Конструирование сельскохозяйственных машин на примере зерноуборочного комбайна

Реферат.

Пояснительная записка содержит _____ страницы; в том числе 1 таблица. Графическая часть включает 1 листа формата А2, 2 листа формата А3,1 лист формата А1.

В курсовом проекте представлен расчёт режимов работы основных рабочих органов зерноуборочного комбайна, разработаны схемы работы мотовила, режущего аппарата, соломотряса и общая схема зерноуборочного комбайна.

КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА: мотовило, шнек, режущий аппарат, соломотряс, комбайн, срез, хлебная масса.

• Реферат
• Введение
• 1. Анализ структурно-технологической схемы рабочего процесса зерноуборочного комбайна
• 2. Определение пропускной способности молотильного аппарата
• 3. Определение пропускнойспособности соломотряса и очистки
• 3.1 Определение перемещения соломы за одно подбрасывание
• 3.2 Пропускная способность соломотряса
• 3.3 Рабочая скорость машины
• 4. Определение регулировочных параметров мотовила
• 4.1 Определение показателей кинематического режима
• 4.2 Определение частоты вращения мотовила
• 4.3 Определение высоты установки оси мотовила над режущим аппаратом
• 4.4 Определение коэффициентов воздействия мотовила на стебли
• 5. Анализ работы режущего аппарата
• 6. Мощность, затрачиваемая на выполнение технологического процесса комбайном
• Список используемых источников

Возрождение и развитие села требует глубокого анализа состояния дел в сельском хозяйстве. На современном же этапе главную роль играет развитие структурного реформирования, разработки новой технологической и технической основы производства во всех областях народного хозяйства. Внедрение ресурсосберегающих технологий, создания и использования в агропромышленном комплексе новых конкурентоспособных машин с высокими техническими характеристиками.

Совершенствование и техническое переоснащение отрасли более качественная профессиональная подготовка инженерно-технических специалистов, в дальнейшем приведет к устойчивому росту сельскохозяйственного производства и максимальному обеспечению РБ продуктами питания и сельскохозяйственным сырьем.

Программой развития села на 2005;2010 гг. предполагается обеспечение сельскохозяйственных предприятий техникой отечественного производства. Создание качественных и высоко производительных машин невозможно без правильного обоснования их технических параметров.

Выполнение данной курсовой работа позволяет студентам прикоснуться к увлекательному миру конструирования и приобрести навыки в обосновании рабочих органов сельскохозяйственных машин.

1. Анализ структурно-технологической схемы рабочего процесса зерноуборочного комбайна.

Хлебная масса с поля поступает на рабочие органы зерноуборочного комбайна, производительность которых должна быть согласована между собой. Однако, изменение условий уборки (влажности, урожайности, соотношения зерна и соломы и др.) неодинаково влияет на производительность.

каждого рабочего органа (мотовила, режущего аппарата, молотильного аппарата, соломотряса, очистки и др.) и поэтому необходимо согласовать при соблюдении агротехнических требований.

В секунду с поля на рабочие органы жатки поступает хлебная масса q_хм (секундная подача, кг/с), которая передается в молотильный аппарат (МА).

За счет удара бичей барабана и протаскивания массы в зазор между барабаном и подбарабаньем происходит обмолот зерна и первый этап разделения хлебной массыq_хмма на мелкий ворох, просеваемый через решетку подбарабанья [q_мвоч] _фпоступающий на очистку («О») и грубый ворох [q_гвc] _ф (солома и непросеянное через подбарабанье зерно и полова). поступает на соломотряс («С»).

На соломотрясе выделенное зерно (q_зc) поступает на очистку.

На очистку поступает.

[q_оч] _ф = [q_мвоч] _ф+ [q_зc]. (1.1).

На очистке из поступающей массы выделяется зерно (q_з), которое поступает в бункер. Чистота зерна поступающего в бункер с очистки должна быть не менее 95% согласно агротребованиям. [1].

При выполнении технологического процесса часть зерна теряется и не должны превышать 1,5%. [1].

?p= p_ж+p_ма+p_с+p_о, (1.2).

Где ?p — суммарные потери при выполнении технологического процесса;

p_ж — потери за жаткой (p_ж? 1%); [1].

p_ма — потери за молотильной аппарат (p_ма? 0,3−0,5%); [1].

p_{с -} потери за соломотрясом (p_с? 0,5%); [1].

p_о — потери за очисткой (p_о? 0,3%). [1].

Из рабочих органов зерноуборочного комбайна наиболее производительными являются мотовило и режущий аппарат, а пропускная способность (секундная подача) и следовательно производительность молотильного аппарата зависит от параметров и режимов работы соломотряса и очистки. Если один из рабочих органов будет перегружен, то технологический процесс комбайном не будет выполняться в соответствии с агротехническими показателями.

Целью анализа процесса выполнения технологического комбайна является определение пропускной способности рабочих органов при допустимых потерях. По наименьшей из них [q_ф] _мin определяется производительность комбайна и рабочая скорость.

2. Определение пропускной способности молотильного аппарата.

Работа рабочих органов молотильного аппарата определяется следующими входными параметрами (исходными данными):

Q — -урожайность зерна, ();

в — содержание соломы в хлебной массе, ();

w — абсолютная влажность хлебной массы, ();

L_ср — средняя высота хлебостоя, ();

у — коэффициент использования номинальной пропускной способности комбайна (у=1,1).

Соотношение зерна и незерновой части оценивается коэффициентом соломистости.

(2.1).

где m_с — масса незерновой части срезанных стеблей;

m_з — масса зерна;

Коэффициент соломистостивубираемых культур изменяется в широких пределах: он больше для длинностебельных малоурожайных и меньше для короткостебельных высокоурожайных. Средние значения в для пшеницы — 0,5.0,6; ржи — 0,65.0,75; ячменя и овса — 0,48.0,52.

Допустимую подачу хлебной массы в молотильный аппарат при номинальной пропускной способности комбайна и эталонной соломистости определяют по формуле:

(2.2).

где М — число бичей, шт.

Lб — длина барабана, м.

qо — допустимая удельная нагрузка на единицу длины бича, кг/м*с.

Так как в молотильный аппарат поступает хлебная масса с показателями, отличными от эталонных при номинальной пропускной способности комбайна, то фактическая пропускная способность молотильного аппарата определяется по выражению:

(2.3).

где: Ш — коэффициент засоренности;

в — фактическое значение коэффициента соломистости;

во — эталонное значение коэффициента соломистости.

зерноуборочный комбайн сельскохозяйственная машина.

3. Определение пропускнойспособности соломотряса и очистки.

3.1 Определение перемещения соломы за одно подбрасывание.

Угловую частоту вращения щ коленчатого вала соломотряса.

щ = (р n_c) / 30, с — ^1,щ= (3,14*201) /30=21,04с-1.

Режим работы соломотряса принято оценивать показателем кинематического режима.

; (3.1).

где: n_c — частота вращения коленчатого вала соломотряса,.

.

От показателя kзависит амплитуда встряхивания и скорость движения вороха V_срвдоль клавиши.

С повышением скорости уменьшается толщина слоя соломы и сокращается время пребывания ее на соломотрясе. При снижении толщины слоя сепарация увеличивается.

Потери зерна в соломотрясе зависят от показателя кинематического режима и при отклонении от оптимального значения увеличиваются потери свободным зерном.

фаза отрыва (подбрасывания) соломы.

(3.2).

где: — угол наклона клавиши к горизонту, град.;

С — коэффициент, учитывающий запаздывание подбрасывания соломы, обусловленное упругостью.

КоэффициентС зависит от величины kи определяется зависимостью:

(3.3).

угол поворота коленчатого вала, при котором происходит отрыв соломы от клавиши:

(3.4).

где: — угол наклона клавиши к горизонту, ;

определим время одного поворота коленчатого вала соломотряса:

(3.5).

выбираем промежуток времени t_i, через который будем рассчитывать.

координаты x и y так, чтобы получилось 6точек t_i = 0,05с;

рассчитываем промежуточные координаты траектории полета соломы. Учитывая, что после отрыва от клавиши, солома совершает свободный полет, координаты траектории определяют по уравнениям:

(3.6).

, (3.7).

Таблица 1. — Промежуточные координаты траектории полета соломы.

Клавиша совершает плоско-параллельное движение, а ось колена вала-круговое и будет занимать положения 1', 2', 3', и т. д., которые можно определить, откладывая угол = t от положения колена в момент подбрасывания (_о = t_o).

Когда ординаты одноименных точек, в которых находится солома и клавиша, совпадут, произойдет встреча соломы с клавишей. Если же они не совпадают, то момент встречи можно определить путем интерполяции.

Для этого необходимо соединить прямыми точки 7 и 7, 8 и 8 и через точку пересечения этих прямых провести линию, параллельную поверхности клавиши (под углом к горизонту).

Расстояние между точками a иb будет представлять путь S перемещения соломы за одно подбрасывание, Средняя скорость соломы за одно подбрасывание.

(3.8).

Cучетом длины соломотряса определяем значение коэффициента сепарации м, при котором произойдет полное выделение оставшегося в соломе зерна:

(3.9).

где: Lc — длина соломотряса, см;

е — коэффициент сепарации зерна декой молотильного аппарата;

pс — допустимые потери за соломотрясом.

3.2 Пропускная способность соломотряса.

Определяем максимальную допустимую толщину слоя соломы [hc], при которой обеспечивается сепарация зерна соломотрясом при допустимых потерях:

(3.10).

где: hос — номинальная толщина слоя соломы, при которой определяется значение м0, м;

м0 — номинальное значение коэффициента сепарации, равное при толщине слоя соломы hос;

m — показатель степени.

Определяем пропускную способность соломотряса по грубому вороху при максимально допустимой толщине слоя соломы:

(3.11).

где: Вс — общая ширина соломотряса, м;

г — объемная масса соломы, кг/мі.

Вычисляем пропускную способность комбайна по соломотрясу (максимально допустимую подачу хлебной массы в молотилку по технологическим возможностям соломотряса):

(3.12).

.

Сравнивая значения фактической пропускной способности комбайна по молотильному аппарату и по соломотрясу принимаем наименьшее значение [q] = 2кг/с..

Определяем допустимую максимальную загрузку очистки, обеспечивающую процесс выделения зерна с учетом технических параметров.

(3.13).

Где Fp — площадь сепарирующей поверхности решет очистки, мІ;

q_оч — допускаемая нагрузка на 1 м²сепарирующей поверхности,q_оч=1,5…2,5 кг/с м² (меньшие значения относятся к уборке хлебов высокой влажности, большие — низкой влажности), выбираем. [1].

.

Определяем допустимую пропускную способность комбайна по очистке:

(3.14).

где: ko — коэффициент, характеризующий работу молотильного устройства и соломотряса в зависимости от влажности.

3.3 Рабочая скорость машины.

Для определения рабочей скорости машины необходимо сравнить фактическую пропускную способность молотильного аппарата [q_ма] _ф,, соломотряса [q_с] _ф и очистки [q_оч] _ф, выбрать из них меньшее значение () по которому определить рабочую скорость машины:

(3.15) .

где: Q — урожайность зерна, ц/га;

B — ширина захвата жатки,м.

Производительность W (га/ч) за 1 час чистой работы комбайна:

(3.16).

4. Определение регулировочных параметров мотовила.

4.1 Определение показателей кинематического режима.

Мотовило обеспечивает подвод стеблей режущему аппарату, удержание их в период среза и подачу их к транспортирующим устройствам.

Качество работы мотовила зависит от радиуса мотовила R, высоты H оси мотовила относительно режущего аппарата в вертикальной плоскости и выноса C в горизонтальном направлении и показателя кинематического режима.

(4.1).

l_ср=0,76−0,13=0,63 м;.

l_ср= - , м;.

где: l_ср-длина срезаемой части стебля, м,.

средняя высота стеблей,;

h - средняя высота среза, ;

R-радиус мотовила, R=0,566 м. [1].

.

Определим значений показателя кинематического режима в зависимости от предельных значений длин срезаемой части и высоты среза.

L_{mаx, min} = L ± ?L; (4.2).

L_mаx, =0,9 м; L_{, min} =0,63 м..

h_{mаx, min} = h ± ?h.

h_mаx; ;.

(4.3).

.

(4.4).

4.2 Определение частоты вращения мотовила.

Определим пределы варьирования вращения вала мотовила с учетом значений кинематического режима _min и _max:

(4.6).

мин ^{- 1}.

мин ^{- 1}.

Вывод: Сравнив полученные значения с предельными возможными для данного комбайна, получим .

Это значит, что данный механизм привода может обеспечить частоту вращения мотовила необходимую для уборки ячменя при данных условиях.

4.3 Определение высоты установки оси мотовила над режущим аппаратом.

Средняя высота установки оси мотовила.

(4.7).

.

Однако, высота установки зависит от высоты стеблестоя, то пределы установки оси мотовила относительно режущего аппарата по высоте.

(4.8).

.

(4.9).

.

Максимальную высоту установки мотовила над режущим аппаратом, проверить из условия обеспечения касания планки стебля выше центра его тяжести, но ниже колоса.

(4.10).

где: k' =2/3 для нормальной высоты хлебостоя.

Минимальную высоту установки оси мотовила проверить на обеспечения минимального допустимого зазора между планкой мотовила и режущим аппаратом.

Н_уmin>R+ (0,1−0,15),.

Н_уmin>0,666…0,716 м..

Величина перемещения оси мотовила по вертикали, которую должен обеспечить механизм,.

Вывод: Сравнив полученные значения с предельными возможными для данного комбайна, получим что .

Это значит, что данный механизм может обеспечить необходимую высоту оси мотовила для уборки ячменя при данных условиях.

определим путь машины за один оборот мотовила по выражению:

(4.11).

4.4 Определение коэффициентов воздействия мотовила на стебли.

Коэффициент воздействия мотовила на стебли, определенный аналитически, численно равен отношению ширины b_d полосы стеблей, которые срезает нож при воздействии планки мотовила к пути, который проходит машина (перемещение вала мотовила) за время погружения очередной планки мотовила в хлебостой (шагпланки).

(4.12).

.

где: Sz — шаг мотовила;

(4.13).

.

где: Z — число планок мотовила, Z=6 [1];

(4.14).

.

Коэффициент учитывает взаимодействие стеблей в зависимости от густоты растений, высоты стеблестоя, жесткости стеблей и глубины погружения планки. На густом длинном стеблестое значение коэффициента больше, чем на редком и коротком, что необходимо учитывать при выборе (= 1,0 — 1,7). Примем ;

Вывод: На коэффициент воздействия мотовила влияет его вынос. Причем с ростом выноса мотовила растет и коэффициент воздействия .

5. Анализ работы режущего аппарата.

Цель анализа — определить скорость начала и конца резания лезвием сегмента и сравнись ее с допустимой скоростью, которая для основных зерновых культур должна быть не менее 1,5 м/с; построить графики траектории точек лезвия сегмента, пробега активной части лезвия и графики высоты стерни для стеблей, расположенных по линии-крайней кромки противорежущей пластины и линии-, смещенной относительно этой кромки на некоторое расстояние.

Современные зерноуборочные комбайны снабженные однопробежными режущими аппаратами нормального резания с одинарным ходом ножа, у которых, шаг сегментов и шаг пальцев равны между собой, т. е. t=t₀= 76 мм., а ход ножа S = t=t₀, и некратным ходом ножа, при котором:

S= кt=кt_0,.

где: к=1,115 (комбайны КЗС-7, «Лида-1300»).

Исходными данными для выполнения этой части работы являются: V_м — рабочая скорость машины 1,4 м/с, которая определена выше, исходя из пропускной способности молотильного аппарата, соломотряса и очистки; п - частота вращения вала кривошипа, или колебании механизма качающейся шайбы, или механизма привода водила (берется из технической характеристики комбайна соответственно заданному варианту). А также размеры сегмента и противорежущейчасти пальца (пластины), которые в соответствии с рисунком, для комбайна приведены ниже.

Рабочая часть сегмента:

(5.1).

где: m — нерабочая часть лезвия сегмента, что обусловлено перекрытием режущей части имеющимися на пальцах выступами.

Учитывая размерные характеристики сегментов и противорежущейчасти пальца режущего аппарата комбайна «КЗС-7» находим из формулы.

=80- (32+0) =48 мм,.

Размерные характеристики сегментa и противорежущей части пальца режущего аппарата комбайна «КЗС-7» .

Последовательность анализа работы режущего аппарата:

1. Построить график скорости резания в масштабе, для чего:

? вычертить рабочую часть сегмента с лезвием АВ и элементы противорежущей части пальца;

? определить величину перемещения машины за одни ход, ножа — подачу Lмашины.

(5.3).

Подставив значения в формулу получим.

=.

2. Построить график пробега лезвия сегмента в следующей последовательности:

провести на расстоянии t₀= 76 мм осевые линии движения двух противорежущих пластин пальцев режущего аппарата и отложить среднюю ширину противорежущей пластины пальца.

. (5.5).

вычертить четыре положения режущей части сегмента соответствующие их прямому и обратному ходу, расположив их основания на расстоянии L, так как на это расстояние перемещается машина за один ход ножа;

воспользовавшись шаблоном, полученным при построении предыдущего графика соединить крайние точки соответствующих лезвий кривыми линиями шаблона.

3. Построить диаграмму изменения высоты стерни для стеблей, растущих на линии т-m, расположенных вдоль кромки противорежущей пластины пальца, для чего:

4. Построить график высоты стерни для стеблей, растущих на линии т' - т' смещенной относительно линии т' - т' на заданное расстояние S'..

Проверить вероятность потерь зерна с короткими стеблями за счет отгиба стеблей.

Потери возможны, если высота стерни больше или равна минимальной длины стеблестоя.

L_min?l_стmax,.

где: l_ст — высота стерни, которая определится из графика или аналитически по ниже приведенным выражениям,.

L_min — минимальная длина стеблестоя В связи с отсутствием информации по теории движения ножа с применением механизма Шумахера в первом приближении высоту (ординату y_ш) трапеции следует определять исходя из допустимой скорости резания ([V_р] = 1,5…3,0 м/c) для зерновых культур и с учетом частоты вращения ведущего вала механизма привода режущего аппарата для комбайнов КЗС-7 и «ЛИДА-1300» .

Частота вращения ведущего вала механизма щ_ш= (р n_ш) / 30, (5.5).

щ_ш= (3,14 605) /30=63.

где — частота вращения ведущего вала механизма (приложение В).

Высота трапеции с учетом скорости резанияV_рш:

y_ш = V_р / щ_ш; (5.6).

y_ш=1,4/63=0,022 мм.

Вывод: Из проведенной работы следует, что условия выполняются зависит от следующих факторов: скорости перемещения комбайна, скорости резания, и от положения стебля относительно противорежущей пластины.

6. Мощность, затрачиваемая на выполнение технологического процесса комбайном.

Для обеспечения работы комбайна необходимо выполнение условия.

N_дв? N_{Т (}6.1).

где: N_дв - мощность двигателя, кВт;

N_{Т -} мощность необходимая на выполнения технологического процесса.

Мощность, необходимая для выполнения технологического процесса комбайном.

N_т=N_р +N_ма+Nро+N_п, (6.2).

где: N_ма - мощность на привод барабана;

N_ро - мощность на привод остальных рабочих органов, (принимается по экспериментальным данным указанным в таблице 5 или по аналогии);

N_{п -} мощность на перемещение комбайна;

N_р - мощность, затрачиваемая на процесс резания.

N_т =5,2+26,2+27,3+25,4=84,1 кВт.

Мощность, необходимая для выполнения процесса резания,.

N_р =T_maxr, (6.3).

где: T_max-максимальная сила на приводе ножа.

кВт.

Во время работы на нож режущего аппарата действуют силы.

, (6.4).

Т =1973+30=2003H..

где: R_cр — среднее значение силы сопротивления срезу стеблей, Н;

P_j — сила инерции масс ножа, возникающая за счет переменной скорости и ускорения ножа, Н;

F - сила трения ножа по пальцевому брусу, вызываемая силой тяжести.

Площадь нагрузки на лезвие сегмента:

f =LS (6.5).

где: L - подача, см.; S - ход ножа, см;

f=6,98, 2=56,6см.

Число сегментов.

z =B/S, (6.6).

где: B — ширина захвата жатки, м.

z=6/0,076=79,.

Для механизма «Шумахера» сила инерции выражается формулой:

(6.7).

где: m - масса одного погонного метра ножа, кг,.

r-радиус кривошипа r=S/2=41 мм,.

(6.9).

Максимальное значение силы инерции при х = 0 и х = S.

P_j'_max= ± m²r,.

[6.11].

Сила трения F ножа об элементы пальцевого бруса, возникающая от силы тяжести ножа:

Fтр = f G, (6.10).

где: G = mg — сила тяжести ножа, определяемая из расчета его длины;

f — коэффициент трения (f= 0,25…0,3). [1].

F=129,810,25=29,4H;

Сила сопротивления срезу стеблей зависит от площади нагрузки и густоты стеблестоя:

(6.5).

где: — удельная работа, затрачиваемая на срез растений с 1 см² (= (1.2) 10^-2 Дж / см² для зерновых культур);

f_н — площадь нагрузки на лезвие сегмента;

х_н и х_к — величина перемещения ножа соответствующая началу и концу резания, м;

По численным значениям необходимо построить график сил действующих на нож T = f (х) в зависимости от перемещения ножа в следующей последовательности:

отложить на графике значение действующих сил P_j, R_cр. и F:

сила инерции выражается прямой, причем, максимумы абсолютного значения силы P_maxсоответствуют началу и концу хода ножа S. P_j= 0 при х=rдля кривошипно-шатунного и качающаяся шайба механизмов; для механизма Шумахера необходимо перенести из графика определения скорости ножа координаты х_н начала и концах_к резания при =const, при этом, сила инерции P_j= 0 равна нулю;

сила сопротивления срезу R_cр представляет собой прямую, параллельную оси абсцисс от началах_н до конца х_к резания;

сила трения F - линия параллельная оси абсцисс;

определить суммарную силу сопротивления Tв точках при х = 0, х =х_н, х=х_к, х= 2r;

соединить точки линией. По максимальному значению силы T_max определить мощность, затрачиваемую на работу ножа.

Мощность необходимая для привода молотильного барабана.

Определение мощности на привод барабана заключается в определении мощности затрачиваемой на холостой ход (N_x) и на выполнение технологического процесса (N_Т).

Nма=N_x + N0, (6.11).

Nма =2,2+24=26,2кВт..

Мощность на холостой ход N_x, затрачивается на преодоление трения в опорах и сопротивление воздуха.

(6.12).

где: а_х — коэффициент сил трения (для бильных барабанов а_х= 0,85… 0,90 Н на каждые 100 кг массы барабана (масса «КЗС-7» — 290кг)); [1],.

b_x — коэффициент, зависящий от плотности воздуха, формы и размера вращающихся частей барабана (для бильных барабанов стандартного типа b_x =0,055…0,090 Нс²/м²).

Мощность технологического процесса, необходимая на преодоление сопротивлений от взаимодействия бичей с растительной массой.

(6.13).

где: а_Т и b_Т — экспериментально установленные коэффициенты, зависящие от состояния и сорта культуры и конструктивных параметров молотильного устройства (для барабанно-декового аппарата равны а_Т = 100…120 Н (кг/с) — ¹ и b_Т= 8…10 Н (кг/с^-2)).

=.

Масса комбайна,.

m_к = m_э + ?m, (6.16).

где: m_{э -} эксплутационная масса комбайна, т.

?m - масса технологического материала, накопленного в бункере и копнителе комбайна, т.

m_к =11,6+4,0=15,6 т.

Сопротивление комбайна на перекатывание:

P =G_к (, (6.15).

где: G_к — сила тяжести комбайна, кН; f — коэффициент сопротивления качению; i — уклон поля, %;

Большие значения коэффициентов соответствуют длинносоломистому стеблестою, большей влажности массы и меньшей длине барабана, а меньшие — короткостебельному хлебостою, меньшей влажности и большей длине барабана;

[q_ф] _min — секундная подача массы, кг/с.

Мощность, необходимая для передвижения комбайна, кВт,.

(6.14).

где: P — сопротивление комбайна на перекатывание;

з_тр — КПД трансмиссии ходовой части комбайна, (з_тр= 0,87) [6];

з_б — коэффициент буксования (з_б = 0,95…0,98) [6];

y_ш=1,4/63=0,022 мм.

Вывод: Определив необходимую мощность комбайна на выполнения технологического процесса сравнить с мощностью двигателя комбайна Nдв=132кВт с мощностью затрачиваемой на технологический процесс Nт=84,1кВт, т. е N_дв? N_Т условие обеспечения работы комбайна выполняется.

Список используемых источников.

1. Ходосевич В. И., Радишевский Г. А. «Определение основных параметров настройки и производительности зерноуборочного комбайна» БАТУ Минск, 2007.

2. Сташинский Р. С., Липский Н. Ю., Радишевский Г. А. «Расчёт параметров рабочих органов и построение схемы зерноуборочного комбайна» БАТУ Минск, 2007.