работы предприятия
Номинальное количество рабочих суток в год — 262
То же, по выгрузке сырья и материалов с ж/д транспорта — 365
Количество рабочих смен в сутки
(без тепловой обработки) — 2
Продолжительность рабочей смены, час — 8
Расчетное количество рабочих суток в год — 253
1.6 Краткие сведения к проекту
1.6.1 Состав проекта.
Завод предназначается для выпуска 9840 м3 в год бетонных изделий и имеет в составе: 1 цеха по производству бетонных изделий, склад готовой продукции, бетоносмесительный узел. Предусматривается перевооружение цеха по производству тротуарной плитки агрегатно-поточным способом.
1.6.2 Способы производства изделий На предприятии предусмотрен агрегатно-поточный способ производства изделий.
1.6.3 Электротехническая часть Питание потребителей силовой и осветительной сети предусматривается от общих трехфазных трансформаторов с глухозаземленной нейтралью. Напряжение сети 380/220 В. Напряжение ламп рабочего и аварийного освещения — 220 В, ремонтного 36 В.
В соответствии с расчетом, проектом приняты комплектные конденсаторные установки, расположенные в местах сосредоточения нагрузок. Электрические сети рассчитаны по длительной токовой нагрузке и проверенны по допустимой потере напряжения.
Для технологического оборудования, поставляемого комплектно с электроаппаратурой, проектом предусмотрено только подключение к распредустройствам. Подключение передвижного и не стационарно установленного оборудования осуществляется гибким кабелем и троллейными линиями.
В зависимости от характера производственных помещений, в проекте предусматривается общее (рабочее), аварийное и ремонтное освещение.
1.6.4 Архитектурно-строительные решения Данный проект разработан для следующих климатических условий:
расчетная зимняя температура наружного воздуха -280С;
нормативная снеговая нагрузка для III географического района — 10Н/м2;
нормативная глубина промерзания грунтов — 1,4 м.
Здания цехов относятся ко II классу сооружений.
Устанавливаемое оборудование, влияющее на выбор строительных конструкций, имеет следующие характеристики:
мостовые краны грузоподъемностью 10 т.
В основу объемно-планировочного решения положены следующие основные принципы:
максимальная блокировка производственных и вспомогательных помещений, в соответствии с технологическими схемами;
применение унифицированных габаритных схем и планировок.
В целях повышения индустриализации строительства, снижения стоимости и трудозатрат монтажа конструкций производственный корпус запроектирован с применением несущих конструкций из сборного железобетона с навесными сендвич-панелями. Покрытие принято из сборных железобетонных плит, размером 36 м, по сборным железобетонным фермам. Стены вентиляционных камер запроектированныиз асбестоцементных листов с утеплителем из минераловатных плит. Кирпичная кладка принята в пристройках местах к существующим зданиям.
Противопожарные мероприятия для зданий заключаются:
в применении конструкций требуемой степени огнестойкости в устройстве необходимого количества эвакуационных выходов.
При проектировании учтены требования по защите строительных конструкций от коррозии. Технологические процессы агресивных действий на строительные конструкции не оказывают.
В связи с наличием грунтовых вод, обладающих сульфатной и углекислой агрессией, при производстве работ выполняются следующие мероприятия:
наружные поверхности стен фундаментов подпольных каналов покрыть горячим битумом БН IV;
подготовку под фундамент выполнить из щебня, пролитого битумом БН IV.
Внутри производственного корпуса производится устройство дренажа для понижения уровня грунтовых вод для фундаментов под оборудование.
1.6.5 Отопление и вентиляция, водоснабжение и канализация Отопление производственного корпуса воздушное, совмещенное с приточной вентиляцией в выгороженных помещениях местными нагревательными приборами и гладкими трубами, в складе готовой продукции отопление воздушное отопительными агрегатами.
Теплоноситель вода с температурой 70−1500С на нужды отопления. На технологические нужды — пар Р=0,2Н/см2.
Вентиляция в зимний период производственных площадей осуществляется механическим притоком — централизованно по основным пролетам под углом в рабочую зону; вытяжная вентиляция естественная, через фонарь. В расчетный зимний период, для борьбы с влаговыделениями и туманообразованиями, приточные системы работают с забором наружного воздуха в количестве 20% и 80% на рециркуляцию.
В летний период вентиляция осуществляется системой аэрации. Для удаления газои пылевыделений при сварочных и других работах предусмотрены местные отсосы, которые обслуживаются системой имеющей очистку запыленного воздуха в циклонах.
В корпусе запроектированы системы:
хозяйственно — питьевого водопровода;
производственного водопровода;
оборотного водоснабжения;
бытовой канализации;
производственной канализации;
дождевой канализации.
Проектом принята система водоснабжения с прямоточным использованием воды со сбросом отработанных и очищенных, в местных сооружениях, производственных сточных вод.
Количество расходуемой воды в сутки — 33,83 м3, в том числе:
из системы хозяйственно — питьевого водоснабжения — 12,73 м3;
из систем производственного водоснабжения — 21,66 м3.
Безвозвратное потребление и потери в сутки — 20,16 м3, в том числе:
для бетоноукладчиков — 2,56 м3;
к водяным замкам камер ямного типа — 6 м3;
на подпитку системы оборотного водоснабжения — 11,6 м3.
Сброс сточных вод в сутки 84,46 м3, в том числе бытовых — 4,97 м3, производственных — 8,7 м3.
Превышение стока над водопотреблением объясняется поступлением конденсата от пропарочных камер в количестве 69,76 м3.
1.6.6 Мероприятия по технике безопасности При эксплуатации предприятий в целях обеспечения безопасных и нормальных санитарно-гигиенических условий труда следует руководствоваться действующими правилами техники безопасности и производственной санитарии.
Для предотвращения загрязнения воздуха рабочих помещений вредными выделениями следует выполнять следующие мероприятия:
— устройства и системы, при эксплуатации которых происходит влаговыделение, следует надежно укрывать;
— выделяющиеся из устройств технологические выбросы в виде пыли, паров и других вредных газов перед выпуском в атмосферу должны быть подвергнуты эффективной очистке;
— вода, используемая для промывки технологического оборудования и содержащая различные примеси (частицы цемента, смазки, масла и др.) должна подвергаться очистке на локальных очистных сооружениях до концентраций, при которых она снова может поступать на технические нужды.
В производственных и вспомогательных зданиях независимо от степени загрязнения воздуха необходимо предусматривать естественную и принудительную вентиляцию.
В формовочных цехах и других помещениях, где используются вибрационные и ударные механизмы, особое внимание необходимо уделять устранению воздействия вибрации на работающих и снижению уровня шума. Шум при работе вибрационных механизмов характеризуется уровнем звукового давления, а вибрация — виброскоростью. Допустимый уровень звукового давления на частоте 1 кГц в производственных помещениях не должен превышать 85 Дб. Во всех случаях, когда уровни шума и вибрации на рабочих местах превышают допустимые пределы, необходимо принимать меры по их уменьшению до нормальных путем устройства звуковой вибрационной изоляции:
— установка виброплощадок на массивные фундаменты, изолированные от пола по периметру упругими прокладками;
— обязательное крепление форм на виброплощадках;
— размещение источников шума в изолированных помещениях или закрытие рабочих постов с вибрационными механизмами кожухами.
В качестве средств индивидуальной защиты от вибрации и шума необходимо использовать специальную обувь на толстой подошве из губчатой резины, рукавицы с прокладкой из пенопласта, противошумные наушники.
Для обеспечения безопасных условий труда и предупреждения травматизма на основных технологических переделах необходимо соблюдать следующие требования:
при формовании включать звуковую сигнализацию, при пуске самоходных бетоноукладчиков, осуществлять дистанционное управление формовочными машинами;
при тепловой обработке следить за отсутствием утечки пара через неплотности в стенках камеры, электрооборудование и приборы размещенные в цехах, где производят ТВО, должны быть рассчитаны на работу во влажной среде.
Для обеспечения выполнения противопожарных требований необходимо:
соблюдать при размещении временных зданий и сооружений противопожарные разрывы между ними во избежание переноса огня;
обеспечивать возможность подъезда пожарной машины к любому объекту завода;
использовать сети водоснабжения для огнетушения, для чего во всех сетях должны быть предусмотрены пункты пожарного водозабора.
Эксплуатационный персонал допускается к работе с установками и технологическим оборудованием после инструктажа и сдачи экзаменов по правилам техники безопасности.
Для индивидуальной защиты работающих от высокой концентрации пыли рекомендуются респираторы.
2. Номенклатура изделий и расчетно-конструкторский раздел
2.1 Исходные данные
Требуется рассчитать на прочность лоток водосточный канальный. Номинальные размеры лотка следующие: длина — 1000 мм, ширина — 430 мм, высота — 550 мм.
Для расчета даны следующие характеристики:
Класс бетона по прочности на осевое сжатие (марка) — В 50 (М 700) =>
Rв =27,5 МПа;
Rвt = 1.55 МПа;
гb2 = 0.9;
Rв,n= 36 МПа;
Rвt,n = 2.3 МПа
2.2 Определение нагрузок
Рис.1-Схема нагрузок, расчетная схема
где — вертикальная сосредоточенная сила от всех нагрузок, кН/м;
Nвертикальная сила приходящаяся на одну стенку лотка от всех нагрузок, кН/м;
L — длина лотка Где — равномерно распределённая временная нагрузка, кН/м2;
— собственный вес металлической решетки, кН/м2;
L-ширина лотка, м.
— собственный вес металлической решетки, кН/м;
h-высота стенки лотка, м;
ксредняя линия стенки лотка, м;
— плотность бетона кН/м3;
— коэффициент надёжности по нагрузке.
2.3 Определение давления грунта:
где — давление на стенку лотка от веса грунта, кПа
— плотность грунта кН/м3;
гдедавление от равномерно распределенной силы на поверхности грунта, кПа Найдём максимальный момент в основании стенки от давления приходящегося на неё.
Рис. 2 — Эпюра давления Рис. 3 — Эпюра моментов
2.4 Расчет элемента на местное сжатие:
где N-местная сжимающая сила от внешней нагрузки, кН;
Ав-площадь приложения сжимающей силы, м2;
Rв-расчетное сопротивление бетона сжатию при местном действии сжимающей силы;
— коэффициент, принимаемый равным 1 при равномерном и 0.75 при неравномерном распределении нагрузки.
Значение коэффициента устанавливают в зависимости:
где гденачальный модуль упругости бетона, МПа;
— расчетная длина элемента, м;
J-момент инерции бетонного сечения, м4;
где h*— толщина стенки Коэффициент находят по эмпирическим зависимостям:
гдекоэффициент
— момент от всех вертикальных нагрузок,
— момент от постоянных и временных вертикальных нагрузок,
Принимаем
Принимаем
Так как, что невозможно, необходимо рассчитать лоток по другой расчётной схеме.
Рис. 4 — Расчетная схема 2
На каждую стенку лотка приходиться вертикальная сила
Определяем давление грунта:
Рис 3-Эпюра давления 2
Рис.4-Эпюра моментов № 2
Расчет элемента на местное сжатие:
Принимаем
Принимаем
. Условие удовлетворяется
3. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Состав предприятия и его основных цехов
Завод предназначен для выпуска бетонных изделий для промышленного строительства. В состав предприятия входят:
1. Главный производственный корпус, состоящий из двух унифицированных пролетов 18×138м. Для осуществления операций по перемещению сырья, полуфабрикатов и готовой продукции внутри цехов, облегчения труда рабочих и монтажа технологического оборудования применяется внутрицеховое подъемно — транспортное оборудование периодического действия — три мостовых крана с грузоподъемностью 10 т.
2. Два бетоносмесительных узла, расположенных в кирпичных пристройках.
3. Склад готовой продукции.
Выполнен, в виде трехпролетной открытой крановой эстакады. Состоит из трех пролетов размером 18Ч132 м, оборудованные мостовыми кранами грузоподъемностью 10 т каждый.
5. Склад цемента инвентарной емкостью 720 т.
6. Склад заполнителей емкостью 20 т.
9. Административно — бытовой корпус размером 18×30 м.
3.2 Производственная программа
Расчет производственной программы производится исходя из заданной годовой программы, номенклатуры изделий и принятого режима работы цехов. Расчет сводится в таблицу 3.1.
Таблица 3.1
Производственная программа основных изделий
№ | Наименование | Производительность, м3 | |||
год | сутки | час | |||
Лотки водосточные канальные | 38.8 | 2.4 | |||
Плитка тротуарная | 79.05 | 4.9 | |||
Итого | 117.85 | 7.3 | |||
3.3 Основные технологические решения
Данный производственный цех имеет размеры 36×138 м, линия по производству лотков водосточных канальных занимает половину площади. Оставшаяся площадь пустует. Основное решение, принимаемое в данном проектевнедрение новой технологической линии по производству тротуарной плитки. Технологии производства лотков водосточных канальных и тротуарной плитки схожи между собой. Для производства бетонных изделий данного типа на заводах малой и средней мощности наиболее выгодным оказывается поточно-агрегатный способ производства. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях небольших затратах на строительство этот способ дает возможность получать высокий съем готовой продукции с 1 м2 производственной площади цеха. Этот метод позволяет также оперативно осуществлять переналадку оборудования и переходить к формованию от одного вида изделий к другому без существенных затрат. Этот метод производства удобен для изготовления тротуарной плитки. Данный проект является экономически выгодным и быстро окупаемым, так как основные затраты уйдут лишь на оборудование.
3.4 Расчет проектного состава бетонной смеси для основных видов продукции
Исходные данные к расчету:
Марка бетона М500
ПЦ-600-ДО сист = 3,1г/см3,
сн = 1300 кг/м3
* песок кварцевый — рп = 2,62 г/см3;
рн.п. = 1,50 г/см3;
Vпуст. п = 0,45; Мпкр = 2,3;
ПГИ не более 2,5%;
W = 2% (ГОСТ 8736−93).
Гранитный отсев — Rпр. = 600; сщ = 2,6 г/см3; сн.щ. = 1,35 г/см3;
Vпуст. щ. = 0,39; ПГИ не более 1%; содержание частиц слабых пород до 10%.
Проектирование и подбор состава тяжёлого бетона производится в соответствии с ГОСТ 27 006–95 с учётом исходных данных по таблицам, графикам и номограммам.
Расчёт состава бетона производится в следующем порядке:
а) водоцементное отношение определяем по формуле В/Ц = A • Rц / ((Rб / k1 • k2) + (0,5 • A • Rц)), где, А = 0,55 — коэффициент чистоты заполнителей; Rц = 592 кгс/см2 — активность цемента; Rб = 327 кгс/см2 — средняя прочность бетона; k1 = 0,92; k2 = 0,95
В/Ц = 0,55 • 592 / ((427/ 0,92 • 0,95) + (0,5 • 0,55 • 592)) = 0.5
Ц/В = 1 / 0.5= 2.35
Значение коэффициента, А уточняется по графику (рис. 1) в зависимости от требуемой подвижности бетонной смеси, крупности песка и щебня, НГЦТ, Ц/В и Rк.п. / Rб. Суммарная поправка? А подсчитывается как алгебраическая сумма частных поправок.
Рисунок 3.1 — График для уточнения коэффициента, А в зависимости от ОК, Ж, Мnкр, НГЦТ, Ц/В, прочность щебня к прочности камня Значение коэффициента, А уточняется по графику (рис.1) в зависимости от требуемой подвижности бетонной смеси, крупности песка и щебня, НГЦТ, Ц/В и Rк.п. / Rб. Суммарная поправка? А подсчитывается как алгебраическая сумма частных поправок.
Таблица 3.2
Уточнение коэффициента А
Вид поправки | Величина поправки | |
По ОК? А1 по Мпкр ?А2 по НГЦТ? А3 по НКЩ? А4 по Ц/В ?А5 по Rк.п. / Rб ?А6 | — 0,027 — 0,005 +0,018 — 0,02 ; ; | |
Сумма ?А | — 0.034 | |
б) уточнённое В/Ц с учётом поправок определяется по формуле В/Ц = (А + ?А) • Rц / ((Rб/ k1 • k2) + (0,5 • (A + ?А) • Rц))
В/Ц = (0,55 — 0,034) • 592 / ((427 / 0,92 • 0,95) + (0,5 • (0,55 — 0,034) •
592)) = 0.425
Ц/В = 1 / 0,425= 2.35
в) предварительный расход воды В1 определяется по рисунку 2.
В1 =204 л/м3
Расход воды уточняется в зависимости от качества применяемых материалов. Сумма? В считается как алгебраическая.
г) расход воды с учётом приведённой корректировки определяется по формуле
В = В1 +?В Рисунок 3.2 — График расхода воды на 1 м3 бетона в зависимости от пластичности бетонных смесей.
Таблица 3.3
Поправки к расходу воды
Вид поправки | Величина, л/м3 | |
По породе крупного заполнителя Rкз=600 По виду крупного заполнителя (щебень) По Мпкр=2.8 По НГЦТ=26% По содержанию в щебне ПГИ — 2% По содержанию в песке пыли и ила — до 2% (но не глины). | В1 = + 7 В2 = - 0 В3 = +3 В4 = - 4 В5 = +1 В6 = + 0 | |
Итого: | В = 7 | |
В = 204 + 7= 211л/м3
д) предварительный расход цемента определяем по формуле Ц = (В1 + ?В) / В/Ц Ц = (204 + 7) / 0,425 = 496 кг/м3
е) окончательный расход воды равен:
В = 211 кг/м3
ж) окончательный расход цемента равен:
Ц = 496 кг/м3
з) абсолютный объём цементного теста определяем по формуле
Vц.т. = В + Ц / сц,
где сц — плотность цемента.
Vц.т. = 211 + 496 / 3,1 = 228 л/м3
и) абсолютный объём заполнителей определяем по формуле
Vз = 1000 — Vц.т.
Vз = 1000 — 228= 772 л/м3
При НКЩ = 5−20 мм принимается одна фракция.
к) расход щебня определяется по формуле Щ = сн.щ. • 1000 / (1 + Vпуст. щ. • ((а + ?аок -?ац) — 1)),
Завод предназначается для выпуска 9840 м3 в год бетонных изделий и имеет в составе:1
Рисунок 3.4 — Номограмма для определения коэффициента заполнения пустот и раздвижки зерен щебня раствором в зависимости от пустотности щебня и песка.
м) объёмная масса бетонной смеси определяется по формуле сб.с. = В + Ц + П + Щ сб.с. = 211+496+582+1079= 2368кг/м3
н) абсолютный объём материалов определяется по формуле
Vм = В + Ц / сц + П / сп + Щ / сщ
Vм = 211+496/3,1+582/2,62+1079/2,64 = 1000 л/м3.
Для экономии количества цемента применяется добавка СП-1.
Так как НГ = 26%, то дозировку СП — 1 принимается 0,65% от массы цемента.
1) расход воды: В = 211 кг/м3
Расход воды В1, требуемый для получения заданной подвижности, для бетона с добавкой:
В1 = к1· В, где к1 — коэффициент, показывающий насколько уменьшится расход воды;
к1 = (100-ДВ) / 100
ДВ — поправка расхода воды с добавкой, %: ДВ = 7
к1 = (100 — 7) / 100 = 0,93
В1 = 0,93•211 = 196.23 кг/м3
2) В/Ц бетонной смеси с добавкой должно быть не больше, чем без добавки и при введении суперпластификатора В/Ц уменьшают на 0,01−0,02:
В/Ц = 0,5 — 0,02 = 0,48
3) Определяем расход цемента:
кг/м3
4) Определяем расход песка, из условия корректировки состава бетона:
доля песка в смеси заполнителей должна быть постоянной, т. е.:
Цемента в составе бетона с добавкой меньше на 496 — 408,8 =87,2 кг/м3, а воды на 211−196.23 = 14.77 кг/м3, зная долю песка в смеси заполнителей найдем расход песка:
П = 582+(87,2+14.7)0,35= 617,7 кг/м3
5) Определяем расход щебня. Доля щебня в смеси заполнителей: 1−0,35=0,65
Расход щебня:
Щ = 1079+(87,2+14.7)0,65= 1145,2кг/м3
6) Расход добавки С-3 (сух.) составит:
Д с = 496•0.0065 = 3.22 кг
где Ц — расход цемента, кг/м3
% Д — дозировка добавки, % массы цемента;
к — концентрация раствора, г/см3
кг/м3
В2 = В1 — Д· ср(1-к/100) = 196.23 — 30.28•1,04•(1−10/100) = 167.89 кг/м3
7) Абсолютная масса бетонной смеси:
сб.см.= В + П + Щ + Ц + Д =
167.89+617,7+1145,2+408,8+30.28=2369,87кг/м3
8) Абсолютный объем материалов:
Vм = 167.89+30.28+1145,2/2.5+617,7/2.65+408,8/3.1=1005.9/м3
Получается при добавлении СП — 1 экономия цемента получается:
100 — (408,8/617,7)•100 = 34%
Снижается расход воды на:
100 — 167.89•100/211 = 20.4%
Определение производственного состава бетона с учётом влажности.
Номинальный состав:
В = 167.89 л/м3
Ц = 408,8 кг/м3
П = 617,7 кг/м3
Щ = 1145,2 кг/м3
Д = 30.28 л Влажность заполнителей: Wщ = 1%, Wп = 2%
Производственный состав с учетом влажности заполнителей:
Щ = 1145,2• 1,01 = 1156,7 кг/м3
П = 617,7 • 1,02 = 630кг/м3
В = 1145,2 • 0,01 + 617,7 • 0,02 = 23,8л Таким образом, окончательно получается В = 167.89 — 23,8 = 144,09 л/м3 Ц = 408,8 кг/м3
П = 630 кг/м3 Щ = 1156,7 кг/м3
Д = 30,28 л
3.5 Сводные данные по главному корпусу
Главный производственный корпус состоит из двух пролетов, в которых применяются следующие агрегатно-поточный способ производства. Мощность производства- 29 840 м3/год.
3.6. Производственный цех № 1(лотки водосточные канальные)
3.6.1 Характеристика изделий и программа выпуска Таблица3.4
Номенклатура продукции первого цеха
№ | Наименование изделия | Габаритные размеры, мм | |
Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 0 150 | 1000×255×265 | ||
Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 150 | 1000×255×305 | ||
Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 200 NV | 1000×335×380 | ||
Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 200 AS | 1000×332×385 | ||
Лотки водосточные канальные ЛВК ВМ sir 300 | 1000×470×530 | ||
Производственная программа цеха 9840 м3
Требования СТО 57 388 863−001−2008, предъявляемые к лоткам.
1. В качестве вяжущего следует применять бездобавочный портландцемент или портландцемент для бетонов дорожных и аэродромных покрытий марки не ниже 400, содержащий в цементном клинкере не более 5% МgO (оксида магния) и не более 8% С3А (трехкальциевого алюмината), соответствующие ГОСТ 10 178.
2. В качестве заполнителей для бетона следует применять: природные обогащенные и фракционированные, а также дробленные обогащенные пески по ГОСТ 8736, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26 633; щебень из естественного камня, гравия, и доменного шлака по ГОСТ 8267, ГОСТ 3344, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26 633.
Для оптимального состава мелкозернистого бетона применяют пески с модулем крупности не менее 2,2, а для тяжелого бетона? не менее 2,0. Наибольший размер зерен крупного заполнителя 20 мм.
3. Марка щебня по прочности на сжатие должна быть не ниже 800, и обеспечивать получение бетона проектной марки по прочности.
4. Марка щебня по морозостойкости должна быть не ниже F200 и 5 Добавки, применяемые для приготовления бетонной смеси, должны отвечать требованиям ГОСТ 24 211, ГОСТ 26 633 и обеспечивать получение бетона, удовлетворяющего требованиям по морозостойкости.
Виды и объем (массу) вводимых добавок определяют опытным путем по ГОСТ 27 006 в зависимости от вида и качества материалов, используемых для приготовления бетонной смеси, режимов пропаривания (твердения) бетона.
6. С целью экономии цемента для бетонов следует применять и другие материалы — золы-унос, шлаки и золошлаковые смеси ТЭС по ГОСТ 25 592 и ГОСТ 25 818, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 26 633 и не снижающие основные характеристики продукции.
7. Вода для приготовления бетона — по ГОСТ 23 732.
8. Стальные уголки-насадки и закладные детали должны быть выполнены из оцинкованной или нержавеющей стали и соответствовать документации предприятия, утвержденной в установленном порядке.
Удельная эффективная активность естественных радионуклидов изделий должна соответствовать ГОСТ 30 108.
3.6.2 Описание производственного процесса Лотки водосточные канальные формуют в бетоноформовочной машине Гидромат НВ-3 методом вибропрессования.
Цемент на завод поставляется железнодорожным транспортом, заполнители (песок, гранитный отсев) — автомобильным. Далее компоненты бетонной смеси, предварительно хранящиеся на складе инертных материалов и складе цемента, транспортируются в расходные бункера. Начинается технологический процесс. Цемент посредством шнекового транспортера подает цемент в бетоносмеситель SP 750. Заполнители дозируются тарельчатыми питателями, расположенными на каждом расходном бункере, поочередно. В это время весы инертных, вместимостью 1500 кг, материалов движутся постепенно по рельсам, собирая отдозированный по массе материал. Компоненты поступают в бетоносмеситель. Туда же поступает химическая добавка Мурасан через устройство дозировки химических добавок, а также по шлангу поступает вода, автоматически дозируясь по массе.
Готовая бетонная смесь через течку транспортируется в автопогрузчик с бункером. Лотки формуют в бетоноформовочной машине Гидромат НВ-3 методом вибропрессования. Машина движется по рельсам, одновременно укладывая и формуя бетонную смесь. Изделия набирают прочность в естественных условиях.
После набора 75% прочности (в течение 8 суток) изделия транспортируются на склад готовой продукции виловыми погрузчиками Балканкар-Рекорд.
3.6.3 Выбор и расчет транспортного оборудования цеха В качестве транспортного оборудования в цехе применяются
— мостовой кран
— виловый погрузчик
— автопогрузчик с бункером Учитывая, массу поднимаемого груза принимаются три крана с грузоподъемностью 10 т.
Ориентировочно деятельность цикла работы мостового крана определяется с учетом норм крановых операций (ОНТП 07−85):
Рисунок 3.5 — Схема производства лотков водосточных канальных Количество циклов работы крана в час:
n=60/tкр
где tкр — время, затрачиваемое на один цикл, мин;
n=60/2,2=27
Nкр=m1kи/n,
где m1 -количество циклов крановых операций, которые необходимо сделать в течение часа;
kи -коэффициент на неучтенные операции;
Nкр=40*1,1/27=1,63
По расчету необходимо два мостовых крана для обслуживания линии. Коэффициент использования крана во времени:
Kи=(tкр.п/tэ.п)Sп,
где tкр.п -длительность кранового цикла по обслуживанию поста;
tэ.п -длительность цикла, мин.;
Sп -число постов на которых выполняется цикл.
Kи=(2,9/6,5)1=0,4
Техническая характеристика крана № 1, № 2.
Грузоподъемность…10 т Режим работы крана… средний Скорость передвижения …80 м/ мин Скорость подъема крана …8 м/ мин Фонд рабочего времени в сутки …960 мин Установленная суммарная мощность эл. двигателя…58,5 кВт Масса крана …28,5 т Расчет виловых погрузчиков для вывоза готовой продукции производится по габаритам, массе изделий и дальности перевозки. Подбирается погрузчик с виловым захватом Балканкар-Рекорд 2S-35 грузоподьемностью 3.5т, скорость передвижения 5.5 м/с. Погрузчик применяют для доставки поддонов с изделиями на склад готовой продукции, погрузки на автомобили, другие погрузочно-разгрузочные работы. Применяем 2 погрузчика.
Погрузчик с виловым гидравлическим захватом Балканкар-Рекорд 2S-30 осуществляет транспортирование бетонной смеси к бетоноформовочной машине. Грузоподьемность 3.0т, скорость передвижения 5.5 м/с.
3.6.4 Расчет основных и вспомогательных площадей
3.6.4.1 Площадь под выдержку изделий Площадь, занимаемая постом выдержки изделий составляет 1296 м2.
3.6.5Расчет потребности цеха в сырье, материалах и энергетических ресурсах.
3.6.5.1 Расчет потребности в основных материалах Таблица 3.5
Расход материалов
№ п/п | Наименование материала | Ед. Изм. | Потребность | |||
в год | в сутки | в час | ||||
Бетонная смесь Гранитный отсев Песок Цемент Добавка Мурасан БВА 16 | м3 м3 м3 м3 кг | 4957,6 2452,1 1515,7 387,6 | 28,38 19,6 9,69 5,99 1,53 | 1,77 1,2 0,6 0,37 0,096 | ||
3.6.5.2 Потребность цеха в смазочных материалах Для смазки форм принимается смазка обратная эмульсии ОЭ-2 на основе синтетического кислотного эмульсола ЭКС:
20% - эмульсол ЭКС;
80% - насыщенный раствор извести;
5% - соляровое масло.
— Площадь смазываемой поверхности одной формы составляет 15,71 м2.
Расход смазки на 1 м2 поверхности равен 0,2 кг/м2.
Расход смазки на одну форму: 15,71*0,2 = 3,142 кг.
Годовой расход смазки: 1944*3,142 = 6,1 т/год.
Таблица 3.6
Потребность в смазке
Тип смазки | Потребность в смазке, кг | ||||
ОЭ-2 | В год | в сутки | в смену | в час | |
6108,56 | 24,14 | 12,07 | 1,5 | ||
3.6.5.3 Потребность цеха в электроэнергии Для определения расхода силовой электроэнергии используется технологическая характеристика основного и транспортного оборудования формовочного цеха.
Таблица 3.7
Потребность в силовой электроэнергии
№ п/п | Наимен. оборуд. | Количествово ед. | Установленная мощность | Коэф. спроса, КсА | Расчетная потребная мощность | Величина cos | Среднегодовое расчетное число часов работы, Т | Годовой расход электроэнергии А, кВтч | |
2. 3. 4. 5. 6. | Бетоноформовочная машина Кран мостовой Тележка весовая Вентилятор Ленточный транспортер Насосная станция НСП400 | 25,7 7,5 1,7 44,6 | 0,3 0,3 0,2 0,2 0,6 0,8 | 6,4 2,25 32,4 37,8 8,16 285,44 | 0,65 0,65 0,5 0,5 0,6 0,75 | 1580,8 1580,8 | 6323,2 1444,95 51 217,9 37 346,4 4837,25 338 417,7 | ||
Всего: | |||||||||
3.6.5.4 Потребность цеха в воде Вода расходуется для приготовления бетонной смеси, промывку оборудования.
Вт = Вб+Вп, м3
где, Вб — расход воды на приготовление бетонной смеси, м3;
Вп— вода на полив в летнее время, м3
Вп = V*q* 1,25* 1,2 м3
где, V — объем бетона, подлежащего поливу (80−100суток)
q — расход воды на полив 1 м3 изделий, л/м3 (0,2−0,25)
Вп = 2530*0,2* 1,25* 1,2 = 759 м3
Вт = 1024,2+759 = 1783 м3
3.6.5.5 Потребность в сжатом воздухе Максимальный расход сжатого воздуха в минуту (на технологические нужды) на предприятиях по производству сборного железобетона составляет 4,5 м3.
Расход сжатого воздуха в час составит:
Qсж.в= 4,5*60 = 270 м3
Годовая потребность в сжатом воздухе:
Qгод = 270*1944 =524 880 м3.
3.6.6 Состав работающих Состав производственной бригады для проектируемой линии определяется по конкретной расстановке рабочих по постам и отдельным операциям. В ее состав входят рабочие, непосредственно занятые на технологической линии, машинисты мостовых кранов, машинисты погрузчиков для вывозки из цеха готовой продукции.
железобетонный цех сырье качество Таблица 3.8
Состав работающих
N п/п | Наименование специальности или выполняемой операции | Тарифный разряд | Всего работающих | В том числе по сменам | ||
I | II | |||||
1. 2. 3. 4. 5. | Машинист бетоноформовочной машины Сменный мастер Крановщики Рабочие по техконтролю и исправлению мелких дефектов Рабочие по вывозу изделий на склад | IV IV IV II V | ||||
Всего: | ||||||
3.7 Производственный цех № 2(тротуарная плитка)
3.7.1 Характеристика изделий и программа выпуска Таблица 3.9
Номенклатура продукции цеха № 2
№ | Наименование изделия | Габаритные размеры, мм | |
Плитка тротуарная ЭДД 1.5 | 200з100×50 | ||
Плитка тротуарная ЭДД 1.6 | 200×100×60 | ||
Плитка тротуарная ЭДД 1.7 | 200×100×70 | ||
Плитка тротуарная ЭДД 1.8 | 200×100×80 | ||
Плитка тротуарная ЭДД 1.10 | 200×100×100 | ||
Производственная программа цеха: 20 000 м3 — тротуарная плитка.
Плиты бетонные тротуарные ЭДД изготавливают в соответствии с требованиями ГОСТ 17 608–91.
ЭДД — элементы декоративные дорожные;
1 — порядковый номер типоразмера;
6 — толщина плиты в сантиметрах.
Марка, форма и размер плит должны соответствовать указанным в таблице 1, в соответствии с ГОСТ 23 009. Плита изготовляться двухслойная с облицовочным слоем, толщиной 20 мм.
Морозостойкость принимается из расчета температуры наружного воздуха наиболее холодной пятидневки района строительства, С по ГОСТ 17 608–91. Наиболее холодная пятидневка принимается по СНиП 2.01.01 и ГОСТ 13 015.0. Температура наиболее холодной пятидневке составляет -29С, исходя из этого морозостойкость бетона = F200, по ГОСТ 17 608–91.
3.7.2 Описание производственного процесса Рисунок 3.6 — Технологическая схема производства тротуарной плитки
3.7.3 Выбор и расчет транспортного оборудования цеха В качестве транспортного оборудования в цехе применяются — виловый погрузчик Расчет виловых погрузчиков для вывоза готовой продукции производится по габаритам, массе изделий и дальности перевозки. Подбирается погрузчик с виловым захватом Балканкар-Рекорд 2S-35 грузоподьемностью 3.5 т, скорость передвижения 5.5 м/с. Погрузчик применяют для доставки поддонов с изделиями на склад готовой продукции, погрузки на автомобили, другие погрузочно-разгрузочные работы. Применяем 4 погрузчика.
3.7.4 Расчет основных и вспомогательных площадей Площадь под выдержку изделий. Выдержку изделий производят в камерах в нормальных условиях. Площадь, занимаемая одной камерой для выдержки плитки с учетом проходов между стендами, составляет 48 м2. Итого стенды для хранения изделий занимают 576 м2.
3.7.5 Расчет потребности цеха в сырье, материалах и энергетических ресурсах
3.7.5.1 Расчет потребности цеха в основных материалах Таблица 3.10
Расход материалов
№ п/п | Наименование материала | Ед. изм. | Потребность | |||
в год | в сутки | в час | ||||
Бетонная смесь (основной) Бетонная смесь (облицовочный) Гранитный отсев Песок Цемент Добавка Пигмент | м3 м3 т т т т т | 13 333,3 6666,7 58.4 173.3 | 84.8 39.4 0.23 0.7 | 3.37 1.68 5.3 3.12 2.4 0,014 0.03 | ||
3.7.5.2 Потребность цеха в смазочных материалах.
Для смазки форм принимается смазка обратная эмульсии ОЭ-2 на основе синтетического кислотного эмульсола ЭКС:
20% - эмульсол ЭКС;
80% - насыщенный раствор извести;
5% - соляровое масло.
— Площадь смазываемой поверхности одной формы составляет 15,71 м2.
Расход смазки на 1 м2 поверхности равен 0,2 кг/м2.
Расход смазки на одну форму: 9,73*0,2 = 1,946 кг.
Годовой расход смазки: 4253*1,946 = 8,3 т/год.
Таблица 3.11
Потребность в смазке
Тип смазки | Потребность в смазке, кг | ||||
ОЭ-2 | В год | в сутки | в смену | в час | |
8276,56 | 32,71 | 16,36 | 2,04 | ||
3.7.5.3 Потребность цеха в электроэнергии Для определения расхода силовой электроэнергии используется технологическая характеристика основного и транспортного оборудования формовочного цеха.
3.7.5.4 Потребность цеха в воде.
Вода расходуется для приготовления бетонной смеси, промывку оборудования.
Вт = Вб+Вп, м3
где, Вб — расход воды на приготовление бетонной смеси, м3;
Вп— вода на полив в летнее время, м3
Вп = V*q* 1,25* 1,2 м3
где, V — объем бетона, подлежащего поливу (80−100суток)
q — расход воды на полив 1 м3 изделий, л/м3 (0,2−0,25)
Вп = 6188*0,2* 1,25* 1,2 = 1856,4 м3
Вт = 2812,6+1856,4 = 4669,04 м3
Таблица 3.12
Потребность в силовой электроэнергии
№ п/п | Наимен. оборуд. | Коли-чество ед. | Установ-ленная мощность | Коэф. спроса, КсА | Расчетная потребная мощность | Вели-чина cos | Среднегодо-вое расчетное число часов работы, Т | Годовой расход электроэнергии А, кВтч | |
2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. | Бетоноформовочная машина Кюбель Ленточный транспортер Робот Снижатель Накопитель Вентилятор СМЖ-1А Насосная станция НСП400 | 25,7 7,5 1,7 44,6 | 0,3 0,3 0,2 0,2 0,6 0,8 0,3 | 6,4 2,25 32,4 37,8 8,16 285,44 9,6 | 0,65 0,65 0,5 0,5 0,6 0,75 0,65 | 1580,8 1580,8 | 6323,2 1444,95 51 217,9 37 346,4 4837,25 338 417,7 6165,12 | ||
Всего: | |||||||||
3.7.5.5 Потребность в сжатом воздухе.
Максимальный расход сжатого воздуха в минуту (на технологические нужды) на предприятиях по производству сборного железобетона составляет 4,5 м3.
Расход сжатого воздуха в час составит:
Qсж.в= 4,5*60 = 270 м3
Годовая потребность в сжатом воздухе:
Qгод = 270*4253 =1 148 310 м3.
3.7.6 Состав работающих Состав производственной бригады для проектируемой линии определяется по конкретной расстановке рабочих по постам и отдельным операциям. В ее состав входят рабочие, непосредственно занятые на технологической линии, машинисты мостовых кранов, машинисты погрузчиков для вывозки из цеха готовой продукции.
Таблица 3.13
Состав работающих
N п/п | Наименование специальности или выполняемой операции | Тарифный разряд | Всего работающих | В том числе по сменам | ||
I | II | |||||
1. 2. 3. 4. | Машинист бетоноформовочной машины Сменный мастер Рабочие по техконтролю и исправлению мелких дефектов Рабочие по вывозу изделий на склад | IV IV II V | ||||
Всего: | ||||||
3.8 Бетоносмесительный цех
На данном предприятии имеются два бетоносмесительных узла, расположенных в отдельных кирпичных пристройках каждый.
3.8.1.1 Описание производственного процесса (БСУ № 1)
Приготовление основного бетона производится в бетоносмесителе принудительного действия SP 750|500. Загрузка бетоносмесителя основного и облицовочного бетонов производится аналогично и в следующей последовательности:
— сухие компоненты бетонной смеси (заполнители, цемент и пигмент) выгружаются в бетоносмеситель и перемешиваются, затем в бетоносмеситель подается основная часть воды с растворенной в ней добавкой. Смесь перемешивается еще в течение определенного времени, в зависимости от вида заполнителей и объёма приготовляемого замеса. Во время последнего перемешивания системой автоматического получения заданной консистенции бетонной смеси добавляется остальная часть воды (раствора добавки).
Требуемая влажность бетонной смеси зависит от вида и характеристик цемента (в первую очередь от НГ цементного теста), качества и вида заполнителей, номенклатуры формуемых изделий.
Управление процессом перемешивания и выгрузка бетонной смеси производится оператором пульта управления.
3.8.1.2 Расчеты производства Потребность в бетонных и растворных смесях и составляющих для их производства.
Завод за год расходует приблизительно около 10 000 м3 бетонной смеси на приготовление которой идет количество сырьевых материалов представленных в таблице 3.14.
Таблица 3.14
Сырьевые материалы на приготовление бетонной смеси в БСУ № 1
№, п/п | Наименование материала | Ед. Изм. | Потребность | |||
в год | в сутки | в час | ||||
Гранитный отсев Песок Цемент Добавка | м3 м3 м3 кг | 4957,6 2452,1 1515,7 387,6 | 19,6 9,69 5,99 1,53 | 1,2 0,6 0,37 0,096 | ||
3.8.1.3 Расчет потребного количества бетоносмесителей Бетоносмесительный узел оснащен бетоносмесителем SP-750|500. Произведем расчет количества бетоносмесителей необходимых для выполнения годовой программы.
Ёмкость бетоносмесителя 750 литров или 0,75 м3, производительность 10 м3/ч. В час заводу требуется 1.77 м3 бетонной смеси. Следовательно, количество бетоносмесителей будет равно 1.77/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-750|500.
3.8.2.1 Описание производственного процесса (БСУ № 2)
Приготовление основного бетона производится в бетоносмесителе принудительного действия SP 750|500. Приготовление облицовочного бетона производится в бетоносмесителе принудительного действия SP 350|500
Загрузка бетоносмесителя основного и облицовочного бетонов производится аналогично и в следующей последовательности:
— сухие компоненты бетонной смеси (заполнители, цемент и пигмент) выгружаются в бетоносмеситель и перемешиваются, затем в бетоносмеситель подается основная часть воды с растворенной в ней добавкой. Смесь перемешивается еще в течение определенного времени, в зависимости от вида заполнителей и объёма приготовляемого замеса. Во время последнего перемешивания системой автоматического получения заданной консистенции бетонной смеси добавляется остальная часть воды (раствора добавки).
Требуемая влажность бетонной смеси зависит от вида и характеристик цемента (в первую очередь от НГ цементного теста), качества и вида заполнителей, номенклатуры формуемых изделий.
Управление процессом перемешивания и выгрузка бетонной смеси производится оператором пульта управления.
3.8.2.2 Расчеты производства Потребность в бетонных и растворных смесях и составляющих для их производства.
Завод за год расходует приблизительно около 20 000 м3 бетонной смеси на приготовление которой идет количество сырьевых материалов представленных в таблице 3.15.
Таблица 3.15 Сырьевые материалы на приготовление бетонной смеси в БСУ № 1
№ п/п | Наименование материала | Ед. Изм. | Потребность | |||
в год | в сутки | в час | ||||
Гранитный отсев Песок Цемент Добавка Пигмент | т т т т т | 58.4 173.3 | 84.8 39.4 0.23 0.7 | 5.3 3.12 2.4 0,014 0.03 | ||
3.8.2.3 Расчет потребного количества бетоносмесителей Бетоносмесительный узел оснащен бетоносмесителем SP-750|500. Произведем расчет количества бетоносмесителей необходимых для выполнения годовой программы.
Ёмкость бетоносмесителя 750 литров или 0,75 м3, производительность 10 м3/ч. В час заводу требуется 5.06 м3 бетонной смеси. Следовательно, количество бетоносмесителей будет равно 5.06/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-750|500. Ёмкость бетоносмесителя 750 литров или 0,75 м3, производительность 10 м3/ч. В час заводу требуется 5.06 м3 бетонной смеси. Следовательно, количество бетоносмесителей будет равно 5.06/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-750|500.
Бетоносмесительный оснащен бетоносмесителем SP-750|500 для основного бетона и бетоносмесителем SP-350|500 для облицовочного бетона. Произведем расчет количества бетоносмесителей необходимых для выполнения годовой программы.
Ёмкость бетоносмесителя 750 литров или 0,75 м3, производительность 10 м3/ч. В час заводу требуется 0.9м3 бетонной смеси. Следовательно колличество бетоносмесителей будет равно 0.9/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-750|500. Ёмкость бетоносмесителя 350 литров или 0,35 м3, производительность 10 м3/ч. В час заводу требуется 1.68 м3 бетонной смеси. Следовательно количество бетоносмесителей будет равно 1.68/10=1шт. Принимаем 1бетоносмеситель SP-350|500.
3.8.2.4 Состав работающих Таблица 3.24
Расчет состава работающих
N п/п | Наименование специальности или выполняемой операции | Тарифный разряд | Всего работающих | В том числе по сменам | ||
I | II | |||||
1. | Оператор бетоносмесительного узла | IV | ||||
2. | Сменный мастер | -; | ||||
Всего: | ||||||
3.9 Расчет складов сырья, полуфабрикатов и готовой продукции
3.9.1 Расчет складов сырья
3.9.1.1Склад цемента При производстве тротуарной плитки суточная потребность в цементе составляет 25,4т/81м3=313,6кг/м3. При производстве лотков водосточных канальных суточная потребность составляет 40,5т/81м3=500 кг/м3. Для расчета принимаю средний расход цемента, равный