Устройство промышленного полимерного пола с топпингом

Бетонные полы с топпингом применяются в основном для коммерческих помещений, складах либо в гаражах. Их основное отличие от обычных — быстрая заливка, высокая прочность, устойчивость к разным видам нагрузок и воздействий. Наиболее распространенные составы топпинга из кварца, корунда, карбида кремния и металла. Кроме наполнителя, в состав упрочняющих смесей входит портландцемент, влагоудерживающие, пластифицирующие и прочие полимерные добавки.

От интенсивности износа бетонной поверхности, которому подвергается промышленный бетонный пол, зависит и тип упрочняющего состава. Промышленные полы в складских помещениях, где используются погрузчики и штабелеры с резиновыми колесами, применяют топпинги полов на кварцевом и корундовом наполнителе. В помещениях, где возможно движение тележек на металлических колесах, — только металлонаполненные смеси. Для промышленных полов, некоторые фирмы выпускают упрочняющие составы топпинги, отличающиеся повышенной пластичностью и увеличенным временем жизнеспособности и обрабатываемости.

Общий расход кварцевого и корундового упрочнителя для промышленного пола — 4−6 кг на кв.м., металлического — 6−10 кг на кв.м. Выпускаются и широко используются цветные топпинги для промышленного пола, однако цвет готового покрытия из-за неоднородности состава бетонной смеси, ее толщины, нанесения упрочняющего состава никогда не бывает равномерным. Выравнивание цвета пола происходит в течение 1−4 месяцев в зависимости от толщины бетонной плиты пола и условий его твердения. Это же относится и к пятнистости упрочнителя натурального бетонного цвета.

Топпинг представляет собой особый прочный состав, который наносится на свежезалитый бетон. При помощи затирочных машин средство тщательно втирается в поверхность, увеличивая его прочность, сопротивляемость к нагрузкам, долговечность.

Используемые машины и механизмы при устройстве промышленного пола с топпингом:

• — Бетонозатирочная (бетонозаглаживающая, бетоноотделочная) машина. Затирочная машина уплотняет саму бетонную стяжку в дополнение к виброрейкам, уплотняет высыпаемый на поверхность стяжки топпинг, выравнивает поверхность бетонного пола, затирает сухую упрочняющую смесь, делая ее гладкой и блестящей. Затирочные машины делятся на однороторные затирочные машины, где оператор идет за машиной, управляя ею, удерживая ручки машины и двухроторные затирочные машины, где оператор управляет рычагами сидя верхом на ней.
• — Тележки распределительные. Тележка-дозатор имеет приемный бункер для порошкового материала, закрытый снизу заслонкой по всей длине. Заслонка может открываться при помощи рычага поворотной перекладины, соединённой с ней тягами. Степень открытия заслонки регулируется переустановкой специальной упорной планки, закрепляемой винтовой ручкой. Оператор открывает заслонку и толкает тележку вперёд с определённой скоростью вследствие чего барабан внутри бункера перемешивает топпинг и он через заслонку равномерно рассыпается на свежеуложенную бетонную поверхность. Управление тележкой-дозатором осуществляется одним оператором.
• -Машина для нарезки деформационных швов в бетонном покрытии
• -Миксер для бетона

Ручной инструмент:

• -виброрейки для выравнивания свежезалитого бетона
• -глубинные и поверхностные вибраторы для уплотнения бетона
• -валики или швабры для нанесения пропитки

Технология включает в себя:

• -Выполнение стяжки, учитывающей особенности довольно большой площади помещения. На этом этапе поверхность основания очищается и подготавливается, проводятся черновые работы. Обработка поверхности выравнивающим составом (полимерцементная грунтовка).
• -Разметка под заливку. Часто поверхность пола разделяется на большие квадраты четыре на четыре метра (желательно не выделять больших участков, чтобы избежать растрескивания). После этого пол армируется, укладывается бетон. Для армировки применяются простые арматурные сетки, стальная фибра, комплексное армирование.
• -Установка осадочных швов, представляющая собой монтаж пенополиэтиленовой ленты по периметру всего помещения. Эта работа не даст трещинам образоваться в толще пола и разрушать его изнутри.

Для некоторых типов возможна установка дополнительных слоев гидроизоляции, утепление между отдельными слоями бетона.

• -Далее идет уплотнение поверхности при помощи специального оборудования (с помощью глубинных вибраторов и виброреек, зависит от типа уплотнения). Бетонная смесь распределяется по захваткам, полы заливаются и уплотняются с помощью виброреек и глубинных вибраторов. Особое внимание при заливке пола бетоном, необходимо уделять качеству уплотнения бетона вдоль направляющих, стен и вокруг колонн. При устройстве сверхплоских промышленных полов используются специальные высококачественные виброрейки, причем их геометрия (прогиб) должен проверяться и при необходимости регулироваться после каждой рабочей смены.
• -Нанесение первой части топпинга на залитый бетонный, топпинг наносится на твердеющий бетон вручную, либо с помощью специальных распределительных тележек. Последний метод наиболее предпочтительный, так как позволяет добиться контролируемого и равномерного распределения упрочняющей смеси.
• -Шлифовка. Нанесенный на бетонный пол сухой упрочнитель — топпинг, заглаживают с помощью ручных правил, представляющих собой алюминиевый профиль, на который прикреплена ручка с поворотным шарниром. Использование ручной рейки при производстве бетонных работ, позволяет более равномерно распределить упрочняющую смесь по поверхности стяжки и контролировать ее насыщение влагой, поступающей из бетона. Для механизированной шлифовки бетонного пола, используют самоходные и ручные затирочные машины. Шлифовку бетонного пола начинают дисками 60−90−120 см, при минимальных оборотах. Шлифовку бетона прекращают после одногодвух проходов по поверхности.
• — Нанесение оставшегося упрочнителя на бетонную стяжку пола и его окончательная затирка. После нанесения оставшейся части упрочняющего состава на поверхность монолитного бетонного пола, шлифовку бетона продолжают с помощью дисков, а по мере твердения бетона, диски с затирочных машин снимают и продолжают обрабатывать стяжку пола лопастями. При этом постепенно увеличивают угол наклона лопастей и скорость вращения роторов.
• -Нанесение защитного влагоудерживающего лака

Поскольку бетон, который используют для заливки монолитных бетонных полов, изготавливают на основе портландцемента, он характеризуется усадкой при твердении. Следствием быстрого высыхания поверхности, являются трещины, как на поверхности стяжки пола, так и структурные на всю глубину бетонного слоя. Поверхностные усадочные трещины на бетонной стяжке пола, впоследствии могут раскрываться и привести к шелушению бетонной поверхности и разрушению стяжки пола.

Чтобы предотвратить трещинообразование в бетонном полу, на стяжке пола, необходимо резко снизить испарение влаги с поверхности бетонного пола, особенно в ранние стадии твердения. Для этого используют специальные лаки. При рекомендованном расходе лака 150−200 г. на кв.м. толщина пленки на поверхности бетонной стяжки составляет 0,07−0,12 мм. Этого вполне достаточно, чтобы замедлить испарение влаги из бетонной плиты пола и предотвратить трещинообразование.

— Нарезка усадочных швов в монолитных полах Нарезка швов производится в бетонной плите монолитного пола, с помощью специальных машин алмазными дисками, на треть толщины бетонной плиты пола, но не менее чем 2,5 см. Нарезка швов в бетонном полу производится не позднее 36 часов после окончательной затирки упрочненного слоя, что позволяет избежать появления усадочных трещин.

Шаг между швами зависит, в основном, от толщины бетона. По рекомендациям ACI — максимальное значение между швами не должно превышать 30−40 толщин бетонной плиты. Расположение швов определяется в зависимости от местоположения, а также шага колонн и конфигурации помещения.

— Заполнение швов в бетонном полу герметиками или специальными профилями. Поскольку усадка бетона идет в течение достаточно длительного времени, то заполнение усадочных швов герметиками необходимо производить как можно позже.

Бетонные полы в складах, паркингах, ит. п, в плитах толщиной 100−150 мм заполнение швов можно начинать лишь спустя 1,5−2 мес. после их устройства.

Бетонные полы в складах и паркингах и т. п, толщиной 200−300 мм этот срок должен составлять не менее 3 месяцев.

Схема организации рабочего места при устройстве топпинг пола.

1 — установка СО-21А для приготовления полимерцементного состава, 2 — инвентарные щитки, 3 — полосы-захватки, 4 — маячные рейки, 5 — виброрейка, 6 — лари с материалами, 7 — растворосмеситель Техника безопасности во время проведения работ.

• -Следует хорошо проветривать помещения;
• -Компоненты состава не должны попадать на кожу;
• -Обязательно использовать средства индивидуальной защиты: Работать с электрифицированными механизмами нужно в резиновой обуви и перчатках. При работах, связанных с выделением пыли, пользуются защитными очками, а при покрытии полов лаком — и респиратором;

Если на кожу попал отвердитель или связующее, необходимо сразу удалить их марлевым тампоном, промыть кожу водой с мылом и обработать мазью или вазелином;

• -Особенно следует беречь глаза. При попадании на слизистую оболочку глаза связующего или отвердителя нужно немедленно промыть глаз водой и обратиться к врачу;
• -Во время работы с грунтовочным составом и покрытием недопустимо воздействие прямого огня и электросварки;
• -Нельзя курить и пользоваться открытым огнем.

Контроль качества выполненных работ.

Полимерцементное мастичное покрытие должно иметь заданную толщину, горизонтальную ровную поверхность без раковин, трещин, выбоин и других дефектов. Цвет, тон покрытия должны соответствовать проекту. Приемка полов, элементы которых выполнены из материалов, твердеющих после укладки (например, из раствора, бетона, ксилолита и др.), производятся после достижения ими проектной прочности при сжатии. Прочность материалов определяется испытанием не менее трех образцов на каждые 500 м² пола.

Предельно допустимые отклонения выполненных работ:

• -Отклонения от заданного уклона покрытий — 0,2% соответствующего размера помещения, но не более 50 мм
• -Отклонения по толщине покрытия — не более 10% от проектной
• — Просветы между двухметровой контрольной рейкой, прикладываемой к поверхности покрытия во всех направлениях, не должны превышать 4 мм.