4.11).
тогда.
Остаточная погрешность установки при чистовом растачивании:
Погрешность установки при тонком растачивании:
На основании записанных в таблице данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой:
Минимальный припуск под растачивание:
— черновое:
мкм.
— чистовое:
мкм.
— тонкое:
мкм Расчетный размер (для тонкого растачивания мм Для остальных переходов получаем:
для чистового растачивания: мм.
для чернового растачивания: мм.
для заготовки: мм.
Таблица 4.2 — Расчет припусков для поверхности Ø16H8.
Технологические переходы обработки поверхности.
Ø20H8 Элементы припуска Расчетный припуск мкм Расчетный размер, мкм Допуск (, мкм Предельный.
размер Предельные значения припусков, мкм T p Заготовка 8 170 212,5 15,0 190 14,81 15,0 Растачивание:
Черновое Чистовое Тонкое.
10,63.
8,5.
2*408.
2*77,5.
2*38,5.
15,81.
15,96.
16,033.
15,74.
15,914.
15,81.
15,96.
16,033.
86 Итого 1033 1190.
Так для тонкого растачивания значение допуска составляет мкм; для чистового растачивания для чернового растачивания допуск на размер заготовки Таким образом:
Для тонкого растачивания:
мм.
мм Для чистового растачивания:
мм мм Для чернового растачивания:
мм.
мм Для заготовки:
мм.
мм Минимальные и максимальные значения припусков:
для тонкого растачивания:
для чистового растачивания:
для чернового растачивания:
Суммируя промежуточные припуски определяем общие припуски: ():
мкм мкм.
4.
5. Расчёт режимов резания.
Рассчитаем режимы резания на операцию чистового точения аналитическим методом.
Операция 030 Токарная. Чистовое точение поверхности (35 мм.
Глубина резания — 2,25 мм.
Выберем инструмент и материал режущей части резца.
Резец проходной: (= 90(, (1 = 10(, (=10(, (= 0(, (= 10(, радиус при вершине резца r = 0,5 мм. Материал режущей части резца — твердый сплав ВК6.
Сечение державки резца 16(16 мм.
Назначим подачу.
Табличная подача при черновом точении Sт = 0,63 мм/об.
Рассчитаем подачу с учетом твердости обрабатываемого материала:
S = Sт (Ksи (Ksп (Ksd (Ksр (Ksφ (Ksм, где Ksи — поправочный коэффициент на инструментальный материала;
Ksп — поправочный коэффициент на состояние поверхности заготовки;
Ksd — поправочный коэффициент на диаметр обработки;
Ksр — поправочный коэффициент на тип конструкции резца;
Ksφ - поправочный коэффициент на геометрию резца;
Ksм — поправочный коэффициент на механические свойства обрабатываемого материала;
Sо = 0,63 (1,15 (1,0 (0,6 (1,1 (1,0 (0,85= 0,41 мм/об.
По паспорту станка принимаем подачу Sо = 0,41 мм/об (регулирование бесступенчатое).
Рассчитаем скорость резания:
.
где — постоянная в формуле скорости резания, = 350;
m, x, y — показатели степени, m = 0,2; x = 0,15; y = 0,35;
Т — период стойкости резца, Т = 45 мин.
— поправочный коэффициент на скорость резания.
.
где — поправочный коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала,.
— поправочный коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки, = 0,9.
— поправочный коэффициент, зависящий от марки материала резца, = 1.
— поправочный коэффициент, зависящий от угла в плане (= 0,8.
= 0,8 (= 0,6.
где Кг — коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости, Кг = 0,8;
n — показатель степени, n = 1.
0,6 (0,9 (1 (1 (0,8 = 0,44.
(0,44 = 87,2 м/мин.
Частота вращения шпинделя:
793 мин-1.
По паспорту станка принимаем n = 775 мин-1.
Действительная скорость резания определяется по формуле:
= =85,17 м/мин.
Рассчитаем силу резания Pz:
.
где — постоянная в формуле силы резания, = 300.
n, x, y — показатели степени, x=1; y=0,75; n= -0,1;
— поправочный коэффициент на силу резания:
.
где — поправочный коэффициент на обрабатываемый материал;
— поправочный коэффициент на угол в плане (, = 0,89;
— передний угол (, = 1;
— угол наклона режущей кромки (, = 1.
= = 1,22;
= 1,22 (0,89 (1 (1 = 1,08.
10 · 300 (2,251 (0,410,75 (87,2−0,1 (1,08 =2380 Н.
По известной силе Pz и скорости резания V произведем проверку по мощности привода главного движения станка необходимо, чтобы мощность затрачиваемая на резание была меньше мощности привода станка. Мощность затрачиваемая на резание:
.
Nрез = =3,39 кВт, Проверка по мощности выполняется 3,39 кВт < 10 кВт.
4.
6. Расчет норм времени.
В условиях серийного производства расчет нормы штучно-калькуляционного времени на операцию производится по формуле [3]:
где Тп.з. — подготовительно-заключительное время;
n — размер партии деталей (n= 500 шт.);
Тшт — штучное время;
Тшт = То+ Тв + Тобсл + Тотд, где-То — основное время операции;
Тв — вспомогательное время; Тв = Тус + Туп + Тизм;
Тобсл — время на обслуживание рабочего места;
Тотд — время на отдых и личные надобности рабочего.
Рассчитаем нормы времени на выполнение операций технологического процесса.
Операция 030 Токарная с ЧПУ Основное время выполнения операции:
.
где i — количество проходов.
= 0,39 мин.
Вспомогательное время операции при обработке:
Тв = Тус + Тмв ,.
где Тмв — машинно-вспомогательное время включает время на позиционирование, ускоренное перемещение рабочих органов, подвод и отвод инструмента в зоне обработки, смену режущих инструментов и т. д. Эти составляющие вспомогательного времени зависят от скорости и длины перемещений рабочих органов, от компоновки основных элементов станка и конструкции вспомогательных устройств, Тмв = 0,92 мин.
Время на контрольные измерения детали перекрывается основным временем и в норму штучного времени не включено.
Тв = 0,6 + 0,92 = 1,52 мин.
Рассчитаем оперативное время:
Топ = Тo+ Тв ,.
Топ = 0,39 + 1,52 = 1,91 мин.
Продолжительность работы станка по управляющей программе Туп составляет неполное оперативное время работы станка:
Туп = То + Тмв ,.
Туп = 0,39 + 0,92 = 1,31 мин.
Время на отдых и обслуживание задаётся в процентах от оперативного времени [3].
Тобс.= 3,5% от Топ, Тобс= 3,5ּ1,91 / 100 = 0,07 мин.
Тотд.= 4% от Топ, Топ = 4ּ1,91 / 100 = 0,08 мин.
Штучное время :
Тшт = 0,39+1,52 + 0,07+0,08=2,06.
Норма штучно-калькуляционного времени: Тшт-к= 2,06+10/500=2,08.
Заключение
.
В результате разработки данного курсового проекта было проведено полное исследование технологического процесса получения заготовки в готовую деталь. Важнейшим этапом проектирования технологии является назначение маршрутного техпроцесса обработки, выбор оборудования, режущего инструмента и станочных приспособлений.
В курсовом проекте рассчитаны припуски аналитическим способом на поверхность имеющую наивысшую точность, рассчитаны режимы резания и нормы времени.
Список используемых источников
.
1 Дипломное проектирование по технологии машиностроения / Под общ. ред. В. В. Бабука — Мн.: Выш. шк., 1979. — 464 с.
2 Режимы резания металлов: Справ. / Под ред. Ю. В. Барановского — М.: Машиностроение, 1972.
3 Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования. Серийное производство. — М.: Машиностроение, 1974.
4 Справочник технолога-машиностроителя. Т.2 / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1985.
5 Горошкин, А. К. Приспособления для металлорежущих станков: Справ. / А. К. Горошкин. — М: Машиностроение, 1979. — 299 с.: ил.
6 Горбацевич, А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А. Ф. Горбацевич, В. А. Шкред.- Мн.: Выш. шк., 1983. — 256 с.: ил.
7 Станочные приспособления: Справ. Т.1 / Под ред. Б. Н. Вардашкина и А. А. Шатилова. — М.: Машиностроение, 1984.
8 Справочник технолога-машиностроителя. Т.1 / Под ред. А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1985.
9 Технологическая оснастка: Учеб. для студентов машиностроительных специальностей вузов /М.Ф. Пашкевич, Ж. А. Мрочек, Л. М. Кожуро, В. М. Пашкевич. — Мн.: Адукацыя i выхаванне, 2002.
10 Жолобов, А. А. Технология машиностроения / А. А. Жолобов, М. Ф. Пашкевич, Л. М. Кожуро — Мн. Новое знание, 2008 — 478 с.
11. Пашкевич, М. Ф. Технология машиностроения. Курсовое и дипломное проектирование. Учебное пособиеМн. Изд-во Гревцова, 2010 — 480 с.
Лист.
Изм.
Лист.
№ докум.
Подп.
Дата Изм.
Лист.
№докум.
Подп.
Дата.
Разраб.
Пров.
Н.контр.
Утв.
Лит.
Лист.
Лстов.
Пояснительная записка.
