Изготовления чашки дифференциала левая автомобиля ЗИЛ 5301

Изготовления чашки дифференциала левая автомобиля ЗИЛ 5301

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Условия работы детали

1.2 Анализ технических условий на изготовление детали

1.3 Выбор типа и организационной формы производства

1.4 Анализ технологичности конструкции изделия

1.5 Обоснование и выбор метода получения заготовки. Расчет коэффициента использования материала. Характеристики материала изделия.

1.6 Анализ базового технологического маршрута обработки изделия

1.7 Анализ схемы базирования и закрепления изделия

1.8 Обоснование выбора методов обработки

1.9 Обоснование и выбор оборудования

1.10 Обоснование и выбор инструмента. Характеристики инструмента. Схемы

1.11 Анализ средств и методов контроля заданных чертежом параметров изделия

1.12 Карта технологического маршрута обработки изделия

1.13 Расчет припусков и предельных размеров на обработку изделия. Карта расчетов припусков

1.14 Расчет режимов резания

1.15 Обоснование выбора средств транспортировки изделия

1.16 Описание плана расположения оборудования

2. Конструкторская часть

2.1 Режущий инструмент

2.2 Обоснование и выбор зажимного приспособления

2.3 Описание контрольного приспособления

3. Специальный вопрос

4. Организационно-экономическая часть

4.1 Теоретические основы планирования и технологическая подготовка производства

4.2 Сравнительный анализ основных технико-экономических показателей производства

5. Безопасность и экологичность проекта

5.1 Анализ негативных факторов технологического процесса

5.2 Электробезопасность производственных систем

Список литературы

Приложение

Введение

Машиностроение — комплекс отраслей тяжелой промышленности, изготавливающий орудия труда, а также предметы потребления и продукцию оборонного назначения.

Уровень развития машиностроения определяет производительность труда в целом, качество продукции других отраслей промышленности, темпы развития технического прогресса.

Машиностроение — техническая основа интенсификации экономического роста.

Целью данного проекта является усовершенствование существующего технологического процесса изготовления чашки дифференциала левой автомобиля ЗИЛ 5301 за счет замены режущего инструмента и повышения эффективности обработки поверхности.

Проект предусматривает внедрение более совершенных и менее энергоемких технологий, что влечет за собой сокращение времени обработки, снижение себестоимости и увеличение годового экономического эффекта. изготовление чашка дифференциал автомобиль В проекте разработана методика выбора оптимального метода механической обработки поверхности, за счет замены двух режущих инструментов на один комбинированный.

1. Технологическая часть

1.1 Условия работы детали Чашка дифференциала левая автомобиля ЗИЛ 5301 — корпусная деталь, входящая в состав дифференциала заднего моста. Выполняет функции буфера, предотвращающие проскальзывание колес автомобиля при повороте, число оборотов колес (полуосей) заднего моста на единицу длинны пути, преодолеваемого автомобилем, разное.

Крутящий момент от двигателя через сцепление и коробку передач по средствам карданного вала передается на ведущую коническую шестерню редуктора, от ведущей конической шестерни крутящий момент передается на ведомую коническую шестерню, жестко закрепленную с чашкой дифференциала левой. Вращение дифференциала происходи за счет крестовины, сателлита, полуоси, передается на колесо.

Дифференциал в сборе устанавливается на ведомую шестерню заднего моста и во время работы вращается вместе с ней.

1.2 Анализ технических условий на изготовление детали Анализ технических условий на изготовление изделий на изготовление изделия.

Точность характеризуется квалитетом, обычно 7−8.

1) диаметр основных отверстий выполняется по 6−11 квалитету (Тi). Шероховатость этих отверстий: Ra=2,5 -0,16мкм — 7Ti, Ra=0,08мкм — 6Ti.

2) для обычных корпусов (средней точности) ½Td (поле допуска на d).

3) отклонение от соосности обычно не превышает половины поля допуска на диаметр меньшего отверстия d.

4) Ta — допуск на межосевое расстояние самой передачи.

5) отклонение от параллельности основных отверстий (0,02…0,05)мм/100мм.

6) отклонение от перпендикулярности торцовых плоскостей к осям основных отверстий (0,01…0,1)мм/100мм Ra=1,25−6,3мкм.

7) отклонение от плоскостности или от прямолинейности (0,01…0,1)мм/на всей длине детали. Ra=(0,63−6,3)мкм для основных плоскостей призматического типа.

8) отклонение от параллельности или перпендикулярности плоскостей (0,01…0,1)мм на всей длине.

9) линейные размеры обрабатываются по 9−11 квалитету. Точность (0,1…0,25).

Техническими требованиями предъявляемыми к производству чашки дифференциала левой являются: высокая прочность, высокая точность т.к. деталь ответственная

Материал детали — ВЧ40 (или КЧ40), 150НВ Заготовка получается литьем.

1.3 Выбор типа и организационной формы производства Тип производства в машиностроении определяет содержание, количество и последовательность выполнения операций технологического процесса обработки деталей или сборки, применяемое оборудование, оснастку, режущий и вспомогательный инструмент и средства контроля и автоматизации, а также фору организации этих процессов.

Объем выпуска чашки дифференциала левой — 30 000 шт. в год.

Сначала рассчитываем программу запуска заготовок — ПЗ, шт.

ПЗ = П + (П БЗ)/100 + (П БН)/100 + (П БЧ)/100,

П — заданная программа выпуска детали, шт.;

БЗ — брак заготовительных цехов, % (1 — 3%);

БН — брак на наладку оборудования, % (0,5 — 1%);

БЧ — запасные части, % (10 — 20%).

ПЗ = 30 000 + (300 002)/100 + (300 000,75)/100 + (3 000 015)/100=

=35 325 шт.

Рассчитываем такт выпуска деталей:

ТВЫП =(60 FД m)/ ПЗ, где:

FД — действительный годовой фонд времени работы оборудования в 1 смену, час; FД = 3546 час.

M — число смен работы.

FД = FН K, где

FН — номинальный фонд работы оборудования, К — коэффициент полезного использования оборудования (0,8…0,9)

FН = [ДК — (ДВ + ДП)] tC C,

ДК — число календарных дней в году, ДВ — число выходных дней в году, ДП — число праздничных дней в году,

tC — продолжительность смены в часах,

C — число рабочих смен.

FН = [365 — (117 + 6)] 8 1 = 1936 час

FД = FН K = 19 360,85 = 1646 час ТВЫП =(60 1646 1)/ 35 325 = 2,8

Рассчитываем значение коэффициента закрепления операций:

КЗО = NОП /NР, где:

NОП — число всех технологических операций, выполняемых на участке или в цехе в течение месяца, шт;

NР — число рабочих мест.

Так как годовая программа выпуска чашки дифференциала левой автомобиля 5301 равна 30 000шт., то производство является серийным

1.4 Анализ технологичности конструкции изделия Разработка нового изделия — сложная инженерная задача, связанная не только с достижением требуемого технического уровня, но и с приданием его конструкции таких свойств, которые обеспечивают максимально возможное снижение затрат труда, материалов и энергии на его изготовление, техническое обслуживание. Технологичность конструкции изделия выражает не функциональные свойства изделия, а его конструктивные особенности. Конструкцию изделия характеризуют в общем случае состав и взаимное расположение поверхностей, схема устройства изделия в целом, форма и расположение поверхностей деталей и соединений, их состояние, размеры, материалы и информационной выразительности.

Чашка дифференциала левая — корпусная деталь, для нее характерно наличие опорных протяженных и точных поверхностей, точных основных отверстий, координированных между собой и относительно базовых поверхностей второстепенных крепежных, смазочных и других отверстий. Чашка дифференциала это деталь фланцевого типа.

В машиностроение для получения заготовок корпусных деталей широко используется серый чугун, модифицированный и ковкий чугуны, углеродистые стали. Чугунные и стальные заготовки получают литьем.

1.5 Обоснование и выбор метода получения заготовки. Расчет коэффициента использования материала. Характеристики материала изделия Выбор заготовки заключается в последовательном определении её вида и способа изготовления, на основании которых оформляют заказ и разрабатывают технологический процесс изготовления её изготовления.

Исходные данные для выбора: чертёж детали с техническими требованиями на изготовление, с указанием её массы и марки материала; годовой объём выпуска, на основании которого делается заключение о предполагаемом типе производства, данные о технологических возможностях и ресурсах производства.

В машиностроение для получения заготовок корпусных деталей широко используется серый чугун, модифицированный и ковкий чугуны, углеродистые стали. Чугунные и стальные заготовки получают литьем.

Чашка дифференциала — это ответственная деталь (Материал ВЧ 40 (или КЧ 40), 150 НВ) получается литьем в песчано-глинистые формы, технические требования, предъявляемые к производству:

Высокая прочность Высокая точность

Литье в песчано-глинистые формы — это процесс получения отливок путем свободной заливки расплавленного металла в песчаные формы. Песчано-глинистые форма — разовая литейная форма изготавливаемая из песка, глины, с различными добавками. В зависимости от метода упрочнения различают: сухую, сырую, подсушенную глинистые формы.

К исп.мат. =Вес детали/Вес заготовки = 4,58/8,72=0,53

В чугунах содержание трех основных элементов: углерод, кремний и марганец, должно быть в предложенных пределах для того, чтобы обеспечить наилучшие условия для достижения необходимых свойств.

Для марки ВЧ 40 в соответствии со стандартом ISO, уровень содержания кремния должен быть до 2.5% (максимум) для получения хороших показателей ударной вязкости. Для оптимальной обработки ВЧ, содержание серы в базовом металле должно быть ограничено 0.020% (максимум), обеспечивая конечное содержание серы в обработанном ВЧ максимум 0.015%. Кроме того, фосфор во всех марках ВЧ необходимо поддерживать на уровне менее 0.03%.

1.6. Анализ базового технологического маршрута обработки изделия Обработки чашки дифференциала левой

1.7 Анализ схемы базирования и закрепления изделия При высоких требованиях к точности обработки для базирования заготовок необходимо выбрать такую схему базирования, которая обеспечит наименьшую погрешность .

Для повышения точности обработки необходимо применить принцип совмещения баз. Так же целесообразно соблюдать принцип постоянства баз. При перемене баз в ходе технологического процесса точность обработки снижается из-за погрешности взаимного расположения базовых поверхностей.

Установочной черновой базой на первой операции является торец и поверхности чашки дифференциала.

На черновых и получистовых операциях базами являются внутренний диаметр. На чистовых операциях базами служат отверстие чашки дифференциала.

Базирование по отверстию должно обеспечить получение наиболее точных размеров, связывающих диаметр начальной окружности с центром базового отверстия.

1.8 Обоснование выбора методов обработки.

Большинство поверхностей чашки дифференциала левой заднего моста подвергаются лезвийной обработке. Так как многие поверхности детали не являются особо ответственными. Они подвергаются только токарной черновой обработке в среднем до шероховатости Ra=6,3 мкм. Исключение внутреннего диаметра, которые подвергаются черновому, получистовому и чистовому растачиванию, а также развертыванию. Поверхности полуось заднего моста растачиваются до Ra=2,5.

Сверление, зенкерование и развертывание производится на агрегатных станках.

1.9 Обоснование и выбор оборудования Чашка дифференциала левая обрабатывается с установкой их в специальное приспособление без разметки с использованием метода автоматического получения размера.

Плоскости у чашки дифференциала обрабатывают торцовым точением.

При получение чашки дифференциала используется точение поверхностей.

Обработка основных отверстий.

Применяют агрегатные многошпиндельные многосторонние станки. Обработку ведут при параллельных или параллельно-последовательных схемах расточки.

Требуемое положение осей отверстий обеспечивается обработкой с направлением и без направления инструмента.

Сверление и зенкерование выполняют при жёстком соединении со шпинделем, о развёртывание и растачивание при плавающем соединении.

Часто применяют комбинированные режущие инструменты (на одной оси: сверло, зенкер и развёртка).

Обработка крепёжных отверстий. Применяют агрегатные многошпиндельные многосторонние станки. Обработка: 3 операции: сверление, снятие заходной фаски в отверстии и нарезание резьбы.

При получение чашки дифференциала используются токарные 8 шпиндельные полуавтоматы (2 шт.) для обработки поверхностей и агрегатный станок для сверления отверстия и нарезания резьбы.

После агрегатных станков производится шлифование поверхности на торцекруглошлифовальном станке.

1.10 Обоснование и выбор инструмента. Характеристики инструмента. Схемы Все виды режущего инструмента состоят из 2-х основных частей — рабочей части, содержащей лезвия и выглаживатели (при их наличии), и крепежной части, предназначенной для установки и крепления режущего инструмента в технологическом оборудовании или приспособлением.

Рабочая часть режущего инструмента, применяемого при токарной обработке поверхностей чашки дифференциала, изготовлена из быстрорежущего сплава ВК6.

При обработке отверстий по базовому технологическому процессу (сверление отверстий, нарезание резьбы) применяются сверла из быстрорежущей стали Р6М5, развертки Р6М5 Данный материал характеризуется повышенной прочностью, более узким интервалом закалочных температур, повышенной склонностью к обезуглероживанию и выгоранию молибдена.

Стойкость режущего инструмента в технологическом процессе варьируется от 50 до 260 мин.

Для режущего инструмента характерен износ по задней поверхности при малых подачах и обработке хрупких материалов (таких как чугун). По мере увеличения скорости резания и подачи появляется износ передней поверхности в виде лунки. Износ по задней поверхности — основная причина потери инструментом его режущих свойств.

1.11 Анализ средств и методов контроля заданных чертежом параметров изделия Приемочный контроль проводят с целью установить пригодности к поставке или использованию получаемого изделия, отсутствие в нем дефектов. Первый этап контроля это визуальный контроль — контролируется внешний вид детали.

Второй этап — проверка основных отверстий пробками, третий — контрольное приспособление проверяет радиусы, четвертыйпроверка штангенинструментом.

1.12 Карта технологического маршрута обработки изделия

1.13 Расчет припусков и предельных размеров на обработку изделия. Карта расчетов припусков Расчет припусков на обработку ступицы заднего колеса ведется методом автоматического получение размера. Колебание размера обрабатываемой поверхности заготовки в пределах допуска на её изготовление создает колебания величины припуска от min до max.

Припуски на механическую обработку приведены в ГОСТ 26 645–85. При назначении припусков учитывают маршрут изготовления поверхности детали, что делает обоснованным определение размеров заготовки.

Припуски на обработку (на сторону) назначают на каждую обрабатываемую поверхность дифференцировано:

При отсутствии необходимости в повышении точности размеров, формы и расположения обрабатываемой поверхности, для устранения дефектов и уменьшения шероховатости литой поверхности назначают минимальный литейный припуск;

При необходимости повышения точности обрабатываемого элемента отливки для устранения погрешностей размеров, формы и расположения, дефектов и неровностей обрабатываемой поверхности назначают общий припуск;

Общие припуски на поверхности вращения и противоположные поверхности, используемые в качестве взаимных баз при обработке, назначают по половинным значениям общих допусков отливки на соответствующие диаметры или расстояния между поверхностями отливки;

При индивидуальной обработке заготовок с установкой их, с выверкой обрабатываемой поверхности припуски назначают по половинным значениям допуска формы и расположения поверхности при односторонних отклонениях её формы и расположения и полному допуску формы и расположения при двухсторонних отклонениях и расположения обрабатываемой поверхности относительно номинальной поверхности детали.

Минимальный припуск на обработку внутреннего диаметра 52 вращения равен:

2Zmin =2(Rz i-1 +Ti-1 + с2 i-1 + о2 yi)

где Rz i-1 — высота микронеровностей на предшествующем переходе,

Ti-1 — глубина поверхностного дефектного слоя на предшествующем периоде, сi-1 — суммарное значение пространственных отклонений для элементарной поверхности на предшествующем переходе, оyi — погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.

Маршрут на обработку растачиваемой поверхности 52: Растачивание — черновое;

— получистовое.

Припуск на черновое растачивание

Rz i-1 = 300 мкм.

Ti-1 = 300 мкм.

сi-1 = с2кор + с2см

ссм = 800 мкм скор = Дк L = 0,8 270 = 216 мкм Дк = 0,8 мкм/мм; L = 250 мм (наибольший размер отливки) сi-1 = 2162 + 8002 = 829 мкм

о = 250 мкм

2Zmin =2(300 + 300 + 8292 + 2502) = 2932 мкм

Припуск на получистовое растачивание

Rz i-1 = 50 мкм.

Ti-1 = 50 мкм.

сi-1 = ky сзаг

ky =0,06

сзаг = Дк L = 0,8 250 = 216 мкм Дк = 0,8 мкм/мм; L = 250 мм (наибольший размер отливки) о = 0, т. к при переходе от одной позиции к другой сохраняется постоянство баз сi-1 = ky сзаг =0,06 216 = 10 мкм

2Zmin =2(50 + 50 + 13 2) = 226 мкм

1.14 Расчет режимов резанья Операция 010 Токарная, оборудование — токарный вертикальный 8-ми шпиндельный полуавтомат модели 1283.

Заготовка: Чашка дифференциала левая, материал — чугун ВЧ 40

I позиция Загрузочная: установить и закрепить заготовку до обработки. Открепить и снять деталь после обработки.

II позиция Подрезать торец фланца 242 мм предварительно до 166 мм, выдержав размер 18 мм до торца бобышек.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 242 — 166/2 + 2 = 38 +2 = 40 мм Подрезать торец предварительно, выдержав размер 39,5 мм до торца 242 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = (166 -128,5)/2 + 2 = 18,75 +2 = 20,75 мм Принимаем 21 мм.

Подрезать торец 90 мм предварительно, выдержав размер 38,8 мм до торца.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = (90 — 54)/2 + 2 = 18 +2 = 20 мм Расточить отверстие замка предварительно до 128,5 мм на глубину 5,0…5,3 мм от торца.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 5+ 2 = 7 мм Лимитирующим инструментом является первый резец с наибольшим рабочим ходом равным 40 мм Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S0 в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского. Карта Т-2 стр. 23.

S0 = 0,8 мм/об.

Назначаем стойкость инструмента по нормативам, карта Т-3, стр. 26, для наладок с большим количеством инструмента, многошпиндельных станков рекомендуют: Тр в минутах — 100 минут.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам карта Т-4 стр.29…34 Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского.

V таб. = 160 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V таб. К1К2К3= 160 1,01,251,0 = 200 м/мин., где К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

К2 — коэффициент, зависящий от стойкости инструмента и марки твердого сплава, Т15К6.

К3 — коэффициент, зависящий от вида обработки — простое точение.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 400 мин-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

III позиция Расточить отверстие 52 мм окончательно на глубину 34 мм.

Расточить предварительно отверстие 56,00…56,74 мм на глубину 32 мм от торца 90 мм. Угол 45 обеспечить инструментом. Резцы находятся на одной расточной оправке.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 242 — 166/2 + 2 = 34 +2 = 36 мм

3. Точить предварительно шейку «С» до 160,1…160,26 мм на длине 39,5 мм до торца 242 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 39,5 + 2 = 38 +2 = 41,5 мм.

4. Точить выступ сферы 108,00…108,87 мм окончательно. Обеспечить шероховатость поверхности Ra = 12,5 мкм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 22,5 + 2 = 24,50 мм Расточить сферу предварительно до R 58 мм по копиру.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 22,5 + 2 = 24,50 мм Точить окончательно наружный 155…156 мм, выдержав размер 20 мм от торца 242 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 20,0 + 2 = 22,0 мм Лимитирующим инструментом является первый резец с наибольшим рабочим ходом равным 41,5 мм.

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S0 в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского. Карта Т-2 стр. 23.

S0 = 0,8 мм/об.

Назначаем стойкость инструмента по нормативам, карта Т-3, стр. 26, для наладок с большим количеством инструмента, многошпиндельных станков рекомендуют: Тр в минутах — 100 минут.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам карта Т-4 стр.29…34 Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского.

V таб. = 230 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V таб. К1К2К3= 230 0,81,250,9 = 207 м/мин., где К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

К2 — коэффициент, зависящий от стойкости инструмента и марки твердого сплава, Т15К6.

К3 — коэффициент, зависящий от вида обработки — растачивание.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 400 мин-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

IV позиция Подрезать торец фланца 242 до 160 мм, выдержав размер 17,5 мм до торца бобышек.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 242 — 160/2 + 2 = 41 +2 = 43 мм Подрезать окончательно торец «У», выдержав размер 39,35…39,30 мм до торца фланца 242 мм, обеспечить шероховатость Ra =2,5 мкм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 34 +2 = 36 мм Подрезать торец 90 мм, выдержав размер 38,85…38,912 мм до торца.

Обеспечить шероховатость поверхности Ra = 2,5 мкм. Биение торца относительно поверхностей «П» и «У» не более 0,04 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 22 +2 = 24 мм.

Расточить отверстие замка «П» до 129,50…129,70 мм окончательно на глубину 4,0…4,3 мм от торца «У». Обеспечить шероховатость поверхности Ra = 12,5 мкм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 4,3 + 2 = 6,3 мм

Лимитирующим инструментом является первый резец с наибольшим рабочим ходом равным 41,5 мм.

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S0 в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского. Карта Т-2 стр. 23.

S0 = 0,6 мм/об.

Назначаем стойкость инструмента по нормативам, карта Т-3, стр. 26, для наладок с большим количеством инструмента, многошпиндельных станков рекомендуют: Тр в минутах — 100 минут.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам карта Т-4 стр.29…34 Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского.

V таб. = 260 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V таб. К1К2К3= 260 0,91,250,9 = 210,6 м/мин., где К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

К2 — коэффициент, зависящий от стойкости инструмента и марки твердого сплава, Т15К6.

К3 — коэффициент, зависящий от вида обработки — растачивание.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 420 мин-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

V позиция Точить шейку «С» до 159,0…158,74 мм, выдержав размер 39,2 мм до торца 242 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 39,2 +2 = 41,2 мм Расточить отверстие до 57,0…57,3 мм на глубину 33 мм от торца 90 мм, угол 45 обеспечить инструментом, шероховатость Ra =2,5 мкм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 33 +2 = 35 мм Проточить отверстие замка 129,0…129,25 мм, на глубину 4,0…4,3 мм от торца «У».

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 4,3 +2 = 6,3 мм.

Расточить фаску 1,0 45 в отверстии замка «П».

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 1,0 + 1,6 = 2,6 мм Лимитирующим инструментом является первый резец с наибольшим рабочим ходом равным 41,2 мм.

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S0 в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского. Карта Т-2 стр. 23.

S0 = 0,45 мм/об.

Назначаем стойкость инструмента по нормативам, карта Т-3, стр. 26, для наладок с большим количеством инструмента, многошпиндельных станков рекомендуют: Тр в минутах — 100 минут.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам карта Т-4 стр.29…34 Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского. V таб. = 320 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V таб. К1К2К3= 320 0,851,0 0,9 = 244,8 м/мин., где К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

К2 — коэффициент, зависящий от стойкости инструмента и марки твердого сплава, Т15К6.

К3 — коэффициент, зависящий от вида обработки — растачивание.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 480 мин-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

6. Определяем действительную скорость резания по формуле:

7. Расчет основного машинного времени обработки:

VI позиция Расточить отверстие 57,50…57,62 мм на глубину 33 мм до торца 90 мм. Угол 45 обеспечить инструментом.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 33 +2 = 35 мм Точить полуокончательно поверхность сферы до R 59,7…59,62 мм, шероховатость Ra =3,2 мкм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 22,5 +2 = 24,5 мм Проточить шейку «С» 158,2…158,3 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 39,2 +2 = 41,2 мм.

Проточить отверстие замка «П» 129,6…129,7 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 4,3 + 2 = 6,3 мм Лимитирующим инструментом является третий резец с наибольшим рабочим ходом равным 41,2 мм.

Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S0 в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского. Карта Т-2 стр. 23.

S0 = 0,45 мм/об.

Назначаем стойкость инструмента по нормативам, карта Т-3, стр. 26, для наладок с большим количеством инструмента, многошпиндельных станков рекомендуют: Тр в минутах — 100 минут.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам карта Т-4 стр.29…34 Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского.

V таб. = 320 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V таб. К1К2К3= 320 0,851,0 0,9 = 244,8 м/мин., где К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

К2 — коэффициент, зависящий от стойкости инструмента и марки твердого сплава, Т15К6.

К3 — коэффициент, зависящий от вида обработки — растачивание.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 480 мин-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

6. Определяем действительную скорость резания по формуле:

7. Расчет основного машинного времени обработки:

VII позиция Расточить окончательно сферу до R 59,913…59,987 мм. Обеспечить шероховатость поверхности Ra = 2,5 мкм. Биение поверхности сферы относительно «П» и «У» не более 0,04 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 22,4 + 2 = 24,5 мм Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S0 в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского. Карта Т-2 стр. 23.

S0 = 0,45 мм/об.

Назначаем стойкость инструмента по нормативам, карта Т-3, стр. 26, для наладок с большим количеством инструмента, многошпиндельных станков рекомендуют: Тр в минутах — 100 минут.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам карта Т-4 стр.29…34 Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского.

V таб. = 320 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V таб. К1К2К3= 320 0,851,0 0,9 = 244,8 м/мин., где К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

К2 — коэффициент, зависящий от стойкости инструмента и марки твердого сплава, Т15К6.

К3 — коэффициент, зависящий от вида обработки — растачивание.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 480 мин-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

VIII позиция Развернуть окончательно 58,000…58,134 мм, выдержать размер 33,0 мм до торца 90 мм с образованием фаски под углом 45. Обеспечить шероховатость поверхности Ra = 1,6 мкм, шероховатость поверхности проверять в ЦЛИК один раз в месяц. Биение относительно поверхностей «П» и «У» не более 0,04 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 33 + 2 = 35 мм Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S0 в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского. Карта Т-2 стр. 23.

S0 = 0,85 мм/об.

Назначаем стойкость инструмента по нормативам, карта Т-3, стр. 26, для наладок с большим количеством инструмента, многошпиндельных станков рекомендуют: Тр в минутах — 100 минут.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам карта Т-4 стр.29…34 Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского.

V таб. = 160 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V таб. К1К2К3= 160 0,851,0 0,9 = 122,4 м/мин., где К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

К2 — коэффициент, зависящий от стойкости инструмента и марки твердого сплава, Т15К6.

К3 — коэффициент, зависящий от вида обработки — развертывание.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 630 мин-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

Проверочный расчет по мощности резания — Карта Т-5 стр. 35,36.

PZ = PZ табл. К1 К2 = 617 0,7 0,9 = 388,7 кгс.

К1 — Коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (0,7);

К2 — коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла при точении (0,9).

Расчет мощности резания в кВт ведем по формуле:

Мощность главного привода станка мод. 1283 составляет 17 кВт.

0,8 N СТ N РЕЗ.

0,817 = 13,6 > 12,4 кВт.

Нормирование операции:

Сумма основного и вспомогательного времени составляет время оперативной работы.

Норма штучного времени определяется по формуле:

ТШТ. = ТО + ТВ + ТОБС. + ТОТД. мин.

ТО — основное машинное (технологическое) время, мин.

ТВ — вспомогательное время, мин.

ТОБС. — время обслуживания рабочего места, мин.

ТОТД. — время на отдых и естественные надобности, мин.

Вспомогательное время.

Вспомогательное время складывается из следующих элементов, определяемых по таблицам нормативов (Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени на механическую обработку):

— время на установку, крепления и открепления и снятие деталей;

— время на установку и снятие инструмента;

— время на установку и снятие вспомогательного инструмента;

— время на отдельные приёмы, связанные с выполнением операции;

— время на очистку от стружки инструмента и посадочных поверхностей приспособления;

— время на контрольные промеры.

Значения всех этих составляющих приводятся в соответствующем нормативном справочнике.

Максимальное основное (технологическое) время механической обработки на пятой и шестой позициях составляет ТО = 0,191 минут.

Вспомогательное время складывается из следующих элементов, определяемых по таблицам нормативов (Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени на механическую обработку):

— время на установку, крепления и открепления и снятие деталей;

— время на установку и снятие инструмента;

— время на установку и снятие вспомогательного инструмента;

— время на отдельные приёмы, связанные с выполнением операции;

— время на очистку от стружки инструмента и посадочных поверхностей приспособления;

— время на контрольные промеры.

Значения всех этих составляющих приводятся в соответствующем нормативном справочнике.

Вспомогательное время для данной операции по нормативным документам составляет ТВ = 0,064 минуты.

Время на обслуживание рабочего места. Нормативы этого времени установлены в процентном отношении от операционного времени и предусматривают выполнение следующей работы.

По техническому обслуживанию рабочего места:

— смену инструмента вследствие затупления;

— регулировку, смазку и подналадку станка в процессе работы;

— сметание стружки в процессе работы.

По организационному обслуживанию рабочего места:

— осмотр и опробование оборудования;

— заливку охлаждающей жидкости в процессе работы;

— раскладку инструмента в начале работы и уборку его по окончании работы;

— смазку и очистку станка;

— получение инструктажа в течение рабочего дня.

мин, Где аОБС. — величина процента от оперативного времени (принимается по нормативам).

Время на отдых и естественные надобности рассчитываются по формуле:

мин Где аОТД. — величина процента от оперативного времени (принимается по нормативам).

Тогда штучное время операции:

ТШТ. = ТО + ТВ + ТОБС. + ТОТД. = 0,191 +0,064 + 0,031 + 0,02 = 0,306 мин.

Операция 040 Агрегатная, оборудование — агрегатная станок мод.3А943М

Заготовка: Чашка дифференциала левая, материал — чугун ВЧ 40

I позиция Загрузочная: установить и закрепить заготовку до обработки. Открепить и снять деталь после обработки.

II позиция Сверлить 8 сквозных отверстий Ш9,5 мм расположенных на Ш138 мм на глубину 107 мм.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + Lп + Lдоп. = 107+5+5=117 мм Тр = Тм*л л= Lp / Lрх = 107/117=0,91

т.к. л>0,7 принимаем Тр=Тм=140 мин Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S0 в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского.

S0 = 0,11 мм/об.

по паспорту станка принимаем S0 = 0,12 мм/об.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского.

V таб. = 18 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V таб. К1К2К3= 18×1,0×0,95×0,9=15,4 м/мин., где К1 =1.

К2 =0,95

К3 =0,9.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 500 мин-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

Проверочный расчет по мощности резания

Pо = Pо табл. Кр = 2,5×0,65 = 1,625 кН.

Расчет мощности резания в кВт ведем по формуле:

III-IV позиция Ценковать торцы 4-х Ш28 мм с одновременным снятием фасок 1×45? с отверстии Ш9,5.

Инструмент ценковка-зенковка материал ВК-8.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 2+3+0=5 мм Тр = Тм*л = 150×0,4=60 (мин)

л= Lp / Lрх = 2/5=0,4

Тм=150 мин Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S0 в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского. S0 = 0,23 мм/об.

по паспорту станка принимаем S0 = 0,12 мм/об.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского.

V таб. = 25 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V таб. К1К2К3= 25×1,2×1,3×1,05=40,95 м/мин., где К1 =1,2.

К2 =1,3

К3 =1,05.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 250 мин-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

Проверочный расчет по мощности резания

Pо = Pо табл. Кр = 0,12х (24−14)=1,2 кН.

Расчет мощности резания в кВт ведем по формуле

V позиция Ценковать 8 сквозных отверстий Ш16,65/12,3 мм расположенных на Ш138 мм.

Инструмент зенкер ступенчатый материал Р6М8.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 107+5+5=117мм Тр=Тм*л

л= Lp/Lрх =107/117= 0,91

т.к. л>0,7 принимаем Тр=Тм=140 мин Назначение подачи суппорта на оборот шпинделя S0 в мм/об. Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского. S0 = 0,4 мм/об.

по паспорту станка принимаем S0 = 0,12 мм/об.

Расчет скорости резания V м/мин. и число оборотов шпинделя n в минуту.

Определяем рекомендуемую скорость резания по нормативам Справочник «Режимы резания металлов» под ред. Ю. В. Барановского.

V таб. = 23 м/мин.

Определяем рекомендуемую скорость резания по формуле:

V = V таб. К1К2К3= 23×1,0×1,6×0,9=33,1 м/мин., где К1 =1,0.

К2 =1,6

К3 =0,9.

Определяем рекомендуемую частоту вращения шпинделя по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 500 мин-1

Рекомендуется частоту вращения шпинделя принимать по паспорту станка с приближением 10%.

Определяем действительную скорость резания по формуле:

Расчет основного машинного времени обработки:

Проверочный расчет по мощности резания

Pо = Pо табл. Кр = 0,12х (24−14)=1,2 кН.

Расчет мощности резания в кВт ведем по формуле:

VI позиция Нарезать резьбу М12×1,25 -7Н на 8 отверстиях глубина 34 мм инструмент метчик материал Р6М8.

Определяем длину рабочего хода по формуле:

LР.Х. = Lрез + y + Lдоп. = 34+8+0=42мм Рекомендуемая скорость резания: V. = 5,4 м/мин., шаг P=1,25

Стойкость метчиков Т (стр. 90)

Т=4,25- погонных метров детали до переточки, при а=0,027 и твердости НВ=140−200

Толщина среза стружки определяется по формуле:

Крутящий момент (стр. 91)

Для Р=1,25 иДн=12 мм Мкр=26Н*м Расчет мощности резания в кВт ведем по формуле:

По паспорту станка принимаем n = 90 мин-1

Корректируем скорость резания по принятой частоте вращения шпинделей:

Основное время То (мин) При нарезание резьбы машинными метчиками основное время равно:

=1,82+1,76+1,76+1,51+1,92=8,77кВТ Проверка мощности резания по мощности движения шпинделя коробки

?1,2 ххз

=8,77 кВт

=10кВт

8,77?9,6 обработка возможно, т.к. мощность шпиндельной коробки достаточна.

1.15 Обоснование выбора средств транспортировки изделия Для транспортировки чашки дифференциала используется подвесной конвейер т.к. деталь не большая по габаритам, но тяжелая.

Подвесной конвейер служит для непрерывного транспортирования штучных грузов (иногда насыпных грузов в таре) по замкнутому контуру сплошной пространственной трассы. Подвесным конвейер называется потому, что перемещаемые им грузы находятся на подвесках, движутся по подвесному пути.

Благодаря подвесной гибкости пути конвейер может обслуживать большое количество транспортно технологических операций в одном или нескольких цехах.

Путь конвейера можно опустить вниз до необходимого уровня в местах загрузки и разгрузки.

1.16 Описание плана расположения оборудования На участке обработки чашки дифференциала левой устанавливается 8 станков, пункты контроля, а так же стол для сборки. Исходя из этого определяем ориентировочную площадь участка. Размеры площади участка уточняются расстановкой оборудования при планировке.

Оборудование на участке расположено по ходу технологического процесса вдоль пролета с накопителем.

Связь между всеми видами оборудования осуществляется подвесным конвейером, предназначенными для транспортировки деталей.

2. Конструкторская часть

2.1 Режущий инструмент При производстве чашки дифференциала основная часть обработки приходится на токарную и агрегатно-сверлильную.

При получение используются следующие виды резцов.

Токарные резцы.

Токарные резцы предназначены для обработки наружных и внутренних поверхностей. Они применяются для обработки поверхностей (межторцовая поверхность), цилиндрических и фасонных (конус), нарезания резьбы и т. д.

Выполнение различных работ резцами на станках токарных групп.

Есть Прямые резцы и Отогнутые резцы.

Виды токарных резцов

Резцы с твердосплавными пластинами — Т15К6

Чашка дифференциала корпусная деталь содержащая большое количество крепежных и технологических отверстий, исходя из этого в технологическом процессе большое место занимает агрегатно-сверлильные операции.

Свёрла предназначены для сверления отверстий в сплошном материале, для рассверливания уже имеющихся отверстий, для сверления конических углублений, например, для центров.

Наиболее применимы спиральные свёрла.

Соотношение длины и диаметра не более 5/1. Если более чем 5/1, то возникают трудности с эвакуацией стружки.

Свёрла используются для обработки отверстий под зенкерование, развёртывание, нарезание резьбы метчиком Отличие сверления от других операций: на поперечной режущей кромке Vрезания=0.

Зенкеры широко распространены в машиностроении, особенно в крупносерийном и массовом производстве. Зенкерами обрабатывают более точные отверстия после сверления (потом развёртка).

В технологическом процессе изготовления отверстий зенкеры имеют промежуточное значение между сверлом и развёрткой, соответственно производится и его конструктивное оформление.

1-режущая или заборная часть;

2-калибрующая часть;

3-рабочая часть;

4-шейка;

5-хвостовик.

Длина режущей части 1 зависит от глубины резания, калибрующая часть 2 придаёт правильное направление зенкера. Хвостовик 5 служит для закрепления зенкера в станке.

Зенкер не работает в сплошном материале (предназначен для обработки отверстий) следовательно, отпадает необходимость в оформлении заострённой вершины с поперечной кромкой. Это обеспечивает зенкеру лучшие условия резания на всём протяжении режущей кромки.

Развёртка предназначена для изготовления более точных отверстий и обеспечивает высокое качество обрабатываемых материалов.

Развёртка состоит из режущей, калибрующей частей, шейки и хвостовика.

1 — направляющий конус;

2 — режущая часть;

3 — калибрующая часть;

4 — обратный конус;

5 — хвостовик;

6 — рабочая часть;

7 — шейка.

Калибрующая часть служит для направления инструмента и используется, как запас на переточку. Она обеспечивает заданную форму отверстия, его точные размеры и требуемую шероховатость.

Калибрующая часть машинной развёртки — короткий цилиндрический участок, предназначенный для калибрования отверстий, и конический участок с утонением по направлению к хвостовику. Утонение служит для уменьшения трения развёртки по поверхности отверстия. Оно составляет 0,04−0,06 мм. Его не делают при повышенных требованиях к точности обрабатываемого отверстия.

Увеличение длины калибрующей части приводит к более тяжёлой работе развёртки. Рекомендуется применять короткие развёртки.

Зубья развёртки могут быть расположены параллельно оси или под наклоном.

Развёртки с винтовыми зубьями обеспечивают высокую точность и имеют более высокую стойкость.

Развёртки с прямыми и наклонными зубьями в большинстве случаев обеспечивают требуемую точность и качество обработки.

Изготовление, заточка и контроль развёрток с прямыми и наклонными зубьями значительно проще, чем с винтовыми. Направление винтовых зубьев делается обратным направлению вращения для предупреждения самозатягивания развёртки, а также выхода её хвостовика из шпинделя.

Угол наклона канавки выбирается в зависимости от обработки материала (сталь>7−8°).

Все описанные инструменты используются в технологическом процессе получения чашки дифференциала.

При обработке комплекта чашек дифференциала резьба нарезается только в левой чашке. Резьба нарезается метчиком Р6М5. Нарезаемая резьба не превышает нормальную длину (LN) по ГОСТ 16 093– — 8, находящуюся в приделах от 2,25?Рd0.2 до 6,7?Рd0.2, где Р и d — шаг и номинальный диаметр резьбы.

Твердость заготовки — 207НВ.

Инструмент — Р6М5, твердость 62…65 HRC.

Степень точности нарезаемой резьбы — 6.

Несоосность инструмента и заготовки =0.1мм. мах.

Рекомендуемая толщина среза стружки «а»: 0.04 — 0.07 мм — для чугуна.

Применение СОЖ.

2.2 Обоснование и выбор зажимного приспособления Обработка данной детали производится на операции 010. Токарная на токарно-винторезном полуавтомате мод. 1К282 завода «Красный пролетарий» (Москва) Базой для установки служит внутренний диаметр,

Станочное приспособление — трех кулачковый патрон для установки и закрепления чашки дифференциала левой автомобиля ЗИЛ-5301 Приспособление состоит из корпуса, оправки, кольца, втулки, переходника.

Погрешность установки есть отклонение фактически достигнутого положения заготовки при установе в станочное приспособление от требуемого. возникает вследствие не совмещения измерительных и технологических баз, неоднородности качества поверхностей заготовок, неточности качества поверхностей заготовок, неточности изготовления и износа базовых поверхностей приспособления, нестабильности сил закрепления и т. д.

где: — погрешность установки заготовки;

— погрешность базирования;

— погрешность закрепления.

= 0, так как совпадают установочная и измерительная база с зажимной поверхностью.

Надежность закрепления заготовок (заготовка имеет главное движение — вращательное) обеспечивается тождеством:

где Мзаж — момент зажима, создаваемый зажимным элементом приспособления.

— сумма моментов резания, возникающая при обработке заготовки;

К — коэффициент запаса, учитывающий нестабильность силовых воздействий на заготовку Ккоэффициент запаса, определяемый по формуле: К — К0К1К2К3К4… Кn,

М = Рz* r;

Величину коэффициента запаса используют при расчете силы зажима заготовки в приспособлении и представляют в виде произведения первичных коэффициентов К0, К1, К2 и т. д.:

К0 — гарантированный коэффициент запаса рекомендуется во всех случаях брать равным1.5, Ко=1.5;

К1 учитывает неровности на обрабатываемой поверхности, приводящие к увеличению силы резания при черновой обработке, К1 = 1.2, а при чистовой и отделочной К1 = 1;

K2 — учитывает увеличение сил резания от затупления инструмента,

К2 = 1.0… 1.8, причем большие значения выбирают при фрезеровании и протягивании;

К3 — учитывает условия обработки при прерывистом резании, при этом

К3 = 1.2;

К4 — характеризует стабильность развиваемой зажимной силы. Для ручных зажимных устройств К4 = 1.3. Для пневматических, гидравлических и других устройств, развивающих постоянную силу зажима, К4 = 1.0;

К5 — характеризует только ручные зажимные устройства. При удобном расположении рукоятки К5 = 1.0. При неудобном расположении рукоятки К5 = 1.2,

К6 — учитывает только наличие моментов, стремящихся повернуть заготовку на базовой плоскости. При установке на точечные опоры К6 = 1.0. При установке на планки, при котором учитывается нестабильность расположения точек контакта, К6=1.5.