Ковдорский горно-обогатительный комбинат

Министерство образования и науки Российской Федерации Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования Национальный Минерально-Сырьевой университет «Горный»

Отчет по учебно-технологической практике по дисциплине Обогащение полезных ископаемых Автор: студент гр. ОП-11 Читалов Л.С.

Проверил:

руководитель работы ассистент Ромашев А.О.

Санкт-Петербург

2014 г Содержание Введение

1. История КГОКа

2. Месторождение, карьер

3. Получение железорудного концентрата (МОФ)

3.1 Требования к концентрату

3.2 Технологическая схема процесса производства железорудного концентрата

3.3 Характеристика процессов измельчения и классификации

3.4 Характеристика процессов мокрой магнитной сепарации

3.5 Характеристика процессов фильтрования и обезвоживания

4. Технологическая схема процесса флотации и сгущения апатитового концентрата

4.1 Характеристика процесса флотации

4.2 Характеристика процесса сушки

5. Бадделеитовая обогатительная фабрика

5.1 Технологическая схема процесса производства чернового бадделеитового концентрата

5.2 Грубозернистый контур

5.3 Тонкозернистый контур

5.4 Характеристика процесса концентрации на винтовых сепараторах

6. Хвостохранилище

7. Склады концентрата

8. Транспорт

9. Усреднительный склад

10. Продажа концентрата

10.1 Железорудный концентрат

10.2 Апатитовый концентрат

10.3 Бадделеитовый концентрат

11. Экономика

11.1 Общие сведения

11.3 Инвестиции

12. Экология

12.1 Мероприятия по защите атмосферного воздуха

12.2 Мероприятия по охране и рациональному использованию подземных и поверхностных вод

12.3 Мероприятия по охране водных ресурсов

12.4 Меры борьбы с отходами

12.5 Мероприятия по снижению теплового загрязнения

12.6 Предложения по снижению техногенной нагрузки

13. Специальная часть: Автоматизация

13.1 Продукты

13.2 Опции

Заключение

Список литературы

Введение Ковдорское месторождение расположено в юго-западной части Большого Ковдорского массива ультраосновных щелочных пород и карбонатов.

Климат района относительно мягкий, вследствие влияния теплого атлантического течения. Господствующие ветра западные, юго-восточные и северные, редко южные.

Рельеф местности — пересеченный. Вблизи юго-западной части озера Ковдора расположен рудник «Железный» — карьер на базе железорудного месторождения.

В двух километрах от города к северу расположен другой рудник, где на глубине 90−120 м ведется подземная разработка слюды и флогопита.

Перерабатываемые обогатительным комплексом руды характеризуются неоднородностью минерального состава, текстурно-структурных признаков и механических свойств. Наименьшей крепостью обладают мало-железистые, апатито-карбонатные и апатито-силикатные руды. Более прочными являются апатито-магнетитовые руды. При разработке карьера сортировки и усреднения руды не производится.

Обогатительный комплекс является основным цехом Ковдорского ГОКа, построенного на базе Ковдорского железорудного месторождения.

Ковдорсктй ГОК введен в эксплуатацию в 1962 г. с вводом 2-ой очереди, магнетито-обогатительная фабрика (МОФ) вышла на проектную мощность 6.0 млн.т. руды и 2.4 млн.т. концентрата. В 1971 г. введена 3-я очередь мощностью 2.0 млн.т. по руде и 800 тыс.т. по концентрату.

Технологическая схема МОФ включает три стадии дробления (по схеме РОГ с замкнутым циклом), двухстадиальное измельчение в стержневых и шаровых мельницах до крупности 55% класса -74мкм, три стадии мокрой магнитной сепарации, фильтрование железного концентрата и сушку.

Хвосты мокрой магнитной сепарации являются исходным сырьем апатито-бадделиитовой обогатительной фабрики (АБОФ) и поступают туда по пульпопроводу. Концентрат МОФ отгружается потребителям железнодорожным транспортом.

Хвосто-хранилище обогатительного комплекса расположено в долине ручья Можель и состоит из первого и второго полей. Осветленная вода используется как оборотная.

1. История КГОКа Ковдорский ГОК (Ковдорский горно-обогатительный комбинат) (рис. 1.1) — крупное и градообразующее предприятие в городе Ковдоре Мурманской области. Второй по объёмам добычи производитель апатитового концентрата в России и единственный в мире производитель бадделеитового концентрата, крупный производитель железорудного концентрата.

горный комбинат концентрат Рис. 1.1 Ковдорский ГОК В 1933 году геолог Константин Кошиц, глава отряда Ленинградского геологического треста, выявил магнитную аномалию в районе озера Ковдор. Так было открыто месторождение магнетитовых руд. В 1938 году было принято решение о строительстве горно-обогатительного комбината. В 1939 году (по другим данным, в 1940) началось строительство железнодорожной ветки Пинозеро-Ковдор, завершившееся в июне 1941 года. Однако начавшаяся Великая Отечественная война приостановила развитие Ковдорского месторождения.

Железная дорога была восстановлена в 1951 году, а спустя 2 года, 30 марта1953 года по ней впервые прошёл пассажирский состав. 1 июня того же года в Ковдор прибыли первые строители горно-обогатительного комбината, причём эта дата считается днём основания города Ковдор. Ровно 2 года спустя Министерство чёрной металлургии СССР постановило образовать Ковдорское рудоуправление. Были установлены и первые проектные мощности ГОКа.

С 1958 года началось активное строительство инфраструктуры ГОКа. В 1960 году стали строиться корпуса обогатительной фабрики, а в декабре рудоуправлению было дано современное название — «Ковдорский ГОК». Официальное его открытие состоялось 5 сентября1962 года.

С 1975 года комбинат помимо магнетитового стал выпускать апатитовый и бадделеитовый концентраты.

С 1992 года началось постепенное переоборудование предприятия, в чём не последнюю роль сыграли зарубежные поставщики (в частности, германская фирма «МАН ТАКРАФ», стали поставлять японские большетонные грузовики Komatsu помимо уже действовавших БелАЗов). С 1995 года Ковдорский ГОК стал подвергать переработке и дополнительному обогащению рудные отвалы, которые остались от предыдущих разработок.

С 2001 года Ковдорский горно-обогатительный комбинат входит в состав Минерально-химической компании «Еврохим»

2. Месторождение, карьер Ковдорское месторождение расположено в юго-западной части Кольского полуострова в пределах одноимённого массива ультраосновных — щелочных пород (площадь 40 км2), залегающего в фундаментеБалтийского щита. Карьер (рис 2.1) имеет размер 2*1,5 км.

Рис. 2.1 Карьер Рудное тело неправильной трубообразной формы (в поперечнике 1000 м, разведано до глубины 600−800 м) осложнено многочисленными апофизами, жильными ответв лениями, зонами дробления и брекчирования. Вмещающие породы — пироксениты, ийолиты и фениты. Выделяют руды комплексные (апатит-магнетитовые, апатит-силикатные, апатит-карбонатные) и апатит-штаффелитовые. В комплексных апатит-магнетитовых рудах бортовое содержаниеFe более 15%, в маложелезистых — менее 15%. Текстура руд полосчатая, вкрапленная, пятнистая, массивная. Главные рудные минералы — магнетит, апатит, оливин, второстепенные — ильменит, пирит, пирротин и др. Запасы месторождения по типам руд (млн. т, 1984): апатит-магнетитовые 494, маложелезистые 157,6, апатит-штаффелитовые 41,6.

На контакте перидотитов и ийолитов располагается основная флогопитовая залежь, которая разведана до глубины 300 м. Залежь характеризуется концентрически-зональным строением с преобладанием апатита и кальцита в ядре, далее форстерита, у контактов — флогопита с диопсидом. В зоне выветривания (до глубины 30−35 м.) флогопит превращен в вермикулит, имеющий промышленное значение.

Железорудное месторождение разрабатывается открытым способом с выемкой вскрышных пород с верхних рудных горизонтов по цикличной технологической схеме, на нижних рудных горизонтах — по циклично-поточной. Горнотранспортное оборудование — буровые станки, экскаваторы, автосамосвалы, конвейеры. Потери руды 2%, разубоживание 5%. Комплексные руды обогащаются на магнетитовой обогатительной фабрике по магнитной схеме с получением магнетитового концентрата. Хвосты мокрой магнитной сепарации поступают на апатит-бадделеитовую фабрику, где по флотационно-гравитационной схеме получают апатитовый концентрат. Часть попутно добываемых маложелезистых и апатит-штаффелитовых руд направляется в отвалы. В 1984 добыто 16,0 млн. т сырой руды (содержание Fe 24,9%). Магнетитовый концентрат используется на металлургических заводах, апатитовый — для производства минеральных удобрений.

Флогопитовая залежь разрабатывается карьером и шахтой. Вскрышные породы вывозятся во внешние отвалы; породы, содержащие вермикулит, — на переработку для его извлечения; горнотранспортное оборудование — мехлопаты, автосамосвалы. При подземных работах (глубина 70 м) — камерная система разработки с магазинированием руды; горнотранспортное оборудование — самоходные погрузчики, буровые установки, электровозные составы. Подъём на поверхность — скиповой. Обогащение слюды — ручной разборкой. На рисунке 2.2 представлен геологический разрез.

Рис. 2.2 Геологический разрез ковдорского месторождения

1 — магнетитовые руды; 2 — апатит-форстерит-магнетитовые руды; 3 — апатит-карбонат-форстерит-магнетитовые руды; 4 — апатит-карбонатные руды; 5 — апатит-форстеритовые руды; 6 — ийолиты; 7 — пироксениты Ковдорский массив представляет собой сложную многофазную интрузию центрального типа. Её отчётливое кольцевое строение обусловлено последовательным внедрением различных по составу интрузивных пород, сопровождающимся интенсивным метасоматическим изменением окружающих пород.

Древнейшими интрузивными породами массива являются оливиниты, слагающие его ядро площадью около 8 км². Краевую зону массива слагают щелочные породы — мельтейгиты, ийолиты, турьяиты. Их внедрение по контакту оливинитов с вмещающими гнейсами сопровождалось активным изменением и тех, и других пород. Гнейсы интенсивно фенитизированы. Оливиниты подвергались ослюденению и пироксенизации (на фронте магматического замещения ийолитами, называемом процессом ийолитизации), а также местами замещены монтичеллитовыми, мелилитовыми и мелилит-пироксеновымиметасоматитами (на фронте магматического замещения турьяитами, называемом процессом турьяитизации). Мелилитсодержащие породы нередко замещены гранат-монтичеллит-флогопитовыми, гранат-монтичеллит-амфиболовыми и гранат-диопсид-амфиболовыми (апомелилитовыми) породами. На месторождении их нередко называют автоскарнами.

В северной части массива по периферии центрального оливинитового ядра породы флогопитового комплекса образуют полукольцевую зону протяжённостью 8 км и мощностью 1.5−2 км. Они представлены среднеи мелкозернистыми флогопит-диопсид-форстеритовыми породами с линзами крупнои гигантозернистых флогопит-диопсид-форстеритовыхметасоматитов. Породы флогопитового комплекса пересекаются полевошпатовыми ийолитами. Нередко по диопсид-флогопитовым породам развиты форстеритовые, форстерит-апатитовые и кальцит-тетраферрифлогопитовые линзы и жилки. В этих линзах встречаются бадделеит, циркелит.

Одним из заключительных этапов становления Ковдорского массива явилось формирование многочисленных карбонатитовых штокверков и пород магнетитового комплекса (фоскоритов и нельсонитов). Эти породы весьма разнообразны и представляют наибольший промышленный интерес, так как именно с ними связаны месторождения бадделеит-апатит-магнетитовых и редкометальных руд. Породы железорудного комплекса приурочены к юго-западной части массива, где они образуют вертикально падающее трубообразное «Главное тело» сечением 800×1300 м и ещё несколько линейно вытянутых тел. Строение «Главного тела» можно представить в виде идеализированной метасоматической зональности:

по пироксенитам:

0 зона: пироксенит

1 зона: форстерит+магнетит+апатит флогопит

2 зона: форстерит+шпинель+магнетит+апатит кальцит

3 зона: магнетит+апатит+кальцит

4 зона: апатит+кальцит (карбонатит)

по ийолитам:

0 зона: ийолит (пироксен+нефелин)

1 зона: флогопит

2 зона: форстерит+магнетит+апатит+флогопит

3 зона: форстерит+шпинель+магнетит+апатит кальцит

4 зона: магнетит+апатит+кальцит

5 зона: апатит+кальцит (карбонатит)

По-видимому, породы железорудного комплекса сформировались на фронте магматического замещения карбонатитами. По количественному соотношению породообразующих и промышленно ценных минералов на месторождении рассмотренные породы подразделяют на апатит-форстеритовые, апатит-форстерит-флогопитовые, апатит-форстерит-магнетитовые, апатит-кальцит-магнетитовые, кальцит-форстерит-магнетитовые и апатит-кальцитовые. Наиболее поздними являются аномальные руды, состоящие из магнетита, тетраферрифлогопита, кальцита, апатита. Обычными акцессорными минералами всех вышеперечисленных пород являются пирротин, халькопирит, бадделеит и пирохлор (или уранпирохлор в аномальных рудах).

Карбонатиты Ковдорского массива очень разнообразны и широко распространены во всех частях массива. Можно выделить по крайней мере четыре стадии их формирования:

кальцитовые карбонатиты с форстеритом, магнетитом, флогопитом, бадделеитом;

редкометальные кальцитовые карбонатиты с форстеритом (или клиногумитом), магнетитом, тетраферрифлогопитом, бадделеитом, уранпирохлором;

доломитовые и кальцит-доломитовые карбонатиты в ийолитах с анкилитом-(Се), стронцианитом, катаплеитом, Nb-анатазом и лабунцовитом;

доломитовые карбонатиты с тетраферрифлогопитом, рихтеритом, стронциовитлокитом, стронциевым коллинситом, гирваситом, римкорольгитом, бобьеритом, красновитом и ковдорскитом.

Наиболее молодыми интрузивными породами Ковдорского массива являются нефелиновые и канкринитовые сиениты, маломощные жилы которых секут все вышеперечисленные породы, включая карбонатиты.

Месторождения Ковдорского массива Ковдорское комплексное бадделеит-апатит-магнетитовое месторождение открыто в 1933 году одновременно с самим массивом, а в 1962 году вступил в строй Ковдорский горно-обогатительный комбинат, выпускавший магнетитовый концентрат для Череповецкого металлургического завода. До 1975 года из его руд извлекался только магнетит, хотя параллельно велись исследования по разработке эффективной технологии попутного извлечения апатита и бадделеита. Эти исследования оказались успешными, и в настоящее время Ковдорский комбинат является крупным многопрофильным предприятием, на котором работают почти 6000 человек, выпуская, помимо магнетитового, ещё апатитовый и бадделеитовый концентраты.

Разработка комплексного магнетит-апатит-бадделеитового месторождения ведётся акционерным обществом «Ковдорский горно-обогатительный комбинат» открытым способом, так что за 40 лет на месте некогда возвышавшейся здесь горы образовался огромный карьер длиной 2300 метров и глубиной более 270 метров. АО «Ковдорский ГОК» производит магнетитовый концентрат с 64.0−64.2 процентным содержанием железа, бадделеитовый концентрат с 98.1−98.3 процентным содержанием ZrO2 и апатитовый концентрат с 38 и более процентным содержанием Р2О5. Хотя основным потребителем ковдорских концентратов по-прежнему являются заводы Череповца, значительное количество продукции экспортируется в Финляндию (апатит, вермикулит), Норвегию (бадделеит, апатит), Японию (бадделеит) и Германию (апатит).

Наконец, необходимо отметить, что Ковдорское железорудное месторождение необычайно богато редкими коллекционными минералами, по крайней мере 6 из которых: ковдорскит, гирвасит, римкорольгит, красновит, стронциовитлокит и ёнаит — являются минералами-эндемиками, то есть не встречаются больше нигде в мире.

Флогопитовое месторождение было открыто в 1960 г. В. И. Терновым при разведке вермикулитового месторождения. Его промышленная разработка началась в 1965 году, а к 1970 году вступили в строй эксплуатационная шахта, карьер и обогатительная фабрика, позволяющие ежегодно добывать около 5000 тонн флогопита. Флогопитовое месторождение является крупнейшим в мире.

Ковдорское франколитовое месторождение протянулось на 3 км вдоль южного и юго-западного экзоконтакта пород железорудного комплекса. Франколитовые руды заполняют глубокую впадину на поверхности карбонатитов, их запасы невелики, и поэтому они рассматриваются только как резервная база АО «Ковдорский ГОК». По вещественному составу эти руды подразделяются на существенно франколитовые и франколит-гидрослюдистые. Главным минералом является карбонат-фторапатит, в переменных количествах присутствуют магнетит и вермикулит.

Месторождение апатит-карбонатных руд и карбонатитов залегает в виде неполнокольцевой зоны в фенитах юго-западной части массива. Более чем 90% пород месторождения представлены апатит-кальцитовымикарбонатитами с магнетитом, зелёным флогопитом и форстеритом; кроме того присутствуют кальцитовые карбонатиты с флогопитом и акцессорным пирохлором, доломитовые и доломит-кальцитовые карбонатиты.

3. Получение железорудного концентрата (МОФ) Обогатительный комплекс является одним из основных Цехов ОАО «Ковдорский ГОК», построенного на базе Ковдорского месторождения бадделеит-апатит-магнетитовых и маложелезистых апатитовых руд. Месторождение разрабатывается комбинатом с 1962 года, вначале с Целью производства железорудного концентрата, а с 1975 года, после ввода в эксплуатацию апатит-бадделеитовой обогатительной фабрики (АБОФ) А апатитового концентрата и порошка бадделеитового.

Среднее содержание магнетита в руде порядка 32,5%. Массовая доля железа в магнетите, не менее 65,2%, не более 66,2%. В течение смены, но не более 2-х часов, допускаются среднечасовые колебания содержания железа общего в руде :±12 относит. %. Содержание железа в магнетите в месячной партии рудной шихты, поданной на переработку, определяется и планируется в соответствии с геологическими расчетами по плану горных работ в пределах б5,2−65‚б%.

3.1 Требования к концентрату Физико-химические свойства железорудного концентрата:

Удельный вес 4,7 т/м3

Насыпной вес при содержании влаги 9.8 3,1 т/м3

Угол естественного откоса:

при влажности 8% 38,5°

при влажности 0,7 35‚7°

Железорудный концентрат хорошо растворяется в кислотах, особенно в соляной и серной. Нерастворимое железо составляет около 0,1%.

Таблица 1

Регламентированные технические требования к качеству железорудного концентрата

Таблица 2

Минеральный состав железорудного концентрата

3.2 Технологическая схема процесса производства железорудного концентрата Обогащение руды осуществляется на 8-ми секциях, имеющих одинаковые технологические схемы, но отличающихся оснащением, с подачей железорудного концентрата рудных секций на дообогащение.

Рассмотрим порядок работы одной из секций. Дробленая руда Поступает в приемные бункера участка обогащения суммарной емкостью 40 тыс. т и далее конвейерами подается на измельчение в стержневую мельницу МСЦ 3600×4500 (Рис 3.1) с размером отверстий бутары 10 мм. Слив стержневой мельницы поступает на 1-ую основную сепарацию на сепараторы ПБМ-П-90/250 — секций ММ 4, 6, 8 и сепараторы ПБМ-П-120/300 — секций или 2, 3, 5, 7, 9 (два сепаратора на мельницу).

Рис. 3.1 Мельница стержневая с центральной разгрузкой Хвосты сепарации направляются в хвостовой лоток № 1, черновой железорудный концентрат — в промпродуктовый зумпф, откуда насосами 1ГрК 1600/50 (1 рабочий, 1 резервный) подается на классификацию в гидроциклоны ГЦ-1400 (рис. 3.2) (по одному на каждый насос).

Рис. 3.2 Гидроциклон в ремонте Гидроциклоны ГЦ-1400 работают в замкнутом цикле с шаровыми мельницами МШР 3600×5000 (2 гидроциклона на мельницу: 1 рабочий, 1 резервный).

Хвосты II-ой стадии сепарации поступают в хвостовой лоток № 1, черновой железо-рудный концентрат — в промпродуктовый зумпф с последующим возвращением на классификацию в гидроциклоны ГЦ-1400. Слив ГЦ-1400 поступает на перечистную сепарацию. На перечистной сепарации всех рудных секций установлены сепараторы ПБМ-ПП-120/300. Перечистная сепарация (рис 3.3) включает в себя три стадии, по 3 барабана на каждой (2, 5, 6, 8 секции) и две стадии по 3 барабана на каждой (3, 4, 7, 9 секции).

Рис. 3.3 Перечистка в три стадии по три полупротивоточных сепаратора Хвосты I-ой перечистки направляются в хвостовой лоток № 1. Хвосты II-ой и III-ей перечисток (промпродукт) через промпродуктовый зумпф возвращается на классификацию в ГЦ-1400.

Концентрат III-ей перечистки поступает в концентратный зумпф и насосами 5ГРК-8, ГрАК 17 040 (1 рабочий, 1 резервный) подается на до обогащение.

Технологическая схема участка, в исключительных случаях (отсутствие резерва), предусматривает обогащение чернового концентрата, полученного на сливе МСЦ 3600×4500 № 2−2‚ на ММС рудных секций № 3, 4, 5, 6, 7, 8.

Технологическая схема процесса дообогащения железорудного концентрата рудных секций включает: предварительную классификацию на грохотах «Деррик СтэкСайзер», сепарацию подрешетного продукта, доизмельчение надрешетного продукта с предварительной классификацией и сепарацию сливов гидроциклонов.

Концентрат рудных секций через пульподелитель поступает в зумпф, откуда насосами 1ГрК 1600/50 № 1АМ‚2АМ (1 рабочий, 1 резервный) через размагничивающий аппарат (катушка размагничивания 16 DRW (406мм)) подается на общий пульподелитель грохотов «Деррик СтэкСайзер». С общего пульподелителя питание распределяется на два десяти струйных пульподелителя и подается на 40 дек грохотов (4 грохота).

Подрешетный продукт через пульподелитель поступает на сепараторы ПБМ-ПП-120/300 (4шт), хвосты которых направляются в хвостовой лоток № 2, концентрат — в распределительную коробку и затем — в концентратные зумпфы.

Надрешетный продукт грохотов поступает в распределительную коробку и после нее в зумпф насосов 1ГрК 1600/50 № 1−3‚1−4 (резервный вариант — в зумпф насосов 1ГрК 1600/50 № 2−3,2−4). Насосами № № 1−3‚1−4 надрешетный продукт подается на классификацию в гидроциклоны ГЦ-710 (два в работе, два в резерве). Пески ГЦ-710 поступают на измельчение в МШР 3600×5000 № 1−1 (мельница работает `в замкнутом цикле), слив — через пульподелитель подается на пречистную сепарацию. Перечистная сепарация (ПБМ-ПП-120/З00 -9шт) включает в себя три стадии, по 3 барабана на каждой. Хвосты I-ой и II-ой стадий перечистки направляются в хвостовой лоток № 2, хвосты III-ей перечистки (промпродукт) через промпродуктовый зумпф возвращается на классификацию в ГЦ-710.

Концентрат поступает через распределительную коробку в концентратные зумпфы. В отдельных случаях (резервный вариант), в качестве мельницы доизмельчения может использоваться МШР 3600×5000 № 2−1, при этом надрешетный продукт грохотов «Деррик СтэкСайзер» направляется в промпродуктовый зумпф рудной секции № 2 (насосы 1ГрК 1600/50 № 2−3, 2−4) и далее дообогащается по её технологической цепочке; концентрат секции подается на концентратный зумпф готового концентрата.

Объединённая магнитная фракция гравитационного передела подвергается сгущению в зумпфе № 9 ПНС-1‚ пески которого насосами ГрАТ 170/40 (один в работе, один в резерве) подаются на распределительную коробку питания установленную в оси В, ряды 26−27, здания МОФ участка обогащения. Коробка позволяет направить сгущенную магнитную фракцию в промпродуктовые зумпфы одной, двух или трех рудных секций (секции ‚№ 6,7,8). Магнитная фракция объединяется с черновым концентратом I-ой стадии ММС и обогащается в общей массе, по технологической схеме рудной секции.

Концентрат секций дообогащения поступает в концентратные зумпфы и насосами ГрАК 170/40 транспортируется через пульподелитель на вакуум-фильтры ДОО-63−2‚5У-02 (7 шт.) и ДТВО-63−2,64−1У (1шт.).

Кек вакуум-фильтров поступает в склад обезвоживания емкостью 110 тыс.т. Для отдувки кека используются воздуходувки ТВ-80−1,6 (З шт.).

Смесь фильтрата с воздухом поступает в ресиверы емкостью 4 м³ (по одному на фильтр), где воздух отделяется от фильтрата и с помощью насосов ВВН-50 (7 шт.) по общему вакуум-проводу выводится в атмосферу.

Фильтрат из ресиверов и переливы вакуум-фильтров самотеком поступают в фильтратные зумпфы (2 шт.)‚ откуда насосами 5ГрК-8 подаются на пульподелитель узла обезвоживания. С пульподелителя материал поступает на сепараторы ПБМ-П-120/300 (5 шт.) для обезвоживания. Сгущенный продукт подается в отдельный концентратный зумпф, откуда насосами 5ГрК-8 № 161, 162 (1 рабочий, 1 резервный) через пульподелитель возвращается на фильтрацию.

Хвосты обезвоживающих сепараторов по трубе диаметром 630 мм поступают в зумпф № 9 пульпонасосной станции ПНС-1 для использования во внутреннем водоснабжении.

Для поддержания оптимальных соотношений жидкое/твердое в операциях используются: оборотная вода II-го поля хвостохранилища (далее — оборотная вода), вода внутреннего водооборота I на базе зумпфа№ 9 ПНС-1, вода внутреннего водооборота II на базе зумпфов № 6,8 ПНС-1.

Подача оборотной воды осуществляется:

— совместно с рудой в стержневые мельницы, количество воды регулируется системой руда вода;

— в разгрузки МСЦ и МШР;

— на брызгала сепараторов I-ой, II-ой стадий основной ММС всех секций;

— в ванны и на брызгала сепараторов IIIей стадии основной, перечистной ММС секций № 2, 3,4, 5,6

— в операции грохочения, классификации, измельчения, сепарации секции дообогащения.

Подача воды внутреннего водооборота I осуществляется:

— в разгрузки МСЦ и МШР секций № № 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9,

Подача воды внутреннего водооборота П осуществляется:

— в ванны и на брызгала сепараторов III-ей стадии основной, перечистной ММС секций № 7, 8, 9.

3.3 Характеристика процессов измельчения и классификации Измельчение осуществляется в мельницах барабанного типа при помощи мелющих тел. В зависимости от вида мелющих тел на участке обогащения используются шаровые и стержневые мельницы.

Стержневые мельницы используются в I-ой стадии в открытом цикле измельчения руды для обеспечения питания АБОФ и подготовки её к последующему измельчению в шаровых мельницах. Шаровые мельницы используются во II-ой стадии измельчения, в Цикле дообогащения и работают в замкнутом цикле с гидроциклонами ГЦ-1400 (рудные секции), ГЦ-710 (секция дообогащения) для получения более тонкого помола.

В зависимости от способа разгрузки готового продукта на участке обогащения применяются мельницы с центральной разгрузкой МСЦ 3600×4500 и мельницы с разгрузкой через решетку МШР 3600×5000. Механический режим работы мельниц характеризуются относительным заполнением мельницы мелющими телами.

Порядок загрузки мелющих тел регламентируется технологической инструкцией ТИ186 759-A-04.

В целях повышения качества железорудного концентрата, для выделения и доизмельчения низкокачественных сростков используются вибрационные грохоты «Деррик СтэкСайзер», оснащенные полиуретановыми панелями с размером отверстий ячеи от 0,23 до 0,30 мм.

3.4 Характеристика процессов мокрой магнитной сепарации Магнитная сепарация осуществляется на магнитных сепараторах типа ПБМ, в которых исходный материал разделяется на компоненты по их магнитной восприимчивости в поле постоянных магнитов. В зависимости от крупности исходного питания на участке обогащения установлены сепараторы с различными типами ванн: на основной сепарации — противоточные; на перечистной сепарации — полупротивоточные.

Основными факторами, влияющими на работу мокрой магнитной сепарации, являются равномерное распределение питания, но барабанам, крупность материала, содержание твердого в питании, давление воды на ММС, состояние ванн. Параметры процесса сепарации установлены в утвержденной в установленном на предприятии порядке. Режимной карте процесса переработки руды и выпуска железорудного концентрата.

3.5 Характеристика процессов фильтрования и обезвоживания Фильтрование осуществляется на дисковых вакуум-фильтрах ДОО63−2,5−5У-02 с двухпроводной вакуумной системой (отдельные вакуум-коллекторы низкого вакуума для зон набора осадка и высокого — для зон сушки кека). Основными факторами, влияющими на работу фильтров, являются: крупность материала, содержание твердого в питании, величина вакуума, частота вращения дисков, характеристика фильтроткани.

На участке обогащения используется фильтроткань, изготовленная в соответствии с требованиями ГОСТ Р 50 534.

Схема цепи аппаратов участка обогащения приведена в Приложении 1.

Порядок складирования, усреднения и погрузки ЖРК — в ТИ 186 759−00−08.

Технологические схемы получения железорудного концентрата приведены в Приложении 1

Технические характеристики оборудования участка обогащения приведены в Приложении 1.

Технологическая схема процесса сушки и погрузки железорудного концентрата Концентрат со склада обезвоживания (емкость склада 110 000т) грейферными кранами (4шт) с объемом ковша З м3 подается в приемные бункера (5 шт.) и далее системой конвейеров направляется: в зимнее время — на сушку, в летнее время непосредственно в бункера погрузки и, при необходимости, на сушку. Порядок складирования, усреднения и подачи железорудного концентрата в приёмные бункера конвейера мы) регламентируется Технологической Инструкцией ТИ 0018б759-Ф-08.

Сушка железорудного концентрата производится в 5-ти сушильных барабанах. Загрузка сушильных барабанов № 2, 3, 4, 5, 6 производится питателями № 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 и конвейерами № 3, 5, 7, 9, 11. Высушенный концентрат, конвейером № 66 транспортируется на перегрузочный узел № 2, откуда конвейером № 68 направляется в склад сухого концентрата или конвейерами № 62, 63, (63а), непосредственно в бункера погрузки.

Общая емкость склада 75 000 т сухого железорудного концентрата с содержанием влаги до 1,5%. Разгружается железорудный концентрат в течки конвейеров № № 69. 70 самотеком до 20%, остальной концентрат подается на течки с помощью бульдозера Т-130. Со склада, концентрат по конвейерам № № 69, 70 поступает на перегрузочный узел № 2, затем по конвейерам № 62, 63, (63а) в погрузочные бункера.

Сушка производится во вращающихся прямоточных барабанах. В качестве агента сушки используются дымовые газы, представляющие собой продукты сгорания смеси мазута и воздуха. Воздух подается в камеру сгорания вентиляторами ВДН10, подогретый мазут под давлением поступает в форсунки топки.

Выходящий из сушильного барабана газ подвергается трехстадиальной очистке. Первая стадия очистки газа (сухая) осуществляется в разгрузочной камере, вторая (сухая) в батарейных циклонах БЦ 250−80×2 (по одному на барабан). Очищенный газ поступает на третью стадию газоочистки, а концентрат при помощи разгрузочных устройств (Шлюзовый затвор) направляется на конвейер № 66.

Третья стадия газоочистки (мокрая) осуществляется на сушильном барабане № 2 в скруббере Вентури с диаметром горловины 800 мм, а на сушильных барабанах № 3, 4, 5, 6 в скрубберах Вентури со щелевой горловиной ГВПВВ 0,22−150 (по два на каждый барабан).

Воздушная смесь III-ой стадии газоочистки на сушильном барабане № 2 поступает в скруббер ВТИ (выполняющий функцию каплеуловителя), а на сушильных барабанах № № 3, 4, 5, 6 в каплеуловители коленного типа (по два на каждый барабан) и в каплеуловители колонного типа (по четыре на каждый барабан) и затем дымососами выбрасывается в атмосферу через дымовую трубу Н 150 м (на СБМ 2 установлен дымосос-вентилятор ВМ-20А, на СБ. № 3, 4, 5, 6 установлены дымососы-вентиляторы ВМ-160/850). Сливы газоочистки поступает в зумпфы насосов ГрАТ 225/67 № № 920, 921, 922 и затем направляются на узел обезвоживания участка обогащения для последующего осветления и использования в качестве воды внутреннего водооборота.

Погрузка концентрата (два узла погрузки — основной и резервный) производится из погрузочных бункеров (8 шт., ёмкостью по 110 т) Восемью ленточными питателями (по 4 питателя на каждый узел погрузки) в полувагоны грузоподъемностью до 71 тонны. Взвешивание осуществляется на вагонных электронных весах 7260 З, установленных на основном и резервном узлах погрузки. Перемещение полувагонов производится тепловозом, с точной установкой каждого вагона на весы по сигналам светофора. Погрузка концентрата регламентируется инструкцией.

Наиболее оптимальные результаты работы железорудного и апатитового переделов достигаются за счет стабилизации нагрузок по участку обогащения: при 7-ми и 6-тисекционном режимах.

Возможные варианты работы оборудования:

В работе 7 секций — сменная переработка до 16 100 т В работе 6 секций — сменная переработка 1З800 т Возможные варианты работы сушильного оборудования:

— в зимний период в работе 4−5 сушильных барабанов, для обеспечения бесперебойной подачи концентрата на погрузку подключается склад сухого концентрата;

— в летний период в работе 1−2 сушильных барабана, для обеспечения подачи концентрата на погрузку на экспорт; потребителям внутри страны отгружается сырой концентрат.

Схема цепи аппаратов МОФ представлена в Приложении 1.

4. Технологическая схема процесса флотации и сгущения апатитового концентрата Рис. 4.1 Цех флотации Флотация апатита осуществляется на 6-ти секциях 1-ой очереди и 6-ти секциях II-ой очереди. Питание флотации из общего пульподелителя, расположенного на 1-ой очереди, распределяется на секции №№ 1, 2−1, 2−2, 3−1, 3−2, 4 и в зумпф питания 2-ой очереди, откуда насосами ГрАТ 350/40 подается на пульподелитель питания II-ой очереди для секций №№ 5, 6, 7, 8, 9, 10.

Схема флотации каждой секции включает в себя:

* узел контактирования

* основную флотацию (одну или две)

* 2 операции контрольной флотации

* 2 операции перечистной флотации Из пульподелителя пульпа поступает в узел контактирования для подогрева и контакта с реагентами. Из узла контактирования пульпа переходит в основную, затем контрольную флотацию. Далее по схеме пенные и камерные продукты каждой операции направляются по-разному:

пенные продукты основной флотации, 1-ой и 2-ой перечисток движутся вперед (из основной в 1-ую перечистку, из 1-ой перечистки во 2-ую перечистку, из 2-ой перечистки — концентрат — в концентратную коробку);

камерные продукты этих операций возвращаются назад, в предыдущую операцию (из 2-ой перечистки в 1-ую перечистку, из 1-ой перечистки в основную флотацию).

В контрольных операциях происходит наоборот:

камерные продукты продвигаются вперед (из 1-ой контрольной во 2-ую контрольную, из 2-ой контрольной в хвосты);

пенные продукты возвращаются назад (из 2-ой контрольной в 1-ую контрольную, из 1-ой контрольной в основную флотацию).

Секции 1-ой и II-ой очереди различаются узлами контактирования, конструкциями флотомашин, способами транспортировки продуктов.

Узел контактирования на секциях №№ 2−1, 3−1 оборудован двумя контактными чанами производства фирмы «AKER»;

на секциях №№ 2−2, 3−2 оборудован двумя контактными чанами КЧ-16 производства «Усольмаш»;

на секции № 1 четырёхкамерной флотомашиной ФМ-6,ЗМ;

на секции № 4 двумя чанами производства фирмы «Out-okumpu».

Узлы контактирования на секциях II-ой очереди оборудованы контактными чанами КЧ-12.5 (по два, соединенных последовательно, на каждой секции).

Контактный чан представляет собой цилиндрическую металлическую ёмкость с расположенной внутри мешалкой, в первом КЧ кроме мешалки располагается паровое кольцо.

Флотомашина состоит из ряда камер прямоугольного сечения (за исключением «Outokumpu», U-образное сечение). В каждой камере установлен блок импеллера (импеллер и статор) для перемешивания пульпы и насыщения ее воздухом. В механических флотомашинах воздух засасывается блоком импеллера через трубу из атмосферы. В пневмомеханических флотомашинах воздух подается принудительно от воздуходувок.

Рис. 4.2 Разгрузка пенного продукта На секции № 1 установлены пневмомеханические флотомашины ФМР-6,ЗМ; секции №№ 2−1, 2−2, 3−1, 3−1 оборудованы флотомашинами «AKER» FM-20, исключение составляют операции 2-ой перечистной флотации, в которых установлены «AKER» FM- 10. На всех секциях П-ой очереди установлены механические флотомашины ФМР- 63С, особенностью является установка на флотосекции № 8 (блоки №№ 3, 5, 6, 9, 10, 12, 13, 14, 17) блоков импеллер-статор фирмы «Wemko» FM-7.5.

Транспортировка продуктов осуществляется разными способами:

самотеком по желобам и трубам;

с помощью всасывающего блока;

с помощью насосов через зумпф;

с помощью пульпоподъемных камер.

Секция № 1

На секции через пульпоподъемные камеры ППК 3/60/7 транспортируются:

пенный продукт второй контрольной флотации;

камерный продукт первой перечистной флотации.

Остальные продукты этой секции транспортируются самотёком и с помощью всасывающих блоков.

Число камер в операциях флотации: Основная — 12 камер

1 -ая контрольная — 4 камеры

2-ая контрольная — 2 камеры

1 -ая перечистка — 5 камер

2-ая перечистка — 4 камеры

Секции №№ 2−1. 2−2, 3−1.3−2

На секциях с помощью насосов «Warman» через зумпфы транспортируются: камерный продукт первой перечистной флотации; пенный продукт первой контрольной флотации; пенный продукт первой перечистной флотации; пенный продукт второй контрольной флотации. Остальные продукты транспортируются самотёком. Секции являются автоматизированными и управление ими, в основном, производится дистанционно, с автоматизированного рабочего места (АРМ) оператора. На секциях установлены пневмомеханические флотомашины FM-20 и FM-10 с поперечными и продольными желобами для сбора пены, на продольных желобах установлены пекогоны.

Число камер в операциях флотации:

1 — ая основная — 2 камеры (FM-20)

2 — ая основная — 2 камеры (FM-20)

1 — ая контрольная — 2 камеры (FM-20)

2 — ая контрольная — 1 камера (FM-20)

1 — ая перечистка — 2 камеры (FM-20)

2 — ая перечистка — 3 камеры (FM-10)

Секция № 4

Горизонтальные насосы типа «Warman» транспортируют:

камерный продукт первой перечистной флотации;

пенный продукт первой контрольной флотации;

камерный продукт второй перечистной флотации;

пенный продукт второй контрольной флотации.

Остальные продукты транспортируются самотёком.

Секция является автоматизированной и управление, в основном, производится дистанционно, с автоматизированного рабочего места (АРМ) оператора. На секции установлены пневмомеханические флотомашииы ОК-38 и ОК-50 с поперечными желобами для сбора пены.

Число камер в операциях флотации: Основная — 3 камеры ОК-50

1 — ая контрольная — 2 камеры ОК-50

2 — ая контрольная — 1 камера ОК-50

1 — ая перечистка — 3 камеры ОК-38

2 — ая перечистка — 2 камеры ОК-38

Секции II-ой очереди На секциях 2 очереди все продукты транспортируются самотеком и с помощью всасывающих блоков.

Число камер в операциях флотации:

Основная — 6 камер

1 — ая контрольная — 4 камеры

2-ая контрольная — 2 камеры

1 — ая перечистка — 4 камеры

2-ая перечистка — 2 камеры

4.1 Характеристика процесса флотации горный комбинат концентрат бадделеитовый Флотационный процесс обогащения основан на избирательном прилипании частиц минералов к поверхности раздела двух фаз. При пенной флотации пульпа насыщается пузырьками воздуха, флотирующиеся (гидрофобные) частицы закрепляются на пузырьках и выносятся ими на поверхность пульпы, образуя слой минерализованной пены, а гидрофильные остаются взвешенными в пульпе. Скорость флотации в основном определяется показателем флотируемости, числом и размером пузырьков воздуха, прочностью пены. Чем больше показатель флотируемости, тем вероятнее закрепление минерала на пузырьках воздуха. Увеличение числа пузырьков в пульпе повышает вероятность столкновения с ними минеральных частиц и интенсифицирует процесс флотации. Большое влияние на технологические показатели оказывает прочность пены. Изменение показателей флотируемости разделяемых минералов, числа и размера пузырьков воздуха и прочности пены достигается применением флотационных реагентов.

Для флотации апатита применяют следующие реагенты:

Собиратель — ЖКТМ

Вспениватель-регулятор — неонол + М 246

Регулятор среды — кальцинированная сода или поташ Депрессор — жидкое стекло (лигносульфонат — ССБ) Дозировка реагентов осуществляется автоматически при помощи системы АДФР (автоматическая дозировка флотореагентов) (рис 4.3) — кроме 4 секции.

Рис. 4.3 Система автоматической дозировки флотореагентов Для интенсификации процессов используется пар и флотовода для повышения температуры пульпы и поддержания температурного режима флотации.

Основными входными факторами, влияющими на работу флотации, являются крупность и плотность питания флотации, содержание ценного компонента и обогати мость питания, а также колеблимость этих показателей. Параметры процесса установлены в утвержденной в установленном на Предприятии порядке Режимной карте «Процесса фюпищии».

Сгущение апатитового концентрата происходит в радиальных сгустителях с периферическим (П-18) и центральным (Ц-18) приводом. Загружается сгуститель в центральную часть самотёком по трубе.

Концентраты I-ой и II-ой очередей флотации поступают по концентратным лоткам в зумпф № 13а, откуда насосами ГрАТ 350/40 (3 рабочих) подаются в общий сборный пульподелитель и распределяются по сгустителям П-18 № 2−5. Сгущенный продукт насосами ГрАТ 170/40 перекачивается в зумпф № 13 и насосами ГрАТ 350/40 (2 рабочих, 2 резервных) подается на фильтрацию. Слив через сливной кольцевой желоб уходит в хвостовой лоток.

Для улучшения флокуляции и снижения потерь со сливом в сгустители подается флокулянт — железный купорос.

Питанием сгустителей Ц-18 (№№ 6−8) служат фильтрат и переливы вакуум-фильтров отделения фильтрации Участка сушки апатитового концентрата. Сгущенный продукт насосами ГрАТ 170/40 перекачивается в зумпф № 13а, слив сгустителей через кольцевой сливной желоб уходит в хвостовой лоток. Сгустители № 1 и № 9 служат для складирования концентрата. Сгущенный продукт из концентратного зумпфа № 13 участка флотации насосами ГрАТ 350/40 подается на восьмиструйный пулъподелитель фильтрации участка сушки апатитового концентрата. Из пульподелителя концентрат распределяется по вакуумфильтрам Д00−63−2,5″ 5У-04 (5шт), ДОО-63−2,5−5У-04 (3 шт), для его обезвоживания. Для отдувки кека используются воздуходувки ТВ-80−1,6 (одна в работе, две в резерве). Разделение водовоздушной смеси происходит в ресиверах V-2m3(по четыре ресивера на каждый фильтр: 1-ресивер низкого вакуума зоны набора; 2- ресивера высокого вакуума зоны сушки; 1-ресивер-ловушка для полного отделения воздуха от фильтрата перед вакуумколлектором). Разряжение в вакуумколлекторе 1 020 мм создаётся вакуум-насосами CVP-130M (два в работе, один в резерве). Фильтрат из ресиверов и переливы вакуум-фильтров самотёком поступают в зумпф насосов ГрАТ-450/67 № 1М-ЗМ и возвращаются на участок флотации в цикл сгущения Ц-18 (№№ 6−8). Обезвоженный концентрат (кек) с каждой пары фильтров (№ 1и№ 2; № 3и№ 4; № 5и№ 6; № 7иХ28) поступает на конвейеры №№ 1, 2, 1а, 2а далее, на реверсивные конвейеры №№ 3, За, 36, Зв. Концентрат с конвейеров №№ 3−3 В транспортируется на сушку в сушильные барабаны №№ 1, 2, 3.

Просушенный концентрат по тракту конвейеров (№№ 4, 5, 5а, 6, 12) направляется для складирования в УСС. Усреднительиый силосный склад состоит из 8 силосных банок (бункеров) общей емкостью 24,0 тыс. т.

Загрузка каждой силосной банки УСС производится на основании результатов экспресс-анализов качества концентрата по Р2О5 и MgO. Оператор Участка сушки апатитового концентрата ведет учет: какого качества концентрат загружен в каждую силосную банку. Каждая силосная банка для разгрузки снабжена ленточным питателем — дозатором, через который концентрат выгружается на сборный конвейер № 13. Усреднение (шихтовка) концентрата по качеству происходит путем смешивания порций концентрата из разных силосных банок УСС при перекачке на погрузку.

4.2 Характеристика процесса сушки Сушка производится во вращающихся прямоточных барабанах. В качестве агента сушки используются дымовые газы, представляющие собой продукты сгорания смеси мазута и воздуха. Воздух подается в камеру сгорания вентиляторами ВДН-12,5. Мазут подается через систему автоматического регулирования непосредственно с мазутонасосной топливно-транспортного участка ТЭЦ.

Из УСС концентрат по тракту конвейеров (№№ 13, 7а, 7, 8, 9) поступает на погрузку. Для погрузки используются силосные банки №№ 1−4, общей емкостью 12,0 тыс.т. Каждая банка оборудована 4-мя погрузочными устройствами (секторными затворами) для загрузки специальных вагонов грузоподъемностью до 71 тонны. Каждый секторный затвор оборудован шнековыми пробоотборниками (служат для отбора проб товарного концентрата непосредственно при погрузке вагонов). Погрузка и взвешивание вагонов осуществляется с двух узлов (левого и правого) на вагонных электронных весах 7260 S (4 шт. — по 2 шт. на левом и правом узлах). Перемещение вагонов производится маневровыми лебёдками, с точной установкой каждого вагона на весы. Погрузка концентрата регламентируется Инструкцией № 02-СТП-ПП05−01 «Погрузка апатитового концентрата и взвешивание вагонов, загруженных навалом».

Рис. 4.4 Сушильные барабаны Схема цепи аппаратов АОФ представлена в приложении 2.

5. Бадделеитовая обогатительная фабрика

5.1 Технологическая схема процесса производства чернового бадделеитового концентрата Хвосты флотационного передела насосами ГрАТ 1400/40 (№№ 3, 4, 11,12 с I-ой очереди и №№ 8, 9 со II-ой очереди флотации) подаются на пульподелитель гравитации, откуда распределяются по 4-м вибрационным грохотам «Деррик» с размером отверстий сит 2,0 мм для очистки от посторонних предметов. Надрешетный продукт грохотов сбрасывается в хвостовой лоток. Подрешётный продукт насосами: «WARMAN» № 53/1, № 53/2 подаётся на две батареи ГЦ-710 (по 5 гидроциклонов в батарее), насосом ГрАТ 1400/40 № 54 на батарею из трех ГЦ-710 (в работе два из трёх насосов, комбинация определяется по объёмам хвостов флотации). На этой стадии схема разделяется на два потока: пески ГЦ-710 следуют на обогащение для получения чернового грубозернистого концентрата (черновой бадделеитовый концентрат), сливы ГЦ-710 обогащаются в тонкозернистом контуре, с получением тонкозернистого чернового концентрата.

5.2 Грубозернистый контур В грубом контуре пески ГЦ-710 самотёком поступают на четыре магнитных сепаратора ПБМ-П-120/300. Магнитный продукт, полученный в ходе этой операции через перекачные зумпфы (насосов ГрАТ 170/40 № 68,69, насосов № 109,108) поступает в зумпф № 9 ПНС-1, немагнитный продукт через клапан ТЕК-ТЕЙЛОР насосами ГрАТ 1600/40, поступает в 9-ти ходовой напорный пульподелитель и подаётся на 9 блоков основной грубой сепарации (модель MG6-RKR), в каждом из которых 12 трёхзаходных спиралей.

Хвосты основной грубой сепарации являются отвальным продуктом; промпродукт через перекачной зумпф насосов ГрАТ350/40 № 92/1−92/2 подаётся в зумпф насосов ГрАТ450/67 №№ 83/1−83/2, откуда через клапан ТЕК-ТЕЙЛОР поступает на 5 блоков, состоящих из 6-ти трёхзаходных спиралей, промпродуктовой сепарации (модель MG- 4-CF); концентрат, через перекачной зумпф насосами ГрАТ 170/40 № 91/1−91/2, подаётся в зумпф насосов ГрАТ 350/40 № 85/1, 85/2, и далее через 2-х ходовой напорный пульподелитель и клапан ТЕК-ТЕЙЛОР на 2 блока (по 12 трёхзаходных спиралей в каждом) перечистной грубой сепарации (модель HG10-RKR).

Хвосты промпродуктовой сепарации являются отвальным продуктом; промпродут направляется в зумпф насосов ГрАТ450/67 № 83/1−83/2 и таким образом циркулирует; концентрат этой операции подаётся в зумпф насосов ГрАТ 350/40 № 85/1, 85/2 и объединившись с концентратом основной сепарации поступает на перечистную грубую сепарацию.

Хвосты перечистной сепарации насосами ГрАТ 350/40 №№ 87/1, 87/2 через 3-х ходовой напорный пульподелитель и клапан ТЕК-ТЕЙЛОР подаются на 3 блока (по 6 трёхзаходных спиралей) контрольной грубой сепарации (модель MG-4-CF); промпродукт циркулирует в этой операции, концентрат перечистной сепарации поступает на ММС.

Хвосты контрольной сепарации самотёком направляются в контур тонкозернистого обогащения на спирали FM-RK основной тонкой сепарации, промпродукт является циркулирующим продуктом и насосами ГрАТ450/67 №№ 83/1−83/2 возвращается на промпродуктовую грубую сепарацию; концентрат также циркулирует, возвращаясь в операцию перечистной грубой сепарации.

Черновой бадделеитовый концентрат перечистной грубой сепарации обогащается на магнитном барабанном сепараторе ПБМ-П-90/250 с целью отделения магнитной фракции, в которой концентрируются магнетит, часть форстерита и сульфидов. Регулировка процесса ММС происходит путем изменения диаметра насадок на разгрузке немагнитной фракции с целью повышения уровня в ванне сепаратора для более эффективного удаления магнитных частиц.

Магнитный продукт, полученный в ходе этой операции самотёком поступает в зумпф насосов № 109,108 и далее в зумпф № 9 ПНС-1, немагнитный продукт самотёком поступает в зумпф № 12, откуда насосами ГрАК 170/40 подаётся на предварительное грохочение и далее на флотацию «светлых» минералов.

Операция предварительного грохочения на грохоте «Деррик» (размер отверстий сита 0,43мм) служит для удаления крупных классов с целью повышения эффективности флотации.

Надрешетный продукт грохота выводится в хвостовой лоток. Подрешетный продукт самотёком поступает в контактный чан для подогрева паром до температуры 20−25°С.

Туда же для контактирования подаются жидкое стекло и ЖКТМ. Из контактного чана материал через приемный карман поступает в двухкамерную флотомашину «AKER» FM-5/2. В приемный карман подается реагент неонол. Для аэрации к блокам подведен воздух.

Процесс флотации предусмотрен в схеме для удаления из чернового концентрата вредных примесей, регламентируемых техническими условиями — Р2О5 и СО2. Они флотируются в пенный продукт и выводятся из процесса (обратная флотация). В процессе используются следующие реагенты;

ЖКТМ — собиратель;

жидкое стекло — депрессор;

неонол — вспениватель.

Все реагенты, кроме неонола, готовятся в реагентном отделении участка флотации, откуда хим. насосами Х-50−32−250 подаются в расходные чаны участка гравитации. Раствор неонола готовится в реагентном отделении участка гравитации.

Пенный продукт самотёком транспортируется в хвостовой лоток, камерный продукт также, самотёком, поступает в зумпф, откуда насосами ГрАК 170/40 или насосом «Свидало» подается на сгущение в ГЦ-150 (З шт.). Эта операция предусмотрена для повышения плотности материала перед сульфидной флотацией до 30−40%. Слив ГЦ- 150 самотёком удаляется в хвостовой лоток, пески поступают в контактный чан.

Флотация сульфидов предназначена для выведения из чернового концентрата вредных примесей — сульфидных минералов. Флотация обратная: сульфиды флотируются в пенный продукт и являются хвостами, камерный продукт флотации — черновой бад-делеитовый концентрат.

Процесс происходит в двухкамерной флотомашине «Aker» FM-5/2. Для флотации сульфидов применяются следующие реагенты:

триполифосфат натрия — депрессор бадделеита и пустой породы;

бутиловый ксантогенат натрия (калия) — собиратель сульфидов;

синтафоп — вспениватель;

серная кислота — регулятор среды.

Приготовление реагентов производится в реагентном отделении участка флотации. Раствор серной кислоты готовят в реагентном отделении участка подготовки питания флотации и производства бадделеитового концентрата. В контактном чане происходит агитация пульпы с реагентами триполифосфатом и ксантогенатом, далее питание поступает в приемный карман флотомашины, куда подается серная кислота и синтафоп. Затем пульпа поступает в камеры флотомашины, туда же подается воздух для аэрации. Пенный продукт выводится в хвостовой лоток, камерный (черновой концентрат) самотеком поступает в зумпф № 19, откуда насосами ГрАК 170/40 подаются на сгущение и обогащение на концентрационных столах.