Проект модернизации производство огнеупорного шамота, производительность. .. Т/Ч и Т/С

Бесприборные методы позволяют легко определить очевидные причины отказов по частым срабатываниям систем защиты оборудования от перегрузок, браку выпускаемой продукции, повышению температуры узлов трения, изменению интенсивности шума, относительному смещению отдельных деталей, появлению утечек жидкостей и газов в трубопроводах и т. п. Однако бесприборные методы в основном позволяют установить мест и причину отказа, когда его развитие достигло критического значения и вызвало нарушения в нормальной работе оборудования и ходе технологического процесса. Устранение таких отказов, как правило, связано с необходимостью аварийной остановки оборудования для замены отказавшей детали или узла и потерями производства. Более эффективными являются приборные методы, основанные на применении различных датчиков температуры, акустических, вибрационных, давления и др. Эти датчики устанавливают в местах и узлах оборудования, в которых с наибольшей вероятностью может возникнуть отказ. Сигналы о; датчиков через усилители поступают на регистрирующие или сигнализирующие приборы. При возрастании значения параметра, характеризующего состояние узла или машины (температуры, вибрации, уровня шума) сверх допустимой величины включается сигнализирующее устройство (звуковой или световой сигнал), предупреждающее обслуживающий персонал о выходе узла или машины из нормального режима эксплуатации. В этом случае оборудование может быть остановлено на профилактический осмотр для устранения причины, вызвавшей его выход из нормального режима работы. При этом детали и узлы оборудования не подвергаются недопустимым перегрузкам, сохраняют свои конструктивные и эксплуатационные показатели и не требуют ремонта. Кроме того, исключаются дорогостоящие аварийные простои и потери производства.

Кроме стационарных, могут применяться переносные приборы для контроля состояния узлов. В этом случае они входят в состав инструмента, с помощью которого дежурный персонал ремонтной службы или персонал службы инспекции осуществляет диагностику отказов оборудования. Примером такого прибора является стетоскоп, применяемый для контроля состояния узлов, скрытых в корпусах (подшипников, зубчатых передач).Акустический метод применяют и для обнаружения трещин в деталях. Целые детали при простукивании издают чистый звук, детали с трещинами дребезжащий. Для обнаружения дефектов в деталях до сборки или после разборки машин или узлов применяют методы, основанные на использовании явления люминесценции, свойств магнитного поля, электромагнитных или звуковых волн. На свойствах магнитного поля основано применение магнитно-порошкового метода обнаружения внутренних скрытых дефектов в деталях оборудования. Сущность метода заключается в образовании полей рассеяния магнитного металлического порошка над дефектами при намагничивании детали. Магнитные порошки применяют в виде суспензии с использованием керосина, минеральных масел, воды, спирта и так далее. При намагничивании детали порошок сосредоточивается в местах, где прерывается или затрудняется прохождение магнитного потока внутри детали, образуя на поверхности ее рисунок или пятно, соответствующее конфигурации скрытого дефекта.

Намагничивание осуществляют полюсным, циркуляционным и комбинированным способами.

полюсное намагничивание обычно применяют для выявления поперечных трещин в детали. Деталь намагничивается постоянным магнитом, электромагнитом (рисунок 1, а) или соленоидом (рисунок 1, б), приобретая явно выраженные магнитные полюсы.

циркуляционное намагничивание чаще применяют при выявлении дефектов (трещин), расположенных продольно, в направлении оси детали. Сплошные детали намагничивают, включая их в цепь вторичной обмотки трансформатора (рисунок 1, в), а полые — пропуская через них сердечник, включенный в цепь вторичной обмотки трансформатора (рисунок 1, г). При этом магнитные силовые линии проходят кольцеобразно внутри детали, пересекая трещину.

комбинированный способ включает одновременное полюсное и циркуляционное намагничивание и применяется при обнаружении внутренних дефектов сложной формы. Диагностика породы. Для глинистых пород существует своя схема исследования и набор методов: приближенное определение минерального состава капельным и хроматическим методом; изучение в шлифах и иммерсии; гранулометрический анализ; рентгеноструктурный анализ; термический анализ; химический и спектральный анализ; электронная микроскопия и ИКС. Измерение вибрации подшипников.

На рисунке 4.

3. представлены основные элементы измерения вибрации подшипника и факторы, влияющие на измерение. Рисунок 4.

3. Основные элементы измерения вибрации подшипника и факторы влияющие на это измерение.

Вращающийся подшипник качения в идеале не должен сопротивляться внешним усилиям, прилагаемым в направлении вращения, т. е. иметь нулевой момент трения. В зависимости от типа нагружения извне, которое по расчётам должен выдерживать подшипник, этот подшипник будет проявлять жёсткость в нескольких или во всех пяти оставшихся степенях свободы. Например, самоустанавливающийся подшипник может выдерживать радиальную и осевую нагрузки, но не будет проявлять жёсткость в двух угловых направлениях. Другие подшипники могут быть предназначены для свободного осевого перемещения, проявляя при этом жёсткость в радиальном и угловых направлениях. Вибрация подшипника вызывается внутренними переменными силами, генерируемыми при вращении в контактах тел качения с дорожками качения с учётом инерции и демпфирования. Внутренние силы будут также создаваться переменными во времени деформациями деталей подшипника и несколькими типами случайных перемещений тел качения и сепараторов и периодическими смещениями сепараторов относительно тел качения или колец. Вибрация будет обусловлена не только формами колебаний элементов подшипника, как твердых тел, но и изгибными формами колебаний.

Вибрация создаётся при определённых условиях, таких как скорость вращения и прилагаемая нагрузка. Вибрация генерируется погрешностями при определённых условиях, таких как скорость вращения и прилагаемая нагрузка. Вибрация подшипника может влиять на работу механической системы и вызывать образование воздушного шума системы, в которую вмонтирован этот подшипник. Совокупность вибрационных процессов всей конструкции подшипника качения, применительно к назначениям настоящего стандарта, оценивают при размещении преобразователя (например, преобразователя виброперемещения, виброскорости или виброускорения) в определённой точке на одном из колец подшипника, или на механической части измерительного стенда, который механически соединён с одним из колец подшипника. Линию действия преобразователя определяют по отношению к осям подшипника (например, в осевом или радиальном направлении). Подшипник вращают с фиксированной скоростью при указанных условиях нагружения, и в течение заданного периода времени снимают сигнал преобразователя. Накопленные таким образом данные анализируют для нахождения одного или более параметров, которые используют для характеристики вибрации.

По этим данным можно судить о качестве изготовления подшипника и о его состоянии. Во время проведения измерений действительная частота вращения не должна превышать номинальную частоту более чем на 1% и не должна быть ниже её более чем на 2%. Измеряемой величиной является радиальная или осевая составляющая вибрации наружного кольца подшипника. Вибропреобразователь преобразует механические колебания в электрический сигнал. Измеряемым параметром вибрации, по умолчанию, является среднее квадратическое значение виброскорости, (мкм/с). Измеряемыми параметрами вибрации могут быть среднее квадратическое значение виброускорения (м/с2) и другие параметры вибрации. Параметры вибрации измеряют в одной или более полосах частот внутри диапазона от 20 до 10 000.

Гц. Для различных типов подшипников устанавливают конкретные частотные диапазоны. Безопасность жизнедеятельностипри эксплуатации линии производства шамота.

Сооружения, здания и применяемые технические устройства в установленных законодательством ситуациях подлежат экспертизе промышленной безопасности (техническому освидетельствованию).Все аварии и несчастные случаи, различные инциденты подлежат расследованию и учету в соответствии со ст. 227−229 Трудового кодекса Российской Федерации (от 30.

12.2001 № 197-ФЗ, Российская газета, 2001, 31 декабря) и установленным Госгортехнадзором России порядком технического расследования. О каждом случае остром заболевании или травмирования пострадавшего, он или очевидец обязаны незамедлительнорассказать техническому руководителю работ или дежурному диспетчеру. Технический руководитель работ или дежурный обязан сообщить руководству предприятия и вызвать бригаду «скорой помощи».Рабочее место, на котором произошли несчастный случай или авария, если это не угрожает жизни и здоровью людей, должно быть сохранено до начала расследования в неизменном состоянии. Технические устройства, в том числе выработавшие свой ресурс, подлежат экспертизе промышленной безопасности с оформлением в установленном порядке заключений экспертизы промышленной безопасности по результатам обследований и испытаний. Обслуживание и эксплуатация технических устройств, их монтаж, демонтаж должны производиться в соответствии с техническими паспортами, руководством по эксплуатации, или другими нормативными документами фирм-изготовителей. Технические характеристики должны соблюдаться на протяжении полного периода эксплуатации машины. Установившаяся температура корпусов подшипников не должна превышать 75 °C.Требования безопасности при дроблении.

Рабочие площадки разгрузочных и приемных механизмов и бункеров должны быть оборудованы звуковой и световой сигнализацией. Она предназначена для оповещения работающих на предприятии о прибытии составов железнодорожных. Сигналы подаются за 1,5−2 мин до момента прибытия состава, до начала работы канатных дорог и скиповых подъемников. На уровне рельсовых головок железнодорожных путей, на рабочих площадках приемных устройств, предусмотрены проходы для инспекции и обслуживания подвижного состава. Между рельсами должны быть устроены на одном уровне с головками рельснастилы. Маневровые площадки для автотранспорта, железнодорожные пути, площадки для приемных бункеров должны быть свободны от посторонних предметов и от просыпей. При осуществлении ремонтных работ в приемной воронке бункеров пути, ведущие к приемным устройствам, обязательно должны быть закрыты шлагбаумами или другим способом с оповещением об этом персонала. Между площадками питателя, приемной площадкой бункера дробилки крупного дробления обязана поддерживаться связь (световая, телефонная, сотовая, радио и т. п.).Загрузочные отверстия приемных устройств со всех сторон, противоположных разгрузке, должны быть ограждены прочными перилами. Приемные площадки отгрузки продуктов и площадки бункеров при интенсивном пылеобразовании должны оснащаться эффективными средствами пылеулавливания — мощной аспирацией. Запрещается при разгрузке бункеров — нахождение обслуживающихрабочих в зоне разгрузки. Бункера промежуточные должны быть оборудованы настилами. Ограждения не менее одного метра должны быть установлены такжена бункерах в местах перегрузки транспортаконвейерного. Для производства работ, связанных со спуском людей в приемные воронки питателей и бункера для проведения ремонтных работ, оформляется наряд-допуск.При этом должны соблюдаться следующие требования:

а) надбункерные площадки, бункер, его конструкции, а также железнодорожные пути на этом участке должны быть проветрены и полностью очищены от мусора. Должен быть организован тщательный контроль за состоянием воздушной среды в бункере:

б) на рабочих площадках приемных и транспортных устройств промежуточных бункеров, у механизмов бункерных затворов должны быть установлены предупредительные знаки, указывающие на проводимые внутри бункеров работы;

в) перед спуском рабочих в бункер необходимо остановить разгрузочные и загрузочные устройства, отключить все и развесить плакаты: «Не включать! Работают люди!», обесточить приводы питающего и разгружающего технологического оборудования;

г) бригада рабочих в бункере должна состоять не менее чем из трех человек, двое из которых должны находиться вне бункера со страховкой;

д) при невозможности предотвратить падение предметов в бункер, где проводятся работы, должны быть устроены надежные перекрытия, исключающие травмирование работающих в бункере людей;

е) должно обеспечено обязательное проведение инструктажа рабочих, постоянное наблюдение лиц технадзора;

ж) обязаны применяться предохранительные пояса. Вдоль всего периметра приемного бункера должен натягиваться страховочный канат (трос) для присоединения к нему страховочного пояса. Запрещается привязывать трос или канат предохранительного пояса к рельсам железнодорожных путей, а также к другому технологическому оборудованию. Предохранительные пояса и страховочные канаты при эксплуатации должны не реже одного раза в течение 6 месяцев испытываться на статическую нагрузку 2250 кН в течение 5 мин и иметь клеймо с указанием даты последнего испытания. з) работники обеспечиваются изолирующими СИЗ органов дыхания. При возникновении опасности в бункерах для работающих людей их следует немедленно извлечь;

Внутри бункера для освещения применяются лампы переносные не более 12 В. Должны быть рассчитаны на вибростойкость перекрытия и площадки, на которых располагаются вибрационные грохоты. Грохоты устанавливаются на виброизолирующие вибропоглащающие опоры. На дробилках предусмотрены защитные приспособления, охраняющие людей от случайного выброса кусков руды. Образующей при интенсивном измельчении взрывоопасную пыль, дробление материала, должно проводиться с выполнением всех мероприятий, которые исключат взрывы пыли. Вследствие предотвращения попадания металла в дробилки загрузающие их шамотом ленточные конвейеры должны быть оборудованы магнитными шайбами, металлоискателями, извлекателями, и другими спецприспособлениями. Значения уровней звука, октавных уровней звукового давления и уровней эквивалентных звука на расстоянии 1 м от наружного контура дробилки не должны превышать значений, указанных в таблице 4.

1. Значения октавных уровней звукового давления Таблица 4.

1.Уровень звукового давления, дБ, в октавных полосах со среднегеометрическими частотами, ГцУровень звука и эквивалентные уровни звука, дБ А631 252 505 001 000 222 120 340 373 425 599 010 988 566 593 404 928 В соответствии с ГОСТ 12.

1.012, показатели вибрационных характеристик, полученных при испытаниях валковых дробилок, следует вписывать в документах по эксплуатации по ГОСТ 2.

601.Рабочее место оператора должно располагаться в отдельном помещении, изолированном, и обеспечивающим данное помещение в соответствии с требованиями ГОСТ 12.

1.005 по запыленности воздуха, ГОСТ 12.

1.003 по шуму, и ГОСТ 12.

2.032 по эргономике и ГОСТ 12.

1.012 по вибрации. Требования безопасности при ремонтных работах печи обжига шамота1 Технологический процесс производства кускового шамота и порошков молотого шамота должен соответствовать требованиям нормативных документов:

а) «Общие правила безопасности для металлургических и коксохимических предприятий и производства»;б) «Положение о системе управления охраной труда»;в) «Инструкции по охране труда для работников ПОЦ, ОТК, ЦЗЛ, ТТЛ, утвержденные главным инженером ОАО».2 Требования безопасной организации производства представлены в таблице 4.

2.Требования безопасной организации производства.

Таблица 4.2Наименование.

НДПожарная безопасность"Правила по пожарной безопасности ПБ — 01 — 03″ и СНиПОрганизация технологических процессов"Санитарные правила для предприятий черной металлургии № 2527 — 82″, СП 2.

2.2Освещенность производственных помещений.

СНиП 23 — 05 — 95Микроклимат в производственных помещениях.

СанПиН 2.

2.4. 548 — 96Вибрация в производственных помещениях.

СанПиН 2.

2.4/2.

1.8Шум в производственных помещениях.

СанПиН 2.

2.4/2.

1.8. 562 — 963 К работе по обслуживанию технологического оборудования допускается лица не моложе 18 лет, прошедшие в установленном порядке медицинскую комиссию, инструктаж по охране труда, обучение, сдавшие экзамены и оформленные распоряжением по цеху;

4 При производстве шамота основным вредным производственным фактором является пыль, содержащая кремний диоксид кристаллический в количестве от 10 до 70%.По степени воздействия на организм человека пыль относится к третьему классу опасности согласно ГОСТ 12.

1.005 — 88, ГН 2.

2.5. 1313 — 03. Предельно — допустимая концентрация пыли в воздухе рабочей зоны 2, 0/6,0 мг/м3 по ГН 2.

2.5. 1313 — 03;5 Контроль содержания пыли в воздухе рабочей зоны осуществляют работники ЛОВВБ согласно ГОСТ 12.

1.005 — 88 и р 2.

2.2006 — 05. Контроль выбросов в атмосферу производят по ГОСТ 17.

2.4. 06 — 90, ГОСТ Р 50 820 — 95 и в соответствии с действующем «Проектом нормативов предельно — допустимых выбросов, загрязняющих веществ в атмосферу. Максимально допустимое разрежение перед дымососом — не более 4000.

Па;6 Для защиты от вредных и опасных производственных факторов работники ПОЦ должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты (СИЗ) органов дыхания и спецодеждой; Требования к СИЗ и спецодежде представлены в таблице 4.

3.Требования к СИЗ и спецодежде.

Таблица 4.3Наименование НДСИЗ органов дыхания.

ГОСТ 12.

4.028 — 76, ГОСТ 12.

4.041 — 2001.

Руковицы комбинированные.

ГОСТ 12.

4.010 — 75 Костюм хлопчатобумажный.

ГОСТ 27 575 — 87 Ботинки кожаные.

ГОСТ 5394 — 89 Каска защитная ГОСТ Р 12.

4.207 — 99 Валенки ГОСТ 18 724– — 88, ТУ 35 — 5773 — 03 — 94Куртка на утепляющей подкладке.

ГОСТ 22 542 — 77, ГОСТ 29 335– — 927. Удельная эффективная активность естественных радионуклидов (БК/кг) шамота и порошков молотого шамота должна соответствовать 1 классу согласно ОСПОРБ — 99 (СП 2.

6. 1799 — 99), СП 2.

6.1. 798 — 99.8 Контроль выбросов в атмосферу производится по ГОСТ 17.

2.4. 06 — 90, ГОСТ Р 50 820 — 95 и в соответствии с действующим «Проектом нормативов предельно — допустимых выбросов (ПДВ) загрязняющих веществ в атмосферу. Вращающиеся печи должны иметь блокировку, обеспечивающую следующий порядок пуска оборудования: разгрузочное устройство, барабанный холодильник, вращающаяся печь, технологическая линия (оборудование), осуществляющая загрузку вращающейся печи. В случае внезапной остановки вращающейся печи, барабанного холодильника или разгрузочного устройства блокировка должна обеспечить автоматическое отключение той части оборудования, которая осуществляет загрузку вращающейся печи. Вращающаяся печь должна быть оборудована газопылеулавливающей установкой. Холодный и горячий концы вращающейся печи должны иметь уплотнения. Пылеосадительная камера должна быть герметизирована так, чтобы исключалась возможность проникания дымовых газов и пыли в производственное помещение. Приводы печи и холодильника должны быть оборудованы тормозными устройствами, исключающими самопроизвольный поворот корпусов печи или холодильника во время внутреннего осмотра и производства ремонтных работ. Опоры печи должны быть соединены переходными мостиками и оборудованы площадками для обслуживания опорных и упорных роликов, приводов печи. Площадки, лестницы для входа на площадку и переходные мостики должны соответствовать требованиям пп.

4.54 и 4.55 первой части Правил. Опорные и упорные ролики, соединительные муфты валов и валы, зубчатые венцы и шестерни вращающихся печей и холодильников должны быть ограждены сплошными металлическими ограждениями. Управление шиберами на газоходах печи должно быть дистанционное, с пульта управления. Устройства, применяемые для открывания и закрывания шиберов, должны иметь приспособления, надежно фиксирующие шиберы в нужном положении. Для предупреждения о пуске и розжиге вращающейся печи должна быть предусмотрена звуковая и световая сигнализация (электрозвонки, сирены, электролампы).Сигнализация должна обеспечить слышимость и видимость сигналов в зоне работы обслуживающего персонала. Таблица сигналов должна быть вывешена на рабочих местах обслуживающего персонала. Перед розжигом печь необходимо тщательно осмотреть и убедиться в отсутствии людей внутри дымоходов, пылеосадительной камеры, холодильника и печи, удалить из печи, холодильника и дымоходов посторонние предметы. Убедиться в том, что все люки и лазы надежно закрыты и заперты, а взрывные клапаны исправны. Во избежание отравления угарным газом перед розжигом печи с площадок для обслуживания сырьевых питателей и газопылеулавливающих устройств все рабочие должны быть удалены в места, определенные технологической инструкцией, утвержденной в установленном порядке. Возвратиться на рабочие места эти рабочие могут только по указанию сменного мастера. При розжиге печи запрещается стоять против смотровых окон и растопочных люков во избежание ожога от возможного выброса из них пламени. В момент розжига у головки печи должен находиться только обжигальщик материалов. Смотровые окна в головке печи должны быть всегда закрыты. Их должен открывать только обжигальщик материалов для наблюдения за процессом обжига шамота. Остановка печи должна производиться в соответствии с технологической инструкцией, утвержденной в установленном порядке. Перед входом в печи или холодильник необходимо:

выполнить требования п.

5.242 настоящего раздела;

затормозить печь и холодильник;

отключить приводы печи, холодильника и загрузочное оборудование (конвейеры, питатели, дозаторы и др.) вывесить на пусковых устройствах этого оборудования запрещающие знаки безопасности 1.5 по ГОСТ 12.

4.026−76 с изм. с поясняющей надписью: «Не включать — работают люди!» ;заземлить корпус печи, холодильника. Для прохода внутри печи должны устанавливаться трапы шириной не менее 0,4 м. В случае если футеровка отошла от корпуса печи или сместилась по периметру корпуса, ее необходимо разобрать. Пробивка боковой штрабы (канавки) должна производиться отдельными участками длиной не более 1 м с последующим обрушением футеровки в верхней части печи над пробитой штрабой. При обрушении верхней части футеровки рабочие должны находиться под очищенной от футеровки частью корпуса печи либо под футеровкой, не подлежащей выломке. Инвентарные подмости, используемые при ремонтных работах, должны быть устойчивы, располагать их в печи следует за пределами возможного падения обрушаемой футеровки. Инвентарные металлические распоры (домкраты) перед применением должны быть осмотрены и смазаны. Их следует устанавливать на расстоянии 0,50−1,25 м один от другого таким образом, чтобы вращение оправок всех последовательно устанавливаемых распоров производилось только в одну сторону. После установки последнего распора необходимо проверить натяжку ранее установленных. Рабочие, не участвующие в установке распоров и креплении футеровки, должны быть удалены из печи. Перед очередным поворотом печи производитель работ должен осмотреть уложенную футеровку и проверить надежность ее крепления. Если в кладке футеровки есть дефекты, а также недостатки в креплении футеровки распорами, поворачивать печь до их устранения запрещается. После поворота печи производитель работ должен осмотреть уложенную футеровку, убедиться в надежности ее крепления и только тогда дать разрешение на продолжение работ по футеровке. Демонтаж и удаление распоров из печи при футеровочных работах следует производить под руководством производителя работ. Подачу в печь и удаление из нее футеровочных материалов необходимо производить механизированным способом. Запрещается:

разрушать привары во вращающейся печи с помощью водяной струи;

спускаться в пылеосадительную камеру при наличии в ней пыли;

применять при креплении футеровок вращающихся печей деревянные распоры. Транспортные средства для вывоза пыли из пылеосадительных камер должны быть оборудованы несгораемыми кузовами (бункерами).Открывание шиберных, секторных или других затворов, через которые выгружается пыль из пылеосадительных камер, должно осуществляться с площадки для их обслуживания. Находиться в кузове (бункере) транспортного средства во время погрузки запрещается. Содержания плана ликвидации аварий.

В плане ликвидации аварий (ПЛА) надобно учитывать всевозможные нарушения режимы работы машин, оборудования, а также нарушение производственного процесса. Учитывать следует и отключение освещения, электроэнергии, пара, воды, газа, возникновение пожаров. В плане ликвидации аварий прописывается система оповещения об аварии всего персонала производственного объекта. разрабатывается каждый год с учетом фактического состояния объекта. План ликвидации аварий утверждается руководством предприятия, вернее ответственным за это лицом за 15 дней до начала следующего года. Согласовывается с командованием МЧС.

Обучение специалистов проводит технический руководитель производственного объекта по порядку организации и проведения аварийно-спасательных работ. А обучение рабочих производит руководитель соответствующего производственного подразделения. Обучение проводится не позднее чем за 10 дней до ввода плана ликвидации аварий; с соответствующей регистрацией в актах ПЛА специалистов и рабочих под их роспись. Допускается регистрация в специальном журнале об ознакомлении с планом. При изменении схемы подпадающего под действие позиции плана ликвидации аварий изменения в план должны быть внесены в суточный срок. С каждым изменением, внесенным в ПЛА, Специалисты и рабочие должны быть ознакомлены с каждым внесенным изменением под роспись перед выходом на работу.

Работники сторонних служб и организаций, привлекаемые к ликвидации аварий, поступают в распоряжение руководителя работ по ликвидации аварии независимо от их ведомственной принадлежности. В план ликвидации аварий следует включать оперативную часть, составленную по определенной обязательной форме. Оперативной частью плана ликвидации аварий должны охватываться основные виды возможных аварий и все работы на объектах открытых горных работ, угрожающие окружающей среде, а особенно безопасности людей. План ликвидации аварий со всеми приложениями находится у 1 -оператора производственного объекта, 2 — у должностного лица, ответственного за состояние опасного производственного объекта, и 3 — у командира подразделения специализированного профессионального аварийно-спасательного формирования. Электронная версия ПЛА передается в соответствующий территориальный орган Госгортехнадзора России.

При этом технический руководитель организации, который имеет в своем подчинении опасный производственный объект, обеспечивает передачу в территориальный орган Госгортехнадзора Россиисвоевременное обновление информационной базы электронных версий ПЛА. Ликвидация последствий аварий и спасательные работы проводятся только по распоряжению ответственного руководителя данных. Безопасность непрерывного транспорта.

Руководством предприятия должен обозначен круг лиц, осуществляющих контроль за безопасной эксплуатацией конвейеров, за их состоянием и за другими видами конвейерного и транспортного оборудования. В конвейерных галереях и на эстакадах, расположенных на поверхности, предназначенных для транспортирования негорючих материалов в холодном состоянии, допускается установка ленточных конвейеров общепромышленного назначения. Конструкции эстакад и галерей и должны быть выполнены из материаловнесгораемых. При этом, на перегрузочных пунктах и приводных станциях, и по длине конвейеров, расположенных по галереям, установлены средства автоматического пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации. Сигналы о срабатывании этих средств поступают на диспетчерский пункт. Установки транспорта непрерывного иметь обязаны:

блокирующие устройства, прекращающие работу оборудования;

устройство для остановки аварийной транспортерас любого его места; сигнализацию о начале запуска механизмов;

блокирующие устройства, исключающие возможность после срабатывания защиты конвейерадистанционного пуска;

устройство, отключающее конвейер в случае остановки ленты при включенной приводной станции;

устройства, мешающие боковому сходу ленты, и датчики, срабатывающие от бокового схода ленты, отключают привод транспортера при выходе ленты за пределы краев барабанов и роликовых опор;

блокировкуместную, прекращающий, прерывающий пуск механизмов с центрального пульта управления;

при расположениитранспортеров под углом > 6° - автоматически срабатывающее тормозное устройство, включающееся при отключении двигателя и препятствующее движению перегруженой ленты в реверсном направлении;

должны иметь устройства для натяжения ленты;

Посыпавшийся материал из-под ленточных транспортеров убираетсямеханизированным способом (гидравлической в том числе). Уборка в других местах разрешена только при полностью остановленном транспортере, должны быть вывешены предупредительные плакаты «Не включать! Работают люди!».Натяжные, приводные, концевые и отклоняющие станции ленточных транспортеров должны иметь ограждения, которые исключают ручную уборку просыпавшегося шамотав период работы транспортеров. При расположении осей натяжных, приводных, а также отклоняющих барабанов приводных станций на высоте > 1,5 м для обслуживания приводов устраиваются площадки для обслуживания. Площадкиоснащаютсялестницами с перилами высотой >1,1 м со сплошной отбортовкой из тонкого листового металла не менее 0,15 м от уровня. Эстакады и площадки обязаны иметь решетчатый или сплошной настил из рифленого листа толщиной не менее 5 мм. Высота эстакад и галерей от пола до низа конструкций должна иметь> 2 м. Ширина эстакад галерей обязана соответствоватьследующим критериямпо размерам проходов:

больше или равно 0, 8 м с одной стороны транспортера (для прохода людей), с другой стороны — больше или равно 0,7 м при ширине ленты до 1,4 м, и не менее 0,8 м с обеих сторон конвейера при ширине ленты свыше 1400 мм;между двумя и более параллельными транспортерами — не менее 1,0 м, а между стеной галереи и остовомтранспортера — не менее 0,7 м при ширине ленты до 1,4 м и не менее 0,8 мм при ширине ленты свыше 1,4 м.В перегрузочных пунктах, подземных камерах, и других сооружениях минимальное расстояние между габаритными размерамиблизстоящих механизмов и от стен этих механизмов определяется из расчета обеспечения перемещения узлов и машин при их замене и ремонте, но не менее:

а) на основных проходах — 1,5 м;б) на рабочих площадках между машинами — 1,0 м ;в) на рабочих проходах между стеной и машиной 0,7 м. Если транспортные линиирасположены на открытом воздухе, обязанбыть обеспечен подъезд к рядом стоящему оборудованию и к основным узлам конвейерной линии. При установке скребковых конвейеров и шнеков разрешается обслуживание с одной стороны и шириной свободного прохода более800 мм. Крышки кожухов шнеков, кроме лючков и смотровых окон, оборудованы блокировкой, которая исключает доступ к движущимся и вращающимся частям транспортеров при их работе. На выходе на поверхность подземно-надземных конвейерных галерей предусмотрены и установлены переходы через конвейер и входы наружу. В конвейерных галереях, осуществляющихперемещение материала с пыле-газо-выделением, в местах их примыкания к зданиям надо устраивать перегородки с самозакрывающимися дверьми. Пластинчатые конвейеры уклоном не менее 6° оснащены устройствами стопорными, мешающими передвижению груженой ветви ленты в обратном направлении при остановке конвейера. При положении транспортеров над оборудованием и проходами нижнюю ветвь этих транспортеровнадо ограждать сплошной обшивкой, которая исключает возможность падения кусков глины или шамота. Шнеки, скребковые конвейеры и элеваторы, перемещающие пылящие и сухие материалы, следует закрывать герметичными кожухами по всей длине; места разгрузки и загрузки также обязаны быть оборудованы плотными покрытиями. Для контроля периодического рабочих органов транспортеров в кожухеделают смотровые окна с очень плотно затворяющимися дверцами, разрешающими вести наблюдение визуально. Если несколько последовательно перемещающихшамот транспортеров работает с другим оборудованием технологической линии, электроприводы нескольких машин могут быть сблокированы. При этом:

1) согласно схеме цепи аппаратовпуск и остановка должны предусматриваться в определенной установленной последовательности;

2) в случае внезапной остановки любого оборудования или транспортера предыдущие по линииустановки и транспортеры автоматически отключаются;

3) также устраивается местная блокировка, предупреждающая дистанционный пуск машины или узла с пульта управления. Практически все транспортеры должны быть обеспечены устройствами, обеспечивающими аварийную остановку приводов из абсолютно любой точки по всей длине транспортера со стороны основных переходов и проходов. Запрещено использовать устройства аварийных остановок и блокировки на механизмах как управления пусками. На наклонных транспортерах, где вероятно скатывание шамота с рабочих ветвей, надо установить предохранительные уплотнения. Грузовые натяжные станции обязаны быть сблокированы с приводом транспортера в случае обрыва груза. Взамен грузовых натяжных станций можно применять, грузовые электрические и механические лебедки. Перегружатели шнековые, которые расположены в помещении со свободным доступом операторов, оборудованы передвижным устройством, тщательно закрывающим проемыразгрузочные. Реферат по экономике и экономическим расчетам.

С учетом модернизации производительность линии по производству шамота увеличилась с 12,8 т/ч до 13,2 т/ч. Количество энергии не изменилось. Уменьшилось количество основных рабочих (операторов), количество вспомогательных рабочих мы не меняли, повысилась сложность ремонта. Годовые текущие затраты включают в себя прямые затраты и накладные расходы. К прямым затратам относят: Затраты на сырье и материалы, используемые в технологическом процессе. Заработная плата рабочих Расходы по содержанию и эксплуатации техники: заработная плата операторов, занятых управлением оборудования линии; амортизационные отчисления на капитальный ремонт, затраты на техническое обслуживание и текущие ремонты; затраты на потребляемую энергию (расходы на топливо, электроэнергию, сжатый воздух); затраты на масло для гидросистем и смазочные материалы; затраты на сменную оснастку; амортизационные отчисления от дополнительных капитальных вложений потребителя. Накладные расходы принимаем дифференцированно — 30% от заработной платы операторов и рабочих, осуществляющих техническую эксплуатацию и 10% от всех остальных видов затрат. Годовые текущие затраты потребителя (руб./год) находим по зависимости:, где S1 — затраты на сырье и материалы: принимаем S1б = 154 тыс. руб. S.

1 м = 174 тыс. руб. (прибавляется стоимость на увеличение количества сырья, и т. п.). Заработная плата операторов рассчитывается по формуле: где Кпопр — поправочный коэффициент к тарифной сетке, Кпопр = 1,105; λ - коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, λ - 1,25; Тг — количество часов работы линии в году, Тг = 7800 ч. Ст — часовая тарифная ставка рабочих, занятых управлением линией (операторов). В процессе модернизации произошло уменьшение рабочих мест, по старой (базовой) схеме было 18 человек, по модернизированной 15 человек.

. Амортизационные отчисления на капитальный ремонт:, где Нк.р. — норма амортизационных отчислений на капитальный ремонт; К — капитальные вложения, 10%;, где Ц -стоимость оборудования, руб./шт; Ктр — коэффициент, учитывающий затраты потребителя на монтаж оборудования. Затраты на техническое обслуживание и текущие ремонты:, где S4р — расходы на заработную плату ремонтных рабочих; S4м — расходы на материалы и запчасти;, где tч — часовая тарифная ставка, соответствующая разряду выполняемых работ, руб., Rм — категория ремонтосложности,τ - трудоемкость ремонта одной ремонтной единицы, час,τсл = 36 часов ,τст = 14 часов,τэ = 12,5 часов, Часовая тарифная ставка:

4-й разряд = 112,00 руб, 5-й разряд = 125,00 руб. При ремонте оборудования, категория ремонтосложности которого равна Rм = 8, принимаем средний разряд:

станочников 5-й разряд, — слесарей 4-й разряд. При ремонте электрической части машин категории Rэ = 4,5 соответствует 5-й разряд электромонтера. Количество ремонтных единиц — 6 (транспортное оборудование принимаем за единицу) Заработная плата для станочников 5-го разряда:

Заработная плата для слесарей 4-го разряда:

Заработная плата для электромонтеров:

Тарифный фонд вспомогательных рабочих составил:, Премии и доплаты определяются из расчета 30% от тарифной ставки и определяются по формуле: Основная заработная плата:

Дополнительная заработная плата начисляется из расчета 10% от основной заработной платы и определяются по формуле:, Общая заработная плата вспомогательных рабочихсоставляла и составляет (количество вспомогательных рабочих не изменилось), Отчисления от заработной платы производятся по следующим статьям:

отчисления на социальное страхование составляет 34% от общей заработной платы:

Расчет косвенных затрат. К косвенным затратам относятся следующие виды расходов:

общепроизводственные, — общехозяйственные. Эти расходы выражаются в процентах от заработной платы по тарифу. Принимаем для общепроизводственных 120%и определяются по формуле, Общехозяйственные расходы определяются из расчета 90%к зарплате по тарифу и определяются по формуле:; Косвенные затраты составляют:; Расходы на материалы и запчасти для обслуживания и ремонтов оборудования линии примем в сумме S4м = 450 тыс. руб Расходы на электроэнергию (не изменились): Общее количество энергии потребляемой оборудованием линии примем 620 кВт в час. где Nу установленная мощность электродвигателей, к.

Вт;kN средний коэффициент загрузки электродвигателя по мощности;kвр средний коэффициент загрузки электродвигателя по времени;kо.д. средний коэффициент одновременности работы всех электродвигателей линии (kо.д = 0,6 — 1,3);kW коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода;η коэффициент полезного действия оборудования (принимается по паспорту оборудования);Цэ стоимость 1 кВт-ч электроэнергии (принимается по данным предприятия).Годовой экономический эффект от внедрения модернизированной линии производства шамота: где Зуд. б, Зуд. п — удельные приведенные затраты потребителя на единицу продукции для базовой и модернизированной линии, рублей на единицу продукции, Ппр — годовая эксплуатационная производительность проектируемой техники. Удельные приведенные затраты определяем по формуле: где Зпр — приведенные затраты потребителя за год; П — годовая эксплуатационная производительность линии. Приведенные затраты находим по формуле:, где S — годовые текущие затраты, связанные с выполнением технологического процесса, без учета средств на усовершенствование техники, руб./год; К — капитальные вложения потребителя, связанные с производством, доставкой и монтажом техники, Р — доля отчислений на усовершенствование; Ен — нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений, Ен = 0,15; Доля отчислений на усовершенствование определяется по формуле: где Е — норматив приведения, Е =0,1; t — срок службы техники, лет, в среднем берем 5 лет.. ,. Годовой экономический эффект от модернизациилинии шамота: .Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, лет.. Экономическая эффективность модернизации линии.

Таблица 5.

1. Показатели.

Базовый вариант.

Проектный вариант.

Производительность, т/ч12,413,2Капитальные вложения, руб.

Дополнительные капитальные вложения, ΔК, руб.

Приведенные затраты по вариантам, Зпр, руб.

92 128 482,5594561031,55Нормативный коэффициент эффективности, Ен0,15Годовой экономический эффект, Э, руб.

3 508 876,8Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, Tок, лет1,4Выводы и заключение.

В процессе работы над дипломным проектом были изучены свойства и способы применения шамота в различных отраслях промышленности России. Были изучены различные виды оборудования для дробления, обжига, помола и сортировки полученного шамота. Заменили шахтную печь на вращающуюся, в результате чего количество операций для производства шамота сократилось. Изучили конструкции валковых дробилок, вращающейся печи, шаровой мельницы и вибрационного (инерционного) грохота. Произвели расчеты по материальному балансу линии; по тепловому балансу печи, по производительности оборудования модернизированной линии. Произвели расчеты валковой зубчатой дробилки: привода, клиноременной передачи, подшипников. Вал рассчитали на прочность. Было начерчено: технологические схемы с шахтной и вращающейся печью, чертежи двухвалковой зубчатой дробилки с деталировкой и общий вид вращающейся печи. Разработан технологический процесс изготовления вала валковой дробилки.

Освещена эксплуатация оборудования линии. Отразили мероприятия по безопасности и экологичности проекта. Обосновали, рассчитали экономическую целесообразность капитального ремонта двухвалковой зубчатой дробилки. Рентабельность производства возросла в связи повышением качества изготовляемого шамота.

Список литературы

Огнеупоры для промышленных агрегатов и топок: Справочное издание: В двух книгах. Кн. 1. Производство огнеупоров/И.Д. Кащеев и др. -.

М.: Интермет Инжиниринг, 2000. — 663 с. Кащеев И. Д., Стрелов К. К., Мамыкин П. С. Химическая технология огнеупоров: учебное пособие.

— М.: Интермет Инжиниринг, 2007. — 752 с. Огнеупорные материалы.

Структура, свойства, испытания: справочник / Й. Алленштейн и др. под ред. Г.

Роучка, Х. Вутнау; пер. с нем. — М.: Интермет Инжиниринг, 2010. — 392 с.Машиностроение. Энциклопедия. Горные машины.

Т. IV- 24 / Ю. А Логунова, А. П. Комиссаров, В. С. Шестаков и др. М.: Машиностроение, 2011.

— 496 с. Бауман В. А. и др. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций: Учебник для строительных вузов./В.А. Бауман, Б. В. Клушанцев, В. Д. Мартынов. 2-е изд., перераб.

М.: Машиностроение, 1981. — 324 с. Механическое оборудование заводов огнеупорной промышленности. В. Г. Байсоглов и П. И. Галкин. М.: Машиностроение, 1982. -.

610 с. Технология огнеупоров. Стрелов К. К., Кащеев И. Д., Мамыкин П. С. Учебник для техникумов. 4-е изд., перераб., М.: Металлургия, 1988. 528 с. Левченко П. В. Расчеты печей и сушил силикатной промышленности. Изд-во М.: Высшая школа. 1970 г. 366 с.

Производство огнеупоров полусухим способом. Карклит А. К., Ларин А. П., Лосев С. А. Верниковский В.Е. — М.: Металлургия, 1981. 320 с. Огнеупорное производство. Справочник. Т.

1. М.: Металлургия. 1965. 578 с. Огнеупорное производство. Справочник. Т.

2. М.: Металлургия. 1965. 583 с. Технология огнеупоров. К. К. Стрелов, П. С. Мамыкин. М.: Металлургия. 1977 г.

377 с. Сапожников М. Я., Дроздов Н. Е. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. М.: Стройиздат, 1970, 488 с. Огнеупорные изделия, материалы и сырье. Справочник. Гурова М. И. и др. М.: Металлургия.

1977. 216 с. Лошкарев А. Б., Трапезников Д. А. и др. Процессы в производстве строительных материалов. Учебное электронное текстовое издание. Часть 2.

Машины для помола. Екатеринбург, издательство ГОУ-ВПО УГТУ-УПИ, 2008, 36 с. Расчеты печей силикатной промышленности: учебное пособие / В. Н. Гурина, И. Б. Ревва. Изд-во Томского политехнического университета, 2011, 178 с. Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий: учебное пособие / А. А. Борщевский, А. С. Ильин.

М.: Высшая школа, 1987, 366 с. Основы обогащения полезных ископаемых. Зверевич В. В., Перов В. А. М.: изд-во «Недра», 1971, 216 с. Серго Е. Е. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых.

М.: изд-во «Недра», 1986, 286 с. Методические указания. Тепловые расчеты по вращающим печам цементной промышленности. — М.: МХТИ, 1985. -.

48 с. Аспирационные укрытия дробильно-сортировочного оборудования участка производства шамота. М. В. Гуляев, А. И. Сечин, А. А. Сечин. Томский политехнический университет. Г. Томск. Статья. vns@tpu.ru Исследование тепловой работы вращающейся печи для производства мулликорундового шамота. Голубев В. О., Литвинова Т. Е., Санкт-Петербург, ГГИ, 2012, 118 с. Чернавский С. А. и др.

Курсовое проектирование деталей машин. — М., 2005.

Техническое обслуживание и ремонт горного оборудования: Учебник для нач. проф. образования / Ю. Д. Глухарев, В. Ф. Замышляев, В. В. Карамзин и др. — М.: Издательский центр «Академия», 2003. — 400 с.

Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин и приборов в условиях массового, крупносерийного и среднесерийного типов производства. М.: Экономика, 1991 г. Типовая схема технического обслуживания и ремонта металлообрабатывающего оборудования. Минстанкопром СССР, ЭНИМС. — М.:Машиностроение, 1988. -.

672 с. Таранухин Н. А., Справочник молодого рабочего цементного производства. — М.: Высшая школа, 1990. 175 с.

Евменова Г. Л. и др. Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению: пособие по курсовому проектированию: учеб. пособие, ГУ Куз.

ГТУ.- Кемерово, 2005.-96 с.А. с. 1 389 841 СССР, МПК5B 02 C4/30. Валов валковой дробилки / Ф. Л. Лаевский, Г. А. Недзвецкий, В. Д. Лагода, В. Г. Нестеренко и А. Е. Тарасенко (СССР). — № 4 152 880/25−33, заявл. 28.

11.86; опубл. 23.

04.88,Бюл. № 15 — 4 с.; ил.А. с. 1 360 790 СССР, МПК5B 02 C4/08. Валковая дробилка / А. Н. Суворов (СССР). — № 4 032 039/29, заявл. 06.

03.86; опубл. 23.

12.87,Бюл. № 47 — 2 с.; ил.А. с. 1 304 868 СССР, МПК5B 02 C4/30. Валок дробилки / В. П. Нерадов, В. Д. Герасимов, Е. Д. Горбунов, Г. А. Курочкин, А. С. Матренин, И. К. Шилько и А. А. Кириченко (СССР). — № 3 801 409/29−33, заявл. 17.

10.84; опубл. 07.

04.86,Бюл. № 113 — 2 с.; ил. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т. / под ред.

А.Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. — 5-е изд., перераб. И доп. -.

М.: Машиностроение-1, 2001. — 910 с., ил. — Т.

1. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т. / под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. -.

5-е изд., перераб. И доп. — М.: Машиностроение-1, 2001. — 941 с., ил.

— Т.

2.