Изделие стол компьютерный «Матрица 2» из древесностружечной плиты с элементами МДФ

Введение

Из древесины изготовляют мебель и тару, шпалы и спортивный инвентарь, спички и музыкальные инструменты. Кроме того, древесина служит исходным сырьем для химической и целлюлозно-бумажной промышленности, а также для производства древесностружечных и древесноволокнистых плит.

В последние годы значительно возросло производство древесных плит, картона, бумаги, для изготовления которых в качестве сырья используют отходы лесозаготовок, лесопиления и деревообработки.

Мебельные предприятия оснащаются новым оборудованием, надежным и экономичным, в котором механизированы вспомогательные операции. Разработаны новые модели станков общего назначения, созданы поточные и автоматизированные линии для мебельного производства, специализированное оборудование, а также транспортное и вспомогательное оборудование, около станочные загрузочные устройства. Расширены технологические возможности оборудования за счёт совмещения на одном виде оборудования нескольких режущих элементов, осуществляющих разнохарактерные операции, обработки одновременно нескольких заготовок. Повышена точность обработки изделий путём применения высокооборотных шпинделей, снижения вибраций и др.

Широкое применение в производстве получили и получают автоматы, которые самостоятельно, без непосредственного участия человека выполняют все рабочие и вспомогательные операции технологического процесса.

Применение новых материалов позволило изменить технологию изготовления мебели, использовать автоматы и полуавтоматы всех групп, специальное и специализированное оборудование, станки с программным управлением, автоматические и полуавтоматические линии. Многие позиционные станки, на которых раньше выполнялись почти все технологические операции, в настоящее время (в поточном производстве) используются только как вспомогательное оборудование или при выполнении индивидуальных заказов, а основные производства оснащаются автоматическими и полуавтоматическими станочными линиями и агрегатными станками. Мебельная промышленность как под отрасль деревообрабатывающей промышленности наиболее механизирована и автоматизирована. Она представляет собой группу производств вторичной обработки древесины. Группа производств первичной обработки — это производство пиломатериалов и заготовок, плит, фанеры, шпона. Для группы производств вторичной обработки характерно использование в качестве сырья продукции предприятий первичной обработки древесины, т. е полуфабрикатов, перечисленных выше. Эта группа производств выпускает в качестве продукции готовые изделия или полуфабрикаты.

Производство мебельных изделий состоит из непосредственной обработки конструкционных материалов — раскроя, механической обработки, облицовывания, сборки, а также из процессов контроля качества, транспорта и хранения, учёта выработанной продукции. В мебельном производстве большей частью изготовляют изделия, характеризующиеся сложной конструкцией и большим количеством разнообразных деталей. Каждая деталь имеет свой технологический процесс изготовления.

Сырьём для мебельных производств служит древесина хвойных и твёрдых лиственных пород, древесностружечные и древесноволокнистые плиты, фанера, облицовочные ткани и.т.д.

В данной характеристике объединены и описаны традиционные и новые типы отечественного и иностранного оборудования только для производства мебели. В последнее время значительно изменилась структура выпуска оборудования мебельного производства, усовершенствовались производительность, возрос уровень механизации и автоматизации.

Таким образом, главной задачей, стоящей перед мебельной населения на мебель высокого качества и требуемого ассортимента при минимальных издержках производства, прежде всего за счёт снижения расхода материалов, топлива, энергии и роста производительности труда.

Мебельная фабрика «Барбара» была основана в 1996 году и расположена в историко-архитектурном месте Подмосковья — город Сергиев Посад.

Фабрика предлагает широкий ассортимент качественной, многофункциональной, современной и доступной по цене корпусной мебели. Это мебель для прихожих, гостиных и спальных комнат, мебель для детей и подростков, компьютерные столы и телевизионные тумбы, модульность (поэлементная продажа), большинство производимых изделий, позволяет реализовать Ваши замыслы при проектировании интерьера.

Вся выпускаемая мебель сертифицирована в соответствии с жёсткими требованиями Российских стандартов и соответствует государственным санитарно — эпидемиологическим правилам и нормативам.

Продукция производится на современном и автоматизированном деревообрабатывающем оборудовании ведущих зарубежных производителей, что обеспечивает точность исполнения всех элементов продукции.

При производстве мебели используется мебельная фурнитура и материалы ведущих мировых производителей, ДСП и МДЫ от лучших производителей России. Все материалы и комплектующие проходят обязательную гигиеническую проверку и имеют сертификаты качества и гигиенические сертификаты.

Качество мебели проверено на всех этапах производственного процесса и подтверждено многочисленными экспертизами и дипломами международных выставок.

1. Технологический раздел

1.1 Выбор изделия и его обоснование Для дипломного проектирования выбирается изделие стол компьютерный «Матрица 2» относящийся к категории корпусной мебели. Стол изготовлен из древесностружечной плиты облицованные пленками ПВХ с элементом добавления древесноволокнистой плиты.

Данное изделие имеет следующие габариты: 1200×800×1216мм.

Это изделие может использоваться как в жилых, так и в офисных помещениях.

Использование недорогих материалов данному изделию обеспечивают низкую отпускаемою цену. Цена является гарантией покупательского спроса на данный вид изделия у слоёв населения имеющих небольшой доход.

1.2 Описание технологического процесса механической обработки детали Древесностружечные плиты облицованные ПВХ плёнками поступают на производство ООО «ПКБарбара» тентованным транспортом из Республики Белоруссия. Выгрузка происходит виловым погрузчиком на склад предприятия.

После того как произошла выгрузка паллет с древесностружечными плитами материал поступает на форматно — раскроечный центр SELKO WNT600. Подача на котором производится автоматически и распил происходит по заданным размерам согласно компьютерной карте раскроя. Пилы для этого станка применяются дисковые с пластинами из твёрдых сплавов D=400 — 450 мм и также пилы дисковые подрезные D=200−300мм.

Далее после распиловки детали ДСтП поступают на кромкооблицовочный станок ACTIVA для облицовывания кромочным меламиновым материалом. В качестве клеящего материала применяются клеи расплавы Rayt МА — 6241 и 6627 по ГОСТу 10 632 — 89.

После того как детали облицевали кромочным материалом, они поступают на сверлильно-присадочный станок Techno Logic производство Италия со скоростью подачи заготовки 20м/мин. Сверление производится как сквозных так и глухих отверстий D = 3, 7, 8 мм согласно документации. Свёрла применяемые на данном станке также имеют пластинки из твёрдых сплавов. Проверка отверстий происходит при помощи штангенциркуля либо пробками калибрами.

Некоторые детали, как столешница, передняя панель ящика, крышка и стяжка — полка из выбранного изделия перевозятся по цеху на рохле на обрабатывающий центр ROVER — 322 со скоростью подачи по осям X и Ymax 75м/мин по оси Z — max 15м/мин.Применяются на данном станке концевые фрезы и свёрла с пластинами из твёрдых сплавов.

Далее детали отправляются в клеевую, где происходит нанесения клея для облицовывания пласта на прессе мембрано-вакуумном.

Такие детали как фальшпанель и стенки от ящика поступают на фрезерно-пазовальный станок Т — 200 для пропазовки глубиной 6 мм

1.3 Разработка технологического процесса механической обработки деталей Маршрутная схема технологического процесса даёт ясное представление о всём процессе изготовления изделия, а также показывает в каком порядке должно быть

размещено оборудование в цехе для получения прямых движений заготовок.

При составлении схемы устанавливается последовательность операции по каждой детали, где указывается марка станка, на котором выполняется данная операция.

Схема должна быть составлена так, чтобы не было допущено пересечения линий, показывающих маршруты деталей, а тем более петель и возвратных движений деталей по цеху.

Заполняется схема так: против каждой детали в соответствии с последовательностью ее обработки ставятся кружки, которые показывают, что эта деталь проходит обработку на данном станке.

Таблица 1 Маршрутная схема технологического процесса механической обработки деталей

1.3.1 Разработка технологического процесса механической обработки деталей в маршрутных картах Маршрутные карты технологического процесса составляется по формуле 2. Её составляют по каждой детали. В карту заносят полный перечень всех операций в той последовательности, в которой должна происходить обработка с указанием станка и рабочего места.

Определяя последовательность обработки каждой детали, следует стремиться, что бы общий порядок операций по обработке всех деталей был по возможности одинаковым.

1.4 Расчёт потребности основных и вспомогательных материалов Основными материалами используемые при производстве корпусной мебели являются плиты древесностружечные и древесноволокнистые с печатным рисунком, клеи расплавы, стёкла и зеркала, картон упаковочный, шурупы и другие материалы. На эти материалы имеются соответствующие ГОСТы, ТУ, сертификаты соответствия и гигиенические сертификаты.

Материалы и комплектующие применяемые в производстве мебели должны соответствовать пункту 2.3 ГОСТ 16 371– — 93, а так же эстетическим и санитарно-гигиеническим требованиям.

1.4.1 Расчёт потребности в ДСтП Методика расчёта потребности в ДСтП Процент полезного выхода заготовок рассчитывается по формуле:

Р=(А_д.ф/А_ф)*100% (1)

где А_д.ф — площадь деталей;

Площадь деталей выпиленных из формата рассчитывается по формуле:

А_д.ф=А_д*К_общ/10⁶, м² (2)

где К_общ — общая кратность заготовки Площадь детали рассчитывается по формуле:

А_д= l_д*h_д, мм² (3)

Общая кратность заготовки рассчитывается по формуле:

К_общ=К_д*К_ш, шт (4)

где К_д — кратность по длине К_ш— кратность по ширине Кратность заготовки по длине рассчитывается по формуле:

К_д= L_ф/(l_д+а), шт (5)

где L_ф — длина формата, мм, а — припуск на пропил (3 — 4 мм) Кратность заготовки по ширине рассчитывается по формуле:

К_ш=В_ф/(b_д+а), шт (6)

где В_ф — ширина формата, мм Площадь формата и норма расхода сырья рассчитываются по формуле:

А_ф= L_ф* В_ф/10⁶, м²

Так как промышленностью выпускаются листы и плиты различного формата, то следует подобрать тот формат, из которого будет максимальный выход детали.

Норма расхода сырья на единицу изделия рассчитывается по формуле:

Нр. изд. = (А_ф / К_общ) * n, м² (7)

где А_ф — площадь формата, м²

К_общ — общая кратность формата, шт.

nкомплектность детали в изделий, шт.

Норма расхода сырья на программу Н_рпр=Н_р.изд*П Пример расчёта потребности в ДСтП Формат: 5500*2440

Изделие Боковина правая:730*460

Р=(11,753/13,42)*100%=87,58%

А_д.ф=335 800*35/10⁶=11,753 м²

А_д=730*460=335 800 м²

К_общ=7*5=35 шт К_д=5500/(730+3)=7,5 К_д=7 шт К_ш=2440/(460+3)=5,2 К_ш=5 шт А_ф=5500*2440/10⁶=13,42 м²

Н_р.изд=(13,42/35)*1=0,38

Отход=13,42−11,52=1,9 м²

Н_р^пр=0,38*10 000=3800м²

Формат: 5500*2440

Изделие Боковина правая:730*460

Р=(10,731/13,42)*100%=79,9%

А_д.ф=0,511*21/10⁶=10,731 м²

А_д=730*700=0,511 м м²

К_общ=7*3=21 шт К_д=5500/(730+3)=7,5 К_д=7 шт К_ш=2440/(700+3)=3,4 К_ш=5 шт А_ф=5500*2440/10⁶=13,42 м²

Н_р.изд=(13,42/21)*1=0,639 м²

Отход=13,42−10,731=2,68 м²

Н_р^пр=0,639*10 000=6390м²

Другие расчёты делаются аналогично с заносятся в таблицу 2

Таблица 2 Сводная ведомость потребности в ДСтП

1.4.2 Расчет потребности в МДФ Формат: 5500*2440 мм Изделие Столешница:1200*800 мм Р=(11,52/13,420)*100%=85,8%

А_д.ф=960 000*12/10⁶=11,52 м²

А_д=1200*800=960 000 м²

К_общ=4*3=12 шт К_д=5500/(1200+3)=4,57 К_д=4 шт К_ш=2440/(800+3)=3,03 К_ш=3 шт А_ф=5500*2440/10⁶=13,42 м²

Н_р.изд=(13,42/12)*1=1,11 м²

Отход=13,42−11,52=1,9 м²

Н_р^пр=1,11*10 000=11100 м²

Другие расчёты делаются аналогично с заносятся в таблицу 3

Таблица 3 Сводная ведомость в потребности МДФ.

1.4.3 Расчет потребности в ДВП Формат: 5500*2440 мм Изделие Столешница:1200*800 мм Р=(11,52/13,420)*100%=85,8%

А_д.ф=960 000*12/10⁶=11,52 м²

А_д=1200*800=960 000 м²

К_общ=4*3=12 шт К_д=5500/(1200+3)=4,57 К_д=4 шт К_ш=2440/(800+3)=3,03 К_ш=3 шт А_ф=5500*2440/10⁶=13,42 м²

Н_р.изд=(13,42/12)*1=1,11

Отход=13,42−11,52=1,9

Другие расчёты делаются аналогично с заносятся в таблицу 4

Таблица 4 Сводная ведомость в потребности ДВП.

1.4.4 Расчёт потребности в кромочном материале Норма расхода кромочного материала рассчитывается по формуле:

Р _кр=(l_д+а)*2+(b_д+а)*2, мм (9)

где l_д — размер заготовки по длине

b_д — размер по ширине, а — припуск кромочного пластика по длине и ширине, а = 12 мм на 2 стороны Расчет кромочного пластика для Боковины левой:730*460 мм Р _кр=(730+12)*2+(460+12)*2=2,428 м Расчет кромочного материала на годовую программу рассчитывается по формуле:

Р_кр.пр= Р _кр*П где Р_кр — норма расхода кромочного материала Р_кр.пр =2,428*10 000=24280 мь

Таблица 5 Сводная ведомость в потребности кромочного материала.

1.4.5 Расчёт потребности в облицовочном материале Норма расхода облицовочной плёнки рассчитывается по формуле:

Р _обл=(l_д+а)*1+(b_д+а)*1, мм (10)

где l_д — размер заготовки по длине

b_д — размер по ширине, а — припуск облицовочной плёнки по длине и ширине, а = 65 мм на 1 сторону Р _обл=(1200+65)*1+(800+65)*1=2130 мм Расчет облицовочного материала на годовую программу рассчитывается по формуле:

Р_кр.пр= Р _кр*П где Р_кр — норма расхода облицовочного материала Р_обл=2130*10 000=21300000м Таблица 5 Сводная ведомость в потребности облицовочного материала.

1.4.6 Расчёт потребности в клее расплаве Методика расчёта в клее расплаве Норма расхода клея расплава рассчитывается по формуле:

Н_р^изд=Н_р*А, гр Где Н_р — норма расхода 300 гр/м²

А — площадь склеивания, м²

Пример расчёта расхода клея Н_р^изд=300*0,1 904=5,712

Норма расхода клея расплава на программу рассчитывается по формуле:

Н_р^пр=Н_р^изд*П, гр

где Н_р^изд — норма расхода клея гр/м²

П — программа Пример расчёта расхода клея Н_р^пр=5,712*10 000=57120

Таблица 6 Сводная ведомость в потребности клея.

1.5 Нормирование трудозатрат по операциям Норма времени на 100 шт. изделий рассчитывается по формуле:

Н_вр= (Т_см/ П_см)*100, мин (11)

где, Т_см — продолжительность смены, мин П_см — производительности станка в смену, шт/см

1.5.1 Методика расчета сменной производительности станков

Форматно раскроечный станок Selco WNT600

Продольный раскрой определяется по формуле:

П_см= Т_см * U* K_д *К_м*К_дл/(Lф * n); шт/мин (12)

где, Т_см — продолжительность смены, мин

U — скорость подачи (10−15 м/мин)

m — число резов в минуту, (2−3)

К_д — коэффициент использования рабочего времени,(0,85−0,93)

К_м — коэффициент использования машинного времени, (0,9)

L_ф — длина формата, мм

n — число деталей, шт Поперечный раскрой определяется по формуле:

П_см= Т_см*U*К_д*К_м/(b_д*n), шт/см (13)

где, Т_см — продолжительность смены, мин

U-скорость подачи, (10−15м/мин) К_д — коэффициент использования рабочего времени,(0,85−0,93)

К_м — коэффициент использования машинного времени, (0,9)

b_д — ширина черновой заготовки, м

n — число деталей, шт Кромкооблицовочный центр Beaver

П_см= Т_см*n₁*К_д*К_м/(t_цикла*n), шт/см (14)

где, Т_см — продолжительность смены, мин

n₁ — число облицовочных сторон К_д — коэффициент использования рабочего времени,(0,85−0,93)

К_м — коэффициент использования машинного времени, (0,9)

t_цикла — цикл времени облицовывания, мин

n — число деталей, шт Кромкооблицовочный центр Activa

П_см= Т_см*U*К_д*К_м/(Р*n), шт/см (15)

где, Т_см — продолжительность смены, мин

U-скорость подачи, (8−15м/мин) К_д — коэффициент использования рабочего времени,(0,8−0,93)

К_м — коэффициент использования машинного времени, (0,9)

Р — периметр кромкооблицовочных сторон, мм

n — число деталей, шт Обрабатывающий центр Rover 32

Сверлильная операция определяется по формуле:

П_см= Т_см*i*К_д*К_м/(m*t_маш), шт/см (16)

где, Т_см — продолжительность смены, мин

i — число просверлиных отверстий, шт К_д — коэффициент использования рабочего времени,(0,8−0,93)

К_м — коэффициент использования машинного времени, (0,9)

Фрезеровочная операция определяется по формуле:

П_см= Т_см*l_д*К_д*К_м*U/(L*n), шт/см (17)

где, Т_см — продолжительность смены, мин

l_д — кратность по длине детали, м К_д — коэффициент использования рабочего времени,(0,8−0,93)

К_м — коэффициент использования машинного времени, (0,9)

L — длина детали, м

n — число деталей, шт Сверлильный станок Techno Logic

П_см= Т_см*i*К_д*К_м/(m*t_маш), шт/см (18)

где, Т_см — продолжительность смены, мин

i — число просверленных отверстий, шт К_д — коэффициент использования рабочего времени,(0,8−0,93)

К_м — коэффициент использования машинного времени, (0,9)

Фрезеровочный станок Т — 200

Фрезерование пазов П_см=Т_см*L*k_д*k_м*U/L*n

где, Т_см — продолжительность смены, мин

l_д — кратность по длине детали, м К_д — коэффициент использования рабочего времени,(0,8−0,93)

К_м — коэффициент использования машинного времени, (0,9)

L — длина детали, м

n — число деталей, шт Общая сумма норм времени определяется по формуле:

? Н_вр= Н_вр1+ Н_вр2, мин Пример расчёта нормы времени на Боковину левую: 730*460

Форматно — раскроечный станок Selco WNT600

Продольный раскрой

П_см=480*10*0,89 *0,9*7/(5,5* 1)=4893 шт/мин Н_вр=(480/4893)*100=9 мин Поперечный раскрой

П_см=480*10*0,89*0,9/(4,6*1)=835 шт/см Н_вр=(480/835)*100=57 мин

? Н_вр=9+ 57=66 мин Кромкооблицовочный центр Activa

П_см=480*8*0,9*0,8/(1,19*1)=1161 шт/см Н_вр=(480/1161)*100=41 мин Сверлильный станок Techno Logic

1)П_см=480*4*0,9*0,3/20*0,043=6027 шт/см Н_вр=(480/6027)*100=7,96 мин

2)П_см=480*4*0,9*0,3/23*0,002=19 440 шт/см Н_вр=(480/19 440)*100=2,4 мин

3)П_см=480*9*0,9*0,3/20*0,026=9969 шт/см Н_вр=(480/11 781)*100=4,81 мин

4)П_см=480*4*0,9*0,3/23*0,002=19 440 шт/см Н_вр=(480/19 440)*100=2,4 мин Н_вр=7,96 +2,4+4,81+2,4=17,57 мин Пример расчёта нормы времени на столешницу: 1200*800

Форматно раскроечный станок Selco WNT600

Продольный раскрой на столешницу П_см=480*10*0,89 *0,9*4/(5,5* 1)=2796 шт/мин Н_вр=(480/2796)*100=17 мин Поперечный раскрой на столешницу П_см=480*10*0,89*0,9/(0,8*1)=4806 шт/см Н_вр=(480/4806)*100=26 мин

? Н_вр= 9+17=26 мин Обрабатывающий центр Rover 322

Сверлильная операция на столешницу П_см=480*14*0,9*0,6/(4*0,002)=64 800 шт/см Н_вр=(480/64 800)*100=1 мин Фрезеровочная операция на столешницу П_см=480*1,2*0,9*0,6*8/(1,2*1)=2073 шт/см Н_вр=(480/2073)*100=23 мин

? Н_вр=32+23=24 мин Кромкооблицовочный центр Beaver

П_см=480*1*0,89*0,9/(5*1)=76 шт/см Н_вр=(480/76)*100=63 мин Сверлильный станок Techno Logic

П_см=480*12*0,9*0,3/12*0,002=64 800 шт/см Н_вр=(480/64 800)*100=0,7 мин Фрезеровочный станок Т — 200

Фрезерование пазов на фальшпанели ящика П_см=448*0,258*0,9*0,6*8/0,258*3=691,2шт/см Н_вр=(480/691,2)*100=69 мин Другие расчёты делаются аналогично с заносятся в таблицу

1.6 Расчёт потребности в оборудовании и инструменте

1.6.1 Расчёт потребности в оборудовании Методика расчёта потребности в оборудовании Годовой потребный фонд времени для каждого типа станка рассчитывается по формуле:

Тг.п=(?Нвр*П)/(60*100), ст/ч (19)

где ?Нвр — сумма норм времени по каждому станку, мин П — годовая программа, 100 000шт Расчётное количество станков определяется по формуле:

Пр=Тг.п/Тд, (20)

где Т_г.п — годовой потребный фонд времени, ст/ч Т_д — действительный фонд времени работы станка (за год 2011)

Процент загрузки станка рассчитывается по формуле:

Р=(П_р/П_пр)*100% (21)

где П_р — расчётное количество станков П_пр — принятое количество станков Коэффициент сменности работы оборудования рассчитывается по формуле:

К_см=(Т_гп*m)/(Т_д*П_пр) (22)

где m — количество принятых смен Коэффициент использования оборудования рассчитывается по формуле:

К^б_исп=Т_гп/(Т_д*П_пр) (23)

где Т_д — действительный фонд времени без потерь, ч Т_г.п — годовой потребный фонд времени, ст/ч Т_д^б=Т_д*100/106, ч (24)

Примет расчёта для станка Selco WNT600

Годовой потребный фонд времени на Selco WNT600

Тг.п=(365,8*10 000)/(60*100)=609 ст/ч Расчётное количество станков П_р=609/1728=0,35 П_р=1

Процент загрузки станка Р=(0,35/1)*100%=35%

Коэффициент сменности работы оборудования К_см=(609*2)/(1728*1)=0,70

Коэффициент использования оборудования К^б_исп=609/(1728*1)=0,35

Т_д^б=1728*100/106=1630 ч Для других станков рассчитывается аналогично и заносится в сводную ведомость Таблица 7 Сводная ведомость потребности в оборудовании

Р_ср=(1,5/6)*100=25%

К_см^ср=(2665*2)/(1728*6)=0,51

К_исп^ср=2665/(1728*6)=0,25

1.7.2 Расчёта потребности в инструменте Методика расчёта годового расхода инструмента

R=100*T_г.п*z/a/b*t*(100-k), шт (25)

гдеT_г.п — годовой потребный фонд времени, ч

z — количество инструмента, шт

tвремя работы инструмента без переточки, ч

aдопускаемое стачивание инструмента, мм

bдопускаемое уменьшение инструмента за одну переточку, мм

kпроцент на поломку и другие расходы пример годового расхода инструмента на Selco WNT600

R=100*609*1/8/0,25*1,35*(100−1.35)=14,2 шт?15 шт Для остальных станков рассчитывается аналогично и заносится в сводную ведомость Таблица 8 Сводная ведомость потребности в инструменте

1.8 Расчет производственной площади Методика расчета производственной площади А=?I*2=188*2=376 м² (24)

где, А — производственная площадь

?I — площадь на принятое количество станков, м²

L=A/B=376/24=15,7 м (25)

L_д=16

А_д=24*16=384м²

Таблица 9 Расчет производственной площади

1.9 Виды брака, причины и пути устранения Таблица 8. Виды брака

2. Организационный раздел

2.1 Организация технического контроля качества на предприятии Особое место в производстве занимает контроль: по его результатам определяют степень соответствия продукции нормам качества и возможность или нецелесообразность поставки этой продукции потребителям. Контроль качества продукции на предприятиях осуществляется контролёрами, которые являются работниками отдела технического контроля (ОТК).

Контроль тогда является эффективным, когда он максимально объективный и оперативный, т. е. когда показатели качества определены точно и быстро.

Результаты контроля качества продукции — не только важный показатель деятельности предприятия (цеха, смены), но прежде всего работы контролёра.

Существует несколько видов контроля качества продукции:

1) Операционный контроль — контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения технологической операции.

2) Летучий контроль — контроль, проводимый в случайное время.

3) Активный контроль — контроль продукции или технологического процесса, осуществляемый в процессе изготовления продукции измерительными приборами, встроенными в технологическое оборудование, и используемый для управления процессом изготовления.

4) Выборочный контроль — контроль, при котором решение о качестве контролируемой продукции принимается по результатам проверки одной или нескольких выборок (или проб) из партии или потока продукции.

5) Сплошной контроль — контроль каждой единицы продукции в партии.

6) Входной контроль — контроль продукции поставщика, поступившей к потребителю или заказчику и предназначаемой для её использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации.

7) Приёмочный контроль — контроль продукции, по результатам которого принимается решение о её пригодности к поставкам и (или) использованию.

8) Инспекционный контроль — контроль, осуществляемый специально уполномоченными лицами с целью проверки эффективности ранее выполненного контроля.

Требования к качеству продукции постоянно повышаются и совершенствуются, в работе контролёров находят применения новые методы и средства, расширяется перечень применяемых приборов и инструментов. Поэтому важное значение приобретает знание способов устранения дефектов или отклонений от требований стандартов и технических условий, повышение сортности пиломатериалов и качества изделий.

Функции контроля за соблюдением требований стандартов, ТУ, другой нормативно-технической документации на предприятии выполняет ОТК — отдел технического контроля.

Основными задачами ОТК являются:

Контроль качества готовой продукции;

Контроль за соблюдением технологических режимов производства продукции на всех стадиях технологического процесса;

Входной контроль качества сырья, полуфабрикатов, поступающих на предприятие, а также контроль условий их хранения и использования на предприятии;

Контроль за выполнением правил складирования, хранения и погрузки продукции в транспортные средства;

Учёт и анализ претензий, полученных от потребителей на качество продукции, установление причин выпуска продукции, не соответствующей стандартам.

Так как в данном курсовом проекте рассматривается технологический процесс производства мебели, опишем контроль качества мебели.

В процессе производства мебели контроль её качества осуществляется на каждой технологической операции. На рабочих местах проверяют линейные размеры деталей и сборочных единиц, качество их обработки, отделки, сборки. Качество обработки деталей проверяют визуально с использованием в некоторых случаях лабораторного оборудования.

При контроле качества деталей и изделий необходимо учитывать наличие дефектов обработки, облицовки, отделки и сборки.

Результаты контроля качества и испытаний заносятся в журналы и оформляются протоколами, которые являются важными документами по качеству мебели. Они должны заполняться контролёром внимательно, чётко и правильно.

Контролёры должны знать, что за соответствие продукции требованиям стандартов и технических условий ответственность несут непосредственные изготовители продукции (бригадиры, мастера, технологи, начальники цехов или участков), а работники ОТК отвечают за своевременную приемку продукции, правильную оценку её качества и постоянное осуществление контроля за всеми технологическими операциями.

2.2 Организация маркетинга Маркетинг — такое управление предприятием, которое лучше приспосабливает производство к требованиям рынка в целях более выгодной продажи товаров. Маркетинг практически организован на основании следующих принципов:

Первый принцип:

Выбирать для производства такой продукт, который нужен покупателю, обладает высоким качеством и конкурентоспособностью.

Крупные фирмы стремятся создать «рынок покупателя», то есть выпускать такие товары, которые будет согласен приобрести предполагаемый потребитель. Чтобы выполнять эти установки, фирма проводит в жизнь следующие меры:

изучает рыночный спрос, потребности покупателей;

— повышает качество товаров: улучшает дизайн, учитывает психологи

— покупателей, а так же рациональные и эмоциональные мотивы покупок;

— выбирает сегмент рынка, где слабо удовлетворяется покупательский спрос.

Второй принцип:

Устанавливать оптимальную цену, которая должна быть приемлемой для покупателя. Цена вместе с тем призвана покрывать затраты по производству и сбыту продукции, приносить прибыль, Этого предприятия применяют гибкое ценообразование.

Третий принцип:

Использовать все способы продвижения товара до покупателя.

Чтобы лучше воздействовать на людей, торговые предприятия осуществляют ряд эффективных мер:

— организуют предпродажное обслуживание потребителей и послеторговый сервис.

— Стимулируется сбыт товаров, премируются постоянные клиенты (заказчики) предприятий сферы услуг;

— Предоставляется максимум удобств для потребителей в гостиницах, ресторанах;

— Организуются профессионально поставленная реклама.

Четвертый принцип:

Определить место и время, где и когда лучше продавать товары.

Несоблюдение такого принципа приводит к серьезным ошибкам.

Как свидетельствует многолетний опыт, применение маркетинга позволяет производителям, коренным образом улучшить удовлетворение рыночного спроса. Однако нельзя не видеть оборотной стороны маркетинга. Например, многие фирмы допускают большое удорожание товаров, затрачивая средства на их красивую упаковку до? продажной цены. Нередко потребителям наносит вред назойливая и недобросовестная реклама, содержащая преувеличение и искажение истины. Принимаются законодательные акты о защите прав потребителей, о контроле за качеством товаров, о регламентации рекламной деятельности. Развертывается деятельность обществ, защищающих права потребителей.

Дипломным проектом предлагается продвигать свой товар, кровать, на рынок после изучения потребительских нужд, распространяя рекламную информацию об изделии в местных средствах массовой информации.

2.3 Мероприятия по охране труда и промышленной экологии Все технологическое оборудование смонтировано на фундаментах, не допускающих качания или вибрации выше установленных норм во время работы. У всех машин станков и механизмов ограждены опасные зоны для предотвращения травмирования людей движущимися элементами оборудования, а так же перемещающимся материалом. Так же установлена автоматическая блокировка ограждений коленчатого вала с пусковыми и тормозными устройствами.

Тормозное устройство имеет механическую блокировку с ограждением коленчатого вала. Все основные узлы фрезерно-пильных агрегатов закрываются ограждениями, сблокированными с пусковым и тормозным устройствами станка. Агрегаты должны закрываются ограждениями, сблокированными с пусковым и тормозным устройствами станка. Агрегаты должны иметь автоматическую звуковую сигнализацию пуска.

Для предупреждения несчастных случаев при работе на круглопильных станках необходимо строго соблюдать правила, обеспечивающие безопасность работы. Правилами предусматривается обязательное ограждение верхней и нижней частей пильных дисков, привода и всех движущихся частей станков. Так же место работающего находится с боку стола.

На торцовочных станках для предупреждения травматизма торцовочный стол защищен со всех сторон досками, до самого пола, а для осмотра станка сделаны плотно закрывающиеся дверцы. Над пильным диском в месте входа его над поверхностью стола установлен оградительный кожух, сблокированный с педалью и автоматически опускающийся в момент подъема пилы. Щель в столе для прохода пилы не превышает 10 мм. Над педалью включающей гидропривод подъема пилы, для предупреждения случайного нажатия предусмотрен защитный козырек. Рабочее место станочника сдвинуто от плоскости пилы на расстояние 0,4 м. Все оборудование заземлено. В производственных помещениях работающие станки выделяют в воздух рабочей зоны большое количество пыли. Для борьбы с ней установлена мастная приточно-вытяжная вентиляция, которая обеспечивает необходимый состав и состояние воздуха рабочей зоны. В летний период времени в цехе осуществляется и естественная вентиляция. Весь персонал перед работой проходит вводный инструктаж.

механический древесностружечный стол качество

3. Экономический раздел

3.1 Расчет потребности стоимости сырья и материала Исходные данные:

— цены на материал (из прейскуранта цен в бухгалтерии предприятия);

— годовая программа выпуска изделий в натуральном выражении;

— норма расхода по каждому виду материала.

Таблица 9 Расчет потребности и стоимости материалов.

Количество материалов на программу определяется по формуле :

Км=П*Нр где Км-количество материалов на программу в принятых единицах измерения Пгодовой объем выпуска изделий, шт.

Нрнорма расхода материалов на единицу изделия в принятых единицах измерения.

Км=3,719*10 000=37190

Стоимость материала на единицу изделия определяется по формуле:

Сед= Н*Ц,

где Седстоимость материала на единицу изделия, руб Ццена материала за единицу измерения, руб Сед=3,719*165=613,64

Стоимость материала на программу определяется по формуле:

Спр=Км*Ц,

где Спрстоимость материала на программу, руб.

Спр=37 190*165=6 136 350

Расчеты по другим материалам производится аналогично, результаты заносятся в таблицу 9.

3.2 Расчет сдельной расценки на новый вид изделия Таблица 10 Расчет сдельной расценки.

Сдельная расценка определяется по формуле:

Расц=Тст*Нвр/60,

где Расц — сдельная расценка за единицу продукции, руб.

Тст — Часовая тарифная ставка, руб Нвр — норма времени, час Расц=173,61*3,688/60=10,6

3.3 Расчет цены изделия Таблица 11 Плановая калькуляция на условное изделие.

1.Затраты по статье: Сырье и материалы определяются исходя из нормы расхода и оптовой цене за единицу измерения

2.Затраты по статье Основная зарплата определяются исходя из трудоемкости и тарифной ставки

3.Затраты по статье: Дополнительная зарплата определяются в процентном отношении от основной зарплаты. 12*46,30/100=5,55

4.Затраты по статье: Отчисления на социальное страхование определяются процентном отношением суммы основной и дополнительной зарплаты.

46,30+5,55*26/100=13,48

5.Затраты по статье: Общепроизводственные расходы определяются процентным отношением от основной зарплаты 46,30*144/100=66,67

6.Затраты по статье: Общехозяйственные расходы определяются в процентном отношении от основной зарплаты 46,30*93/100=43,05

7.Затраты по статье: Производственная себестоимость определяется суммой статьи Сырье и материалы до статьи Общехозяйственные расходы (включительно)

5605,03+46,30+5,55+13,48+66,67+43,05=5780,08

8.Затраты по статье: Внепроизводственные расходы определяются в процентном отношении от производственной себестоимости 5780,08*8/100=462,40

9.Затраты по статье: Полная себестоимость определяется суммой производственной себестоимости и внепроизводственных расходов

5780,08+462,40=6242,50

10.Затраты по статье: Прибыль определяется в процентном отношении от полной себестоимости 6242,50*25/100=1560,62

11.Затраты по статье: Планово-расчетная цена рассчитывается как сумма полной себестоимости и прибыли.

6242,50+1560,62=7803,12

3.4 Расчет технико-экономических показателей Таблица 12 Расчёт себестоимости, прибыли и товарной продукции на программу

Затраты на 1 руб. товарной продукции рассчитывается по формуле:

Зтп=Сп/Врц,

где Зтп-затраты на 1 руб. товарной продукции, руб.

Сп-полная себестоимость оказания услуг на программу, руб.

Прцобъем в планово-расчетных ценах, руб Зтп =62 425 000/78031200=0,80

Рентабельность продукции определяется по формуле:

Рс=Пр*100/Сп,

где Рс — рентабельность продукции, %

Спполная себестоимость Рс=15 606 200*100/62 425 000=25

3.5 Таблица технико-экономических показателей Таблица 11 Основные технико-экономические показатели

Вывод В ходе дипломного проектирования было выбрано изделие стол компьютерный Матрица2(левая) который изготовлен из древесностружечной плиты с элементами МДФ. Разработаны технологические организационные и экономические разделы.

В технологическом разделе проекта было дано обоснование выбора изделия. На выбранное изделие предоставлено описание технологического процесса, механической обработки деталей, разработан технологический процесс в маршрутной схеме и маршрутных картах. Рассчитана потребность в основных материалах ДСтП, кромочного материала.

Произведено нормирование трудозатрат по операциям. Норма на изготовление всего изделия составило 1600,07 мин.

Рассчитана потребность оборудования на годовую программу P=10 000, которая составила 6 станков. Рассчитана годовая потребность в инструментах, определена необходимая производственная площадь для реализации, данной программы.

Предоставлена таблица с возможными видами брака причинами и путями их устранения.

В организационном разделе проекта были рассмотрены вопросы организации технического контроля качества на предприятии; организация маркетинга и мероприятия по охране труда и промышленной экологии.

В экономическом разделе произведен расчет потребности и стоимости сырья, стоимость его на изделие составила 5605,03 руб.

Произведен расчет сдельной расценки, которая составила 46,30 руб. Произведен расчет плановой калькуляции на новый вид изделия, полная себестоимость составила 6242,50 руб.

Произведен расчёт прибыли на программу составило 1560,62 руб.

Затраты на один рубль товарной продукции 0,80 коп.

Рентабельность к себестоимости 25%

Все произведенные расчеты технико-экономических показателей говорят о возможности внедрения в производство нового вида изделия детская кровать.

В графической части предоставлены чертежи деталей в соответствии с требованиями ЕСКД: деталировка и планировка цеха

1. Бухтияров В. П. Технология производства мебели. — М.: Лесная промышленность, 1987 г.

2. Амалицкий В. В. станки и инструменты лесопильного и деревообрабатывающего производства. — М.: Лесная промышленность, 1985 г.

3. Гончаров Н. А., Башинский В. Ю., Буглай Б. М. Технология изделий из древесины. — М.: Лесная промышленность, 1990 г.

4. Тарасенко В. М., Вихарева В. В. Оборудование мебельного производства. — М.: Лесная промышленность, 1986 г.