Сварка поворотных стыков на трубосварочной базе

4.2.2.1 Область применения.

Технологическся карта разработана на сборку и двустороннюю автоматическую сварку под слоем флюса изолированных труб диаметром 1020 мм в двухтрубные и трехтрубные секции на трубосварочной базе БТС-142 В.

При производстве работ следует руководствоваться требованиями следующих документов:

• — СНиП III-42−80*. Магистральные трубопроводы. Правила производства и приемки работ;
• — ВСН 006−89. Строительство магистральных и промысловых трубопроводов. Сварка;
• — ВСН 012−88. Контроль качества и приемка работ;

Организация и технология выполнения работ

Выполнению работ по сборке и сварке труб в двухи трехтрубные секции секции на трубосварочной базе предшествует комплекс организационно-технических мероприятии и подготовительных работ:

• — подготовка для трубоуклодчика подъездных путей к приемному стеллажу, стеллажи-наполнителю секции труб и стенду контроля сварных стыков;
• — размещение в зоне производства работ трубоукладчика;
• — проверка грузозахватных приспособлений для подъема и перемещения труб и секций труб;
• — установка в зоне производства работ вагончика для отдыха и обогрева людей, хранения инструмента и инвентаря;
• — обеспечение рабочих мест бригады средствами первой медицинской помощи, питьевой водой, противопожарным оборудованием;
• — сдача базы по акту в соответствии с «Положением о порядке и приемке в эксплуатацию трубосварочных баз»;
• — назначение лиц, ответственных за качественное и безопасное производство сварочно-монтажных работ (прораб, мастер);
• — инструктаж членов бригады по технике безопасности и производственной санитарии;
• — проведение аттестации применяемой технологии сварки и аттестации сварщиков;
• — транспортировка труб к началу работ по сборке и сварке на приемный стеллаж;

В начале смены на приемном стеллаже должно находиться не менее двух труб.

Для предотвращения повреждении изоляционного покрытия при проведении работ накопители, покати, отсекатели, остановы, рольганги и роликовые опоры должны быть обрезинены или облицованы амортизируюшими материалами (резиной, полиуретаном).

Сварочные материалы перед использованием должны пройти входной контроль, включающий проверку наличия сертификатов качества завода-изготовителя.

Сварочную проволоку следует хранить в сухих складских помещениях в упаковке завода-изготовителя Каждая партия проволоки должна иметь сертификат завода-изготовителя с указанием ее марки, номера ГОСТа (зарубежного стандарта) или технических условий, диаметр, номера плавки, их химического состава.

Проволока сплошного сечения перед использованием должна пройти контроль наружного диаметра и состояния омедненной поверхности.

Сварочная проволока должна выдаваться для использования в количестве, необходимом для односменной работы трубосварочной базы. Поверхность сварочной проволоки должна быть свободной от ржавчины и загрязнений. При их наличии проволоку следует очистить на станке типа МОН-52 с последующей рядной намоткой проволоки на съемные катушки сварочной головки. При очистке и перемотке проволоки не следует допускать ее резких перегибов. Масса проволоки на катушке не должна превышать 30 кг, Флюс следует хранить в сухих складских помещениях в герметичной упаковке заводаили фирмы-изготовителя. В случае повреждения упаковки флюса его следует поместить для хранения в герметичную емкость, на которой необходимо указать марку флюса, номера партии и сертификата, завод или фирму-изготовитель.

Флюс выдается для применения в количестве, необходимом для односменной работы трубосварочной базы. Непосредственно перед использованием флюс должен быть прокален при температуре 300 °C в течение 2 часов; высота слоя флоса при прокалке — не более 6 см. Для выполнения прокалки флюса запрещается использование самодельных сушильно-прокалочных устройств.

Перед сборкой труб необходимо убедиться в том, что используемые трубы имеют сертификат качества и соответствуют проекту и техническим условиям на их поставку. Кроме того трубы должны пройти входной контроль.

Произвести визуальный осмотр торцов и прилегающих к ним поверхностей труб. При этом трубы не должны иметь недопустимых дефектов и отклонений от геометрических параметров, регламентируемых ТУ на поставку. На неизолированной поверхности труб не допускаются:

• — трещины любых размеров;
• — царапины, риски и задиры глубиной более 0,2 мм;
• — местные перегибы, гофры и вмятины;
• — расслоения на концах труб.

Если при визуальном контроле или цветной дефектоскопии на торцах труб обнаружены расслоения, следует произвести ультразвуковой контроль, по результатам которого забракованные участки трубы подлежат вырезке.

Необходимо проверить соответствие степени отклонения свариваемого торца от угольника, который должен быть не более 2,0 мм.

Деформированные торцы труб глубиной до 35 мм разрешается выправлять безударным разжимным устройством с обязательным местным предварительным подогревом до 100−150°С независимо от температуры окружающего воздуха.

Устранить шлифованием царапины, риски, задиры незащищенной изоляцией части трубы глубиной свыше 0,2 мм, но не более 0,5 мм для труб толщиной 10−11 мм. При этом строго следить за тем, чтобы толщина стенки и геометрические размеры фаски остались в пределах, оговоренных ТУ на поставку труб.

Отремонтировать электодуговой сваркой с использованием электродов с основным видом покрытия забоины и задиры фасок труб глубиной до 5 мм, с последующей механической зачисткой мест исправления дефектов до восстановления необходимого скоса кромок.

Замер толщины стенки трубы на участках, подвергаемых зачистке, рекомендуется выполнять с помощью ультразвукового толщиномера.

Вмятины и деформированные торцы глубиной более 35 мм, а также вмятины с дефектами поверхности и кромок труб, ремонту не подлежат и должны быть вырезаны.

Очистить внутреннюю полость труб от попавшего внутрь грунта, грязи, снега и т. п. загрязнений.

Изготовление трубных секции разрешается выполнять только из труб с одинаковой нормативной толщиной стенки, Перед сваркой необходимо осуществить обработку кромок труб.

Обработку кромок труб производят станками СПК-121А. Функции операторов станков выполняют монтажники наружных трубопроводов.

Трубы с заводской разделкой кромок с приемного стеллажа подают на стенд обработки кромок. Одновременно с обработкой кромок очистить до металлического блеска прилегающие к кромкам внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.

Участки усиления заводских швов, прилегающих к свариваемому торцу, удалить заподлицо с поверхностью трубы не расстояние от торца не менее 10 мм.

Первая обработанная труба передается по рольгангу продольного перемещения в конец стенда обработки торцов и оттуда через промежуточный накопитель перемещается на стенд двусторонней автоматической сварки, где продольным перемещением устанавливается правым торцом между зажимными башмаками центратора.

Вторая труба подается на стенд автоматической сварки аналогичным путем, но устанавливается между зажимными башмаками центратора своим левым торцом.

Сборка стыков труб выполняется на внутреннем центраторе без зазора. На отдельных участках стыка длиной до 100 мм допускается зазор 0,5 мм.

Сборку труб выполнять с помощью одной прихватки на режиме сварки первого наружного слоя шва. Длина прихватки должна быть не менее 200 мм. Величина наружного смещения кромок труб не должна превышать 2 мм.

Непосредственно перед выполнением прихватки и сваркой произвести просушку кольцевыми нагревателями торцов труб и прилегающих к ним участков на ширину не менее 150 мм. Просушка торцов с нагревом до температуры 20−50°С обязательнапри:

• — наличии влаги на трубах независимо от прочности основного металла;
• — температуре окружающего воздуха ниже +5°С.

При двусторонней автоматической сварке на трубосварочных базах типа БТС предварительный подогрев не требуется.

Наложение слоев шва произвести в следующем порядке:

• — сварка первого наружного слоя;
• — последующая одновременная сварка второго наружного и внутреннего слоев шве.

Собранный стык следует повернуть на 180 °C таким образом, чтобы прихватка находилась в нижней части стыка, после чего в верхней части стыка начинать сварку первого слоя шва.

Начало и окончание сварки стыка следует располагать на расстоянии не менее 100 мм от продольных заводских швов свариваемых труб. «Замки» смежных слоев шва должны быть смещены друг от друга на расстояние не менее 100 мм.

Запрещается освобождать жимки центратора до полного завершения процесса сварки первого наружного слоя шва.

Двустороннюю сварку стыков труб с использованием комбинации «агломерированный флюс + проволока» производить на режимах, представленных в операционной карте (см. лист 11).

Интервал времени между завершением первого наружного слоя шва и началом сварки внутреннего слоя не должен превышать:

один час при положительной температуре воздуха;

тридцати минут при отрицательной температуре.

Во избежание образования шлаковых включений и непровара между первым наружным и внутренним слоями в начале прихватки или первого слоя шва рекомендуется делать шлифовальной машинкой пропил глубиной 4−5 мм, шириной 3−4 мм и длиной не менее 25−30 мм.

Внутренний слои шва должен свариваться в один проход. Величина усиления внутреннего и наружного швов должна находиться в пределах 1−3 мм. Ширина наружного облицовочного слоя шва — 18 3 мм.

Запрещается резкий сброс сваренных секций и их соударение, а также их скатывание на мокрый грунт или снег до полного остывания стыка до температуры окружавшей среды.

В конце смены стыки труб должны быть заварены полностью. В порядке исключения в случае выхода из строя оборудования, отключения электроэнергии и т. п. разрешается оставлять до следующей смены стык с несваренным облицовочным слоем шва. При невыполнении указанного требования стык подлежит вырезке.

Сварка ведется сварочной головкой, входящей в комплект трувосварочной базы БТС-142 В, при этом для наружных слоев шва применяется головка ГДФ-1001-УЗ. Для внутренней сварки сварочная головка устанавливается на конце гидравлического центратора, входящего вместе с головкой в комплект БТС-142 В.

Трубосварочная база укомплектована блоком питания, в состав которого входят все необходимые для сварки источники — два выпрямителя ВДУ-1201 и один выпрямитель ВД-306.

По окончании сварки выполнить маркировку сварного стыка несмываемой краской Схема производстве работ на трубосварочной базе БТС-142 В приведена на листе 11.