Состояние производства теплоизоляционных материалов

Для реализации энергосберегающих мероприятий, обеспечивающих существенную экономию топливно-энергетических ресурсов необходимо ежегодно дополнительно выпускать, по разным оценкам, от 15-ти до 75 млн. м³ теплоизоляционных материалов.

К началу 1995 г. в России функционировало 215 предприятий по производству теплоизоляционных материалов и изделий общей установленной мощностью около 15 млн. м³ в год. Динамика производства теплоизоляционных материалов за последние годы свидетельствует, что эта отрасль народного хозяйства, как и другие, переживает кризисное состояние (табл. 1).

По сравнению с 1988 годом, падение производства составило около пятидесяти процентов.

Таблица 1.

Динамика производства теплоизоляционных материалов.

Минераловатные теплоизоляционные материалы занимают доминирующее положение в общем объеме производства. Такое положение сохранится на обозримую перспективу. Это объясняется большим числом (67) действующих предприятий, универсальностью минераловатной продукции, недостижимым для других материалов (кроме стекловолокнистых) разнообразием изделий, которые можно получать из минеральной ваты, широким интервалом средней плотности (от 25 до 400 кг/м³) и широким температурным интервалом применения (от -160 до +800°С). К этому следует добавить повсеместно распространенную сырьевую базу, сравнительно низкие капитальные затраты и производственные издержки на 1 м³ продукции. В промышленно развитых странах Европы, например, в Финляндии, Швеции, Дании доля волокнистых теплоизоляционных материалов также составляет 60−70% общего объема их производства.

В России на большинстве предприятий эксплуатируют технологическое оборудование образца начала 60-х — конца 70-х годов XX века. Износ активной части основных фондов достигает 60−70%. Удельные энергозатраты на 20−30% выше, чем в современных зарубежных технологиях. Выпускаемая продукция — преимущественно плиты или рулонная (прошивные маты). Это материалы с весьма ограниченным диапазоном размеров и плотности. Фасонные изделия (цилиндры, полуцилиндры) производятся ограниченно. Готовую продукцию упаковывают, преимущественно, в бумагу или деревянные ящики (за рубежом — в термоусадочную полиэтиленовую пленку).

Низкое качество и ограниченная номенклатура минераловатных изделий делают их неконкурентоспособными на внешнем рынке. Более того, высококачественная продукция из Швеции. Финляндии, Германии и других стран вытесняет отечественную на престижных объектах, в том числе в частном строительстве.

Несколько предприятий работают на более совершенных импортных технологических линиях, поставленных фирмами «Юнгерс» (Швеция) «Партек» (Финляндия), «Проземак» (Польша) и др.

Номенклатура и качество выпускаемых в настоящее время теплоизоляционных изделий не могут обеспечить выполнение программ «Энергосбережение» в строительстве и «Жилище» даже при значительном увеличении объема производства.

В течение длительного времени производство теплоизоляционных материалов, так же как и других, развивалось по пути увеличения объемов выпуска. Частично это достигалось за счет ввода новых мощностей, в основном же — за счет интенсификации производства. Ассортимент минераловатных, стекловолокнистых, жесткоформованных изделий годами оставался без изменений. Выпуск новых, как правило, опытных партий изделий на отдельных предприятиях не мог изменить общей картины.

Зарубежные фирмы быстро отреагировали на энергетический кризис семидесятых годов, значительно расширив ассортимент теплоизоляционных изделий. Например, фирма «Партек» может предложить потребителям до 300 наименований и типоразмеров минераловатных изделий самого высокого качества. Все предприятия России могут предложить (без учета шумопоглощающих минераловатных плит) не более 15−17 видов.

Столь широкая номенклатура фирмы «Партек», подкрепленная отличным качеством, покрывает практически весь спектр разнообразных запросов потребителей. Это разнообразие минераловатной продукции достигнуто за счет создания новых технологий и оборудования. Сказанное в одинаковой мере относится и к другим зарубежным фирмам, специализирующимся на производстве теплоизоляционных материалов.

Чтобы эта отрасль теплоизоляционных материалов не стала тормозом в решении важнейших федеральных программ, необходима иная, чем прежде, концепция ее развития.

АО «Теплопроект» считает, что эта концепция должна базироваться на трех приоритетах, ранжированных по степени уменьшения доли государственной поддержки.

Первый — расширение номенклатуры теплоизоляционных, минераловатных, стекловолокнистых и других изделий до показателя передовых зарубежных фирм.

Второй — повышение качества теплоизоляционных изделий до уровня, обеспечивающего их конкурентоспособность, снижение издержек производства.

Третий — доведение объемов производства теплоизоляционных изделий и материалов в расчете на 1000 жителей до значений, достигнутых в развитых странах со сходными климатическими условиями.

Первое может быть решено только при мощной федеральной поддержке. Потребуются проведение большого объема научно-исследовательских, опытно-конструкторских и проектных работ, изготовление и доводка головных образцов нового технологического и упаковочного оборудования, разработка программных средств управления технологическими процессами, разработка автоматизированных систем и оборудования, обеспечивающих компактное складирование на предприятиях-изготовителях объемной теплоизоляционной продукции. В этой области имеется большой научный и инженерный задел, много законченных и невостребованных разработок. Однако для ускорения выхода на внутренний рынок разнообразных и высококачественных минераловатных материалов целесообразно расширить закупку современного, например, фирмы «Партек» оборудования для установки его на действующих предприятиях. Эти предприятия, расположенные в различных регионах страны, станут не только поставщиками новой продукции, но и фактором, стимулирующим инвестиционную активность родственных предприятий, направленную на повышение конкурентоспособности своей продукции.

Представляет интерес предложение американской фирмы «Оуэне Корнинг» по поставке оборудования для производства эффективных стекловолокнистых утеплителей для выпуска продукции под своей маркой.

В настоящее время наблюдается диктуемое рынком стремление к повышению качества и снижению себестоимости продукции путем модернизации или замены отдельных единиц оборудования.

Например, замена центробежно-дутьевых центрифуг четырехвалковыми уменьшает средний диаметр волокон ваты с 8−10 до -1−6 мкм, снижает количество отходов волокнообразоваиия на 10−15%, настолько же увеличивает выход готовой продукции, резко уменьшает общезаводские затраты на тепловую энергию.

Для решения подобных задач требуются сравнительно небольшие затраты, которые могут быть покрыты за счет средств предприятий или кредитов. Вместе с тем, большинство предприятий получают низкокачественное сырье, топливо и материалы (доменные шлаки, кокс, перлитовая порода, синтетические смолы, обеспыливатели, масла, клеи и т. д.).

Без государственной поддержки пока невозможны расширение и развитие сырьевой базы, разведка и освоение новых месторождений сырья, строительство головных мини-установок по варке синтетических смол на месте потребления.

При оценке перспективного объема производства теплоизоляционных материалов целесообразно ориентироваться на показатель, характеризующий годовое производство на 1000 жителей в других технически развитых странах.

В процессе реализации программы «Жилище» именно сектор жилья может стать одним из основных потребителей этих материалов.

Оценка потребности теплоизоляционных материалов на 2010 г. дает объем производства всех теплоизоляционных материалов — 75 млн. м³, в том числе волокнистых — 56 млн. м³ (доля волокнистых принимается 75%).

Установленная мощность предприятий России по выпуску волокнистых теплоизоляционных материалов составляет около 12 млн. м³, в том числе минераловатных — около 10,5 млн. м³. Средняя мощность одной технологической линии — 100 тыс. м³. Мощность современной технологической линии -200 тыс. м³ и более. Таким образом, за счет замены старого оборудования новым можно получить прирост около 7−8 млн. м³ в год. Кроме того, потребуется строительство еще около 100 новых линий.