Проект электромеханического привода передвижения тележки
Привод — с двухступенчастым цилиндрическим зубчатым редуктором и открытой зубчатой передачей; нагрузка постоянная; режим работы в две смены; привод — с реверсированием. Температура в зоне расположения привода: -250С до +350С. Строк службы редуктора — 15 лет; подшипников не менее 20 000 часов. Электродвигатель и редуктор размещаются на съемной площадке. Заданы параметры: сопротивление передвижения… Читать ещё >
Проект электромеханического привода передвижения тележки (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
Міністерство транспорту та зв’язку України Дніпропетровський національний університет залізничного транспорту імені академіка В. А. Лазаряна Кафедра: «Прикладна механіка»
РОЗРАХУНКОВО-ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА ДО КУРСОВОГО ПРОЕКТУ З ДИСЦИПЛИНИ «ДЕТАЛІ МАШИН»
ЕЛЕКТРОМЕХАНІЧНИЙ ПРИВІД ПЕРЕСУВАННЯ ВІЗКА Виконав:
студент групи 330-л
Горбань Р.Ю.
Прийняв: Анофріев П.Г.
Дніпропетровськ 2010
- 1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ НА ПРОЭКТИРОВАНИЕ
- 2. КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА И ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ
- 3. РАСЧЕТ ТИХОХОДНОЙ СТУПЕНИ РЕДУКТОРА
- 4. РАСЧЕТ БЫСТРОХОДНОЙ СТУПЕНИ РЕДУКТОРА
- 5. ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ВАЛОВ
- 6. ЭСКИЗНАЯ КОМПОНОВКА
- 7. РАСЧЕТ РЕАКЦИЙ НА ВАЛАХ
- 8. ВЫБОР ПОДШИПНИКОВ КОЧЕНИЯ
- 9. ВЫБОР И ПРОВЕРКА ШПОНОК
- 10. РАСЧЕТ ВАЛА НА ВЫНОСЛИВОСТЬ
- 11. РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТОВ КОРПУСА РЕДУКТОРА
- 12. СМАЗКА РЕДУКТОРА
- Список литературы
1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ НА ПРОЭКТИРОВАНИЕ
Спроектировать электромеханический привод передвижения тележки для подачи в ремонт и выкатки из ремонта дизелей локомотива.
Привод — с двухступенчастым цилиндрическим зубчатым редуктором и открытой зубчатой передачей; нагрузка постоянная; режим работы в две смены; привод — с реверсированием. Температура в зоне расположения привода: -250С до +350С. Строк службы редуктора — 15 лет; подшипников не менее 20 000 часов. Электродвигатель и редуктор размещаются на съемной площадке. Заданы параметры: сопротивление передвижения тележки Q=16 000 Н; скорость передвижения V=0,3 м/с; диаметр колес тележки D=950 мм.
Рис. 1. Электромеханический привод передвижения тележки
2. КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ ПРИВОДА И ВЫБОР ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ
Мощность на выходе привода:
кВт.
Общий КПД привода:
где , — КПД зубчатой передачи соответственно первой, второй и третей ступеней;
; ;
— КПД муфты;
— КПД пары подшипников.
Потребляемая мощность электродвигателя:
кВт.
Выбираем электродвигатель типа 132М8/720 [табл. 18.36] с: Р=5,5 кВт; n=720 об/мин. Характеристики двигателя сводим в таблицу 1.
Таблица 1
Тип двигателя | Мощность, кВт. | Частота вращения, об/мин | |
132М8/720 | 5,5 | ||
Частота вращения выходного вала привода (колеса тележки):
об/мин.
Общее передаточное отношение привода:
Принимаем стандартные значения передаточных чисел:
=5 — передаточное отношение быстроходной ступени;
=4 — передаточное отношение тихоходной передачи;
=6,3 — передаточное отношение открытой передачи.
Уточняем общее передаточное число привода:
.
Фактическая частота вращения валов:
выходной вал привода:
тихоходный вал:
промежуточный вал:
Угловые скорости валов:
тихоходный вал:
быстроходный вал:
промежуточный вал:
Вращательный момент на валах:
на тихоходном валу:
на быстроходном валу:
на промежуточном валу:
Данные расчета сведем в таблицу 2.
Таблица 2 Сводная таблица кинематических параметров
Частота вращения, об/мин | Угловая скорость, С-1 | Вращательный момент, Нм | ||
Быстроходный вал | 75,36 | |||
Промежуточный вал | ||||
Тихоходный вал | 3,77 | |||
3. РАСЧЕТ ТИХОХОДНОЙ СТУПЕНИ РЕДУКТОРА
Исходные данные:
Вращательный момент — Т3=1148 Нм;
Передаточное число — U2=4;
Угловая скорость колеса — щ3=3,77 с-1;
Строк службы передачи — LH=20 000 час.
Колесо и шестерню изготавливаем из стали 40Х. Термообработка: колесо — улучшение НВ=269−302; шестерня — улучшение и закалка ТВЧ HRC=48−53.
Допускаемые напряжения.
Число циклов переменных напряжений:
для колеса
N3=573· щ3?LН=573·3,77·20 000=43,2?106 циклов;
для шестерни:
N2=N3?U2=4· 43,2·106=172·106циклов.
Число циклов перемены напряжения, соответствующая пределу контактной выносливости, определяем по графику [ст. 11 рис. 2.1 (1)]:
для колеса — НВср=285, NНО=21· 106,
для шестерни — HRCср=50, NНО=82· 106.
Коэффициент долговечности при расчете по контактным напряжениям:
для колеса:
;
.
для шестерни:
;
.
Принимаем: КHL.3=КFL.3=КHL.2=КFL.2=1.
Допускаемые контактные напряжения и напряжения изгиба, соответствующие числу циклов NНО и NFО:
для колеса:
МПа;
МПа.
для шестерни:
МПа;
МПа.
Допускаемые контактные напряжения и напряжения изгиба с учетом времени работы передачи:
для колеса:
МПа;
МПа.
для шестерни:
МПа;
МПа.
Среднее допускаемое контактное напряжение:
МПа.
МПа.
Окончательно принимаем:
МПа;
МПа;
МПа.
Определяем межосевое расстояние.
Принимаем: ша=0,4 [ст.13 (1)].
Тогда,
.
По таблице 2.3 КHВ=1,12.
Тогда межосевое расстояние равно:
Принимаем стандартное значение межосевого расстояния мм.
Определяем предварительные размеры колеса.
Делительный диаметр:
мм.
Ширина колеса:
мм.
Принимаем b3=72 мм [табл.18.1 (1)].
Определяем модуль передачи:
мм.
Принимаем m=3 мм [ст.13 (1)].
Определяем суммарное число зубьев
зуба.
Принимаем зубьев.
Определяем числа зубьев:
шестерни:
зуба;
колеса:
зуба.
Определяем фактическое передаточное отношение:
.
Определяем делительные диаметры:
шестерни:
мм;
колеса:
мм.
Диаметры окружности вершин и впадин:
шестерни:
мм;
мм.
колеса:
мм;
мм.
Определяем пригодность колеса.
Условие прочности заготовок:
колеса:
; .
шестерни:
мм;
мм;
мм.
Определяем силы, действующие в зацеплении.
Окружная сила:
Н.Радиальная сила:
Н.
Проверяем зубья колеса по напряжениям изгиба.
Определяем расчетное напряжение изгиба в зубьях колеса:
МПа,
где — коэффициент, который учитывает неравномерность распределения нагрузки между зубьями колеса;
— коэффициент, который учитывает неравномерность распределения нагрузки по ширине [табл.2.5 (1)];
— коэффициент динамичности нагрузки при расчете на изгиб;
— поправочный коэффициент;
— коэффициент формы зуба [табл.2.6 (1)];
Проверяем зубья колес по контактным напряжениям.
где — коэффициент распределения нагрузки между зубьями колеса;
— коэффициент, который учитывает неравномерность распределения нагрузки по ширине [табл.2.3 (1)];
— коэффициент динамичности нагрузки.
4. РАСЧЕТ БЫСТРОХОДНОЙ СТУПЕНИ РЕДУКТОРА
Исходные данные:
Вращательный момент — Т2=301 Нм;
Передаточное число — U1=5;
Угловая скорость колеса — щ2=15 с-1;
Строк службы передачи — LH=20 000 час.
Колесо и шестерню изготавливаем из стали 40ХН. Термообработка: колесо — улучшение НВ=269−302; шестерня — улучшение и закалка ТВЧ HRC=48−53.
Допускаемые напряжения.
Число циклов переменных напряжений:
для колеса
N2=573· щ2?LН=573·15·20 000=172·106 циклов;
для шестерни:
N1=N2?U1=5· 172·106=860?106 циклов.
Число циклов перемены напряжения, соответствующая пределу контактной выносливости, определяем по графику [ст. 11 рис. 2.1 (1)]:
для колеса — НВср=285, NНО=25· 106;
для шестерни — HRCср=52, NНО=90· 106.
Коэффициент долговечности при расчете по контактным напряжениям:
для колеса:
;
.
для шестерни:
;
.
Принимаем: КHL.2=КFL.2=КHL.1=КFL.1=1.
Допускаемые контактные напряжения и напряжения изгиба, соответствующие числу циклов NНО и NFО:
для колеса:
МПа;
МПа.
для шестерни:
МПа;
МПа.
Допускаемые контактные напряжения и напряжения изгиба с учетом времени работы передачи:
для колеса:
МПа;
МПа.
для шестерни:
МПа;
МПа.
Среднее допускаемое контактное напряжение:
МПа.
МПа.
Окончательно принимаем:
МПа;
МПа;
МПа.
Диаметр внешней делительной окружности колеса:
где — для прямозубого конического колеса;
КНВ=1,05-принимаем в зависимости от твердости колеса и коэффициента цd.
Угол делительных конусов колеса и шестерни:
Конусное расстояние:
Ширина колеса:
Внешний торцовой модуль передачи:
.
где — коеф. концентрации напряжения;
— для прямозубых колес.
Принимаем me=2мм.
Число зубьев колеса:
зуба,
Принимаем зуба.
Число зубьев шестерни:
зуба,
Принимаем зубьев.
Определяем фактическое передаточное отношение:
.
Определяем окончательные значения размеров колес.
Углы делительных конусов колеса и шестерни:
Определяем делительные диаметры:
шестерни:
мм;
колеса:
мм.
Внешние диаметры колес:
где хе1, хе2 — коэффициенты смещения, принимаемые по таблице.
Размеры заготовок шестерни и колеса:
Условие пригодности заготовок колес:
; .
Определяем силы, действующие в зацеплении.
Окружная сила на среднем диаметре колеса:
Н.
где dm2=0,857 de2= 228 мм.
Осевая сила на шестерне равна радиальной силе на колесе:
Радиальная сила на шестерне равна осевой силе на колесе:
;
Проверяем зубья колес по напряжениям изгиба.
Определяем расчетное напряжение изгиба в зубьях колеса:
— коэффициент, который учитывает неравномерность распределения нагрузки по ширине [табл.2.5 (1)];
— коэффициент динамичности нагрузки при расчете на изгиб;
— коэффициент формы зуба [табл.2.6 (1)];
Напряжения изгиба в зубьях шестерни:
Значение коэффициентов YF1 и YF2 принимаем по таблице по эквивалентным числам зубьев.
Проверяем зубья колес по контактным напряжениям.
5. ПРЕДВАРИТЕЛЬНЫЙ РАСЧЕТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ ВАЛОВ
Определение диаметров валов.
Быстроходный вал.
Рис. 2. Эскиз быстроходного вала
Определяем диаметр хвостовика:
мм,
Принимаем dв=25 мм.
Размеры отдельных участков вала конической шестерни определяем по формулам:
Принимаем .
Принимаем .
Принимаем dбп=50мм.
где t=2,2 мм, r=2 мм [табл.3.1 (1)].
Толщина венца конического зубчатого колеса определяем по формуле:
Тихоходный вал
Рис. 3. Эскиз тихоходного вала
Определяем диаметр хвостовика:
мм,
Принимаем d=50 мм.
Определяем длину хвостовика:
мм.
Принимаем мм.
Определяем диаметр вала под подшипник:
мм.
Принимаем dп=60мм.
Длина вала под подшипник равна:
мм.
Определяем диаметр ступицы:
мм,
где t=3 мм, r=3 мм [табл.3.1 (1)].
Принимаем dбп=70 мм.
Определяем диаметр ступицы вала под колесо:
мм.
Определяем диаметр бурта:
мм .
Промежуточный вал
Рис. 4. Эскиз промежуточного вала
Определяем диаметр ступицы вала под колесо:
мм
Принимаем dк=42 мм.
Определяем диаметр вала под подшипник:
мм.
Принимаем dп=35 мм.
Определяем диаметр бурта:
мм.
Принимаем, мм.
Определяем диаметр бурта:
мм,
где f=1,6 мм, r=3 мм [табл.3.1 (1)].
Принимаем, dбп=45 мм.
6. ЭСКИЗНАЯ КОМПОНОВКА
Рис. 5. Эскизная компоновка редуктора
Приблизительная длина редуктора:
Расстояние а:
Расстояние между стенками редуктора по ширине:
.
7. РАСЧЕТ РЕАКЦИЙ НА ВАЛАХ
Расчёт реакций на опорах валов производим методами теоретической механики. Построение эпюр моментов методами сопротивления материалов.
Расчет реакций тихоходного вала
а) Реакции параллельные оси ОY:
Рис. 6. Схема к расчету реакций тихоходного вала параллельных оси ОY
;
Н;
;
Н.
б) Реакции параллельные оси OX:
Рис. 7.Схема к расчету реакций тихоходного вала параллельных оси ОX
;
Н;
;
Н.
в) Суммарные опорные реакции
Н;
Н.
Расчет реакций быстроходного вала
а) Реакции параллельные оси ОY:
Рис. 8. Схема к расчету реакций быстроходного вала параллельных оси ОY
;
Н;
;
Н.
б) Реакции параллельные оси OХ:
Рис. 9. Схема к расчету реакций быстроходного вала параллельных оси ОХ
;
Н;
;
Н.
в) Суммарные опорные реакции
Н;
Н.
Расчет реакций промежуточного вала.
Рис. 10. Схема к расчету реакций промежуточного вала параллельных оси ОY
а) Реакции параллельные оси ОY:
;
Н;
;
Н.
б) Реакции параллельные оси OХ:
Рис. 11. Схема к расчету реакций промежуточного вала параллельных оси ОХ
;
Н;
;
Н;
в) Суммарные опорные реакции:
Н;
Н.
8. ВЫБОР ПОДШИПНИКОВ КОЧЕНИЯ
Исходные данные для выбора подшипников на тихоходный вал:
— требуемая долговечность подшипника — Lh=20 000 часов;
— диаметр цапфы, на которую устанавливается подшипник — d=60 мм;
— частота вращения вала — nб=36 об/мин;
— нагрузки, действующие на опоры: R1=2181 Н; R2=1213 Н;
— характер нагружения — умеренные толчки ().
Назначаем шарикоподшипник радиальный однорядный № 112.
Для него: С=29,6 кН; С0=18,3 кН.
Принимаем Х=1; Y=0.
Kt=1 — температурный коэффициент при T<100o C.
Определяем эквивалентную динамическую нагрузку:
Определяем требуемую динамическую грузоподъемность:
Так как, то принятый подшипник подходит.
Определяем долговечность подшипника:
Так как 29 635>20 000,то подшипник пригоден.
Геометрические размеры и характеристики выбранного подшипника сводим в таблицу 3.
Таблица 3
№ подшипника | d, мм | D, мм | B, мм | r, мм | C, кН | C0, кН | |
29,6 | 18,3 | ||||||
Исходные данные для выбора подшипников на промежуточный вал:
— требуемая долговечность подшипника — Lh=20 000 часов;
— диаметр цапфы, на которую устанавливается подшипник — d=35 мм;
— частота вращения вала — nб=144 об/мин;
— нагрузки, действующие на опоры: R1=2138 Н; R2=1488 Н; Fа2=942 Н;
— характер нагружения — умеренные толчки ().
Для промежуточного вала предварительно принимаем конический роликовый подшипник № 2 007 197А с С=40,2кН, С0=30,5кН.
Определим осевые составляющие радиальных нагрузок подшипников:
где е=0,32 — осевой параметр выбранного подшипника.
Определим осевые силы, нагружающие подшипники:
Определим соотношение:
Тогда для первой опоры Х=1, Y=0;
Тогда для второй опоры Х=0,56, Y=2,21.
Определяем эквивалентную динамическую нагрузку:
Дальнейшие расчеты проводим по более нагруженному подшипнику.
Определяем требуемую динамическую грузоподъемность:
Так как, то принятый подшипник подходит.
Определяем долговечность подшипника:
Так как 105 062>20 000,то подшипник пригоден.
Данные о подшипнике сводим в таблицу 4.
Таблица 4
№ подшипника | d, мм | D, мм | B, мм | C, кН | C0, кН | |
200 7107A | 40,2 | 30,5 | ||||
Расчеты подшипников быстроходного вала проводим аналогично и принимаем конический роликовый подшипник №. Данные о подшипнике сводим в таблицу 5.
Таблица 5
№ подшипника | d, мм | D, мм | B, мм | C, кН | C0, кН | |
7208А | 58,3 | |||||
9. ВЫБОР И ПРОВЕРКА ШПОНОК
Выбор шпонок для всех валов проводим в зависимости от диаметра вала под шпонкой:
— для быстроходного вала: мм, ;
— для промежуточного вала: мм, ;
— для тихоходного вала: мм,; мм, .
В качестве материала шпонок выбираем сталь 45 со следующими механическими свойствами: допустимое напряжение материала шпонки на смятие МПа, допустимое напряжение материала шпонки на срез МПа [ таб. 7.8 (1) ].
Проверка шпонок на смятие и срез.
Быстроходный вал.
МПа;
МПа,
где — рабочая длина призматической шпонки.
Итак, напряжение среза и смятия шпонки обеспечено.
Промежуточный вал.
МПа;
МПа,
где — рабочая длина призматической шпонки.
Итак, напряжение среза и смятия шпонки обеспечено.
Тихоходный вал.
МПа;
МПа,
где — рабочая длина призматической шпонки.
МПа;
МПа,
где — рабочая длина призматической шпонки
Итак, напряжение среза и смятия шпонок обеспечено.
Геометрические данные выбранных шпонок сводим в таблицу 6.
Таблица 6
Наименование вала | Диаметр вала, мм | Ширина шпонки b, мм | Высота шпонки h, мм | Глубина паза | Фаска мм | ||
Вала t1, мм | Втулки t2, мм | ||||||
Быстроходный | 3,3 | 0,5 | |||||
Промежуточный | 3,3 | 0,5 | |||||
Тихоходный | 7,5 | 4,9 | 0,5 | ||||
4,3 | 0,5 | ||||||
10. РАСЧЕТ ВАЛА НА ВЫНОСЛИВОСТЬ
электродвигатель редуктор подшипник тележка
Рассчитываем тихоходный вал в сечении под зубчатым колесом, которое ослаблено шпонкой.
Определяем коэффициент запаса прочности из условия:
где и — коэффициент по нормальным и касательным напряжениям.
Определяем коэффициенты по зависимостям:
;
;
где и — амплитуды напряжений цикла;
и — средние напряжения цикла.
Определяем амплитуды напряжений цикла:
Па;
Па,
где Нм;
и — осевой и полярный моменты сопротивления сечения вала.
Определяем осевой момент сопротивления сечения вала:
Определяем предел выносливости вала:
Па;
Па,
где и — предел выносливости:
Па [табл.7.8 (1)];
Па [табл.7.8 (1)],
и — коэффициент концентрации напряжений.
Определяем коэффициент концентрации напряжений по зависимостям:
;
где , — коэффициенты концентрации напряжений;
— коэффициент влияния абсолютных размеров поперечного сечения [7.10 (1)];
— коэффициент влияния шероховатости [7.11 (1)];
— коэффициент влияния поверхностного упрочнения материала [7.12 (1)].
11. РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТОВ КОРПУСА РЕДУКТОРА
Толщину стенки корпуса и крышки редуктора принимаем мм.
Количество фундаментных болтов принимаем 6 штук.
Принимаем диаметр фундаментных болтов М20.
Диаметр стяжных болтов у подшипников:
Принимаем диаметр болтов М16.
Диаметр болтов, соединяемых фланцы корпуса и крышки:
Принимаем диаметр болтов М10.
Минимальные зазоры от поверхности корпуса или крышки до поверхности вершин колеса равны:
мм;
Ширина фланца:
Толщина фланца:
Ширина лапы фундаментной плиты:
Толщина лапы фундаментной плиты:
Толщина ребер:
Диаметр болтов крышки люка:
Принимаем диаметр болтов М8.
Ориентировочная толщина литых крюков или ушек:
12. СМАЗКА РЕДУКТОРА
Принимаем для двухступенчатого редуктора количество масла (из расчета 1 литр на 1 кВт передаваемой мощности) — 5 литров. Выбираем масло индустриальное ИС-45. Смазку подшипников осуществляем маслом, которое разбрызгивается передачей.
1 П. ф. Дунаев, О. П. Леликов. Детали машин. Курсовое проэктирование: учеб. пособие для машиностр. спец. техникумов. — М.: Высшая школа, 1984. — 336с.
2 Л. И. Цехнович, И. П. Петриченко. Атлас конструкций редукторов. — Учебное пособие для вузов. Киев: «Вища школа». Главное издательство, 1979. — 128с.
3 Г. В. Смирнов. Расчет и выбор подшипников качения. Методическое руководство к курсовому проектированию по дисциплинам прикладной механики. ДИИТ. Днепропетровск, 1991 — 33с.