Проектирование технологического процесса изготовления стакана

1. Анализ исходной технологической информации

1.1 Анализ рабочего чертежа и технических условий на изготовление детали

1.2 Выбор материала для изготовления детали

1.3 Выбор заготовки и способа ее изготовления

1.3.1 Заготовки из проката

2. Проектирование технологического процесса механической обработки детали

2.1 Разработка маршрутной технологии обработки детали

2.1.1 Выбор методов (операций) обработки, оборудования инструментов и приспособления

2.1.2 Выбор последовательности обработки и схем базирования

2.2 Разработка операционной технологии обработки детали

2.2.1 Определение состава переходов

2.2.2 Определение припусков на обработку детали

2.2.3 Расчет режимов резания и норм времени на обработку Маршрутно-операционная карта Заключение Список использованной литературы

Целью выполнения курсовой работы является разработка технологического процесса изготовления детали «Стакан» .

*разработка маршрутной технологии обработки детали (определение методов и последовательности обработки, оборудования, инструментов и приспособлений, обеспечивающих реализацию этих методов;

*разработка операционной технологии обработки детали с осуществлением необходимых технологических расчетов.

Совокупность методов и приемов изготовления машин, выработанных в течении длительного времени и используемых в определенной области производства, составляет технологию этой области. В связи с этим возникли понятия: технология литья, технология обработки давлением, технология сварки, технология механической обработки, технология сборки машин. Все эти области производства относятся к технологии машиностроения, охватывающей все этапы процесса изготовления, машиностроительной продукции.

Под «технологией машиностроения» принято понимать научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин и попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их изготовления. Это объясняется тем, что в машиностроении заданные формы деталей с требуемой точностью и качеством их поверхностей достигаются в основном путем механической обработки, так как другие способы обработки не всегда могут обеспечить выполнение этих технических требований. В процессе механической обработки деталей машин возникает наибольшее число проблемных вопросов, связанных с необходимостью выполнения технических требований, поставленных конструктором перед производством. Процесс механической обработки связан с эксплуатацией сложного оборудования — металлорежущих станков; трудоемкость и себестоимость механической обработки больше, чем на других этапах процесса изготовления машин.

Эти обстоятельства объясняют развитие «технологии машиностроения» как научной дисциплины в первую очередь в направлении изучения вопросов технологии механической обработки и сборки, в наибольшей мере влияющих на производственную деятельность предприятия. Сложность процесса и физической природы явлений, связанных с механической обработкой, вызвала трудность изучения всего комплекса вопросов в пределах одной технологической дисциплины и обусловила образования нескольких таких дисциплин. Так, явления, происходящие при снятии слоев металла режущим и абразивным инструментом, изучаются в дисциплине «Резание металлов»; изучение конструкций режущих инструментов и материалов для их изготовления относится к дисциплине «Режущие инструменты». Эти специализированные технологические дисциплины сформировались раньше, чем комплексная дисциплина «Технология машиностроения». В «Технологии машиностроения» комплексно изучаются вопросы взаимодействия станка, приспособления, режущего инструмента и обрабатываемой детали; пути построения наиболее рациональных, т. е. наиболее производительных и экономических, технологических процессов обработки деталей машин, включая выбор оборудования и технологической оснастки; методы рационального построения технологических процессов сборки машин.

Таким образом, дисциплина «Технология машиностроения» изучает основы и методы производства машин, являющиеся общими для различных отраслей машиностроения.

В данном курсовом проекте осуществлена попытка построения технологии обработки детали типа на основе базовой технологии с учетом достижений современного машиностроительного производства.

1.Анализ исходной технологической информации

1.1 Анализ рабочего чертежа и технических условий на изготовление детали

Задание: Спроектировать технологический процесс обработки стакана. Объем выпуска деталей — 30 шт. Материал — сталь 45.

На первом этапе проектирования (анализ исходных данных) осуществляется анализ рабочего чертежа детали и технических требований на изготовление. Выявляют соответствие заданных требований точности и качества обрабатываемых поверхностей служебному назначению детали. На этапе анализа чертежа важным представляется формирование у студента умения уточнить чертеж, при этом все размеры должны быть указаны с соответствующими допусками на изготовление.

Данный анализ целесообразно начинать с поверхности, требования к точности и качеству которой четко определены на чертеже. В данном случае, это наружный диаметр . Пользуясь табл. 1 следует уточнить, к какому типу относится данная посадка и как располагается поле допуска относительно номинального размера.

Указанная посадка является переходной, поле допуска располагается симметрично относительно номинального размера.

Целесообразно составить таблицу, в которой устанавливается соответствие квалитета — шероховатости поверхности и наоборот — шероховатости поверхности ставится в соответствие квалитет (табл.1). Как известно, конструктор, задает шероховатость поверхности, ориентируясь на ее точность. Для поверхностей, находящихся в сопряжении должно существовать полное соответствие между шероховатостью и квалитетом точности.

Для остальных поверхностей (не находящихся в сопряжении) шероховатость может задаваться исходя из соображений не эксплуатационных, а функциональных (отсутствие заусенцев и т. д). И в этом случае, зависимость между степенью точности и шероховатости — отсутствует. .

Уточняя размеры на остальные поверхности, ориентируются на правило назначения допусков: допуск рекомендуется задавать «в тело» от номинального промежуточного размера, т. е. для валов и плоских деталей с минусом, для отверстий и пазов с плюсом.

Таблица 1

Соответствие параметров шероховатости обрабатываемой поверхности степени точности (квалитету)

Анализ технологичности конструкции детали показывает, что труднодоступные для обработки места отсутствуют, форма детали позволяет осуществить обработку основных поверхностей на токарном станке.

Технолог стремится назначить более грубый квалитет, для уменьшения объема механической обработки элементарной поверхности.

В нашем примере, шероховатости R_a 6,3 мкм может соответствовать 10 или 12 квалитетам точности. При условии обеспечения одинаковой шероховатости обрабатываемой поверхности, целесообразно назначить более грубый квалитет — 14.

Линейные размеры будут иметь допуск по 14 квалитету, с шероховатостью по чертежу (6,3 мкм). На линейные размеры допускается назначать допуск симметрично относительно нулевой линии:

40 ± 0,039 мм; 25 ± 0,033 мм; 5 ± 0,018 мм; 35 ± 0,016 мм.

Уточненный технологом чертеж будет иметь следующий вид:

1.2 Выбор материала для изготовления детали

На втором этапе анализа исходных данных необходимо проанализировать, в общем случае, сборочный чертеж, в котором установлена деталь, и технические условия сборки. На основе анализа условий работы детали уточняются требования, предъявленные конструктором к точности и шероховатости рабочих поверхностей, выбирается материал для изготовления детали.

В данном случае сборочный чертеж отсутствует, и за основу взяты те требования к качественным характеристикам рабочих поверхностей, которые зафиксированы в рабочем чертеже.

На чертеже в качестве материала для изготовления детали, конструктором обозначена сталь 45.

1.3 Выбор заготовки и способа ее изготовления

Третий этап анализа исходных данных необходим для определения типа производства и выбора заготовки и метода ее изготовления. Согласно программе выпуска деталей (30 шт.), производство единичное, что позволяет в качестве заготовки выбрать прокат круглый нормальной точности (табл. 2), заготовка порезана на мерные длины. Окончательные размеры заготовки устанавливаются после расчета припусков на основные поверхности.

Таблица 2

Сталь горячекатаная круглая (ГОСТ 2590−71)

1.3.1 Заготовки из проката

В машиностроении применяют товарные заготовки, сортовые профили общего, отраслевого и специального назначения, трубный прокат, гнутые, горячепрессованные и периодические профили.

Товарные заготовки — болванки обжатые (блюмс), квадратные (ГОСТ 4693−77) — служат заготовками под ковку и штамповку крупных рычагов, валов, тяг и т. п.

Простые сортовые профили общего назначения — круглые и квадратные (ГОСТ 2590−71), шестигранные (ГОСТ 2879−69) и полосовые (ГОСТ 103−76) используют для изготовления гладких и ступенчатых валов с небольшим перепадом диаметров степеней, стаканов диаметром до 50 мм, втулок диаметром до 25 мм, рычагов, клиньев, фланцев.

Фасонные профили общего назначения — сталь угловая равнополочная и неравнополочная (ГОСТ 8509−72 и ГОСТ 8510–72), балки двутавровые (ГОСТ 8239−72) и швеллеры (ГОСТ 8240−72) — применяют при изготовлении металлоконструкций (рам, плит, подставок, кронштейнов).

Трубный прокат — стальной бесшовный холодный, горячекатаный, холоднотянутый (ГОСТ 8732−78, ГОСТ 8734–75) — служит для изготовления цилиндров, втулок, гильз, шпинделей, стаканов, барабанов, роликов, пустотелых валов.

Гнутые профили — U-образные неравнобокие, С — образные и корытообразные (ГОСТ 8278−83, ГОСТ 8281–80, ГОСТ 8283–77) — используют для изготовления опор, кронштейнов, консолей, ребер жесткости.

Горячепрессованные профили сложной формы (пустотелые, полузамкнутые) применяют при изготовлении скоб, направляющих элементов, прижимов.

Периодические профили проката соответствуют изготавливаемым из них деталям.

Профили продольной прокатки (ГОСТ 8319.0−75, ГОСТ 8319.13−75 и ГОСТ 8531–78) служат для изготовления балок передних осей автомобиля, лопаток, осей.

Профили поперечно-винтовой прокатки (ГОСТ 8320.0−83, ГОСТ 8320.13−83) — для изготовления валов электродвигателей, шпинделей машин, осей рычагов.

Профили поперечно-клиновой прокатки — для изготовления валов коробки передач автомобиля, валиков и других деталей типа тел вращения крупносерийного и массового производства.

Профили поперечной прокатки (ГОСТ 7524−83) — для изготовления шариков подшипников качения, профилированных трубчатых деталей (втулки).

Точность горячекатаного проката ориентировочно соответствует 12−14 квалитету, холоднотянутого — 9−12 квалитету.

2. Проектирование технологического процесса механической обработки детали

2.1 Разработка маршрутной технологии обработки детали

На втором этапе, после предварительного анализа исходных данных, технолог приступает к непосредственному проектированию технологического процесса механической обработки, включающего в себя разработку маршрутной (определение состава операций и необходимого технологического оснащения) и операционной технологии (разработка структуры операции и осуществление технологических расчетов) обработки деталей. Традиционно, выполняются следующие виды работы:

1. Выбор установочной базы и способа закрепления заготовки на этой базе.

2. Намечают измерительные и чистовые базы и способы закрепления заготовок на этих базах.

3. Установление последовательности обработки.

4. Выбор методов (операций) обработки.

5. Выбор оборудования, приспособлений и инструментов.

6. Определение состава переходов в пределах операции.

7. Определение расчетных размеров обрабатываемых поверхностей для каждого перехода (расчет припусков на обработку);

8. Выбор режимов работы оборудования (расчет режимов резания), определение основного (технологического) времени и нормы на выполнение работы в целом.

Указанная последовательность действий в основном отражает специфику массового и серийного производства. В этих условиях у технолога есть возможность разработать «идеальный» технологический процесс изготовления изделия, под который будут заказаны соответствующие станки, изготовлены приспособления и инструмент.

В известной степени такое разделение проектировочных процедур является условным: вопросы базирования, определения последовательности методов обработки, выбора оборудования решаются взаимосвязано. Как мы отмечали, в разработанном нами пособии «Методология технологического проектирования» (ссылка) в условиях единичного, мелкосерийного производства указанная последовательность определенным образом меняется. В первую очередь, определяется принципиальная возможность изготовления изделия существующими средствами технологического оснащения.

2.1.1 Выбор методов (операций) обработки, оборудования инструментов и приспособлений

Намечая методы обработки, можно руководствоваться следующими общими принципами проектирования технологических процессов:

1. Необходимо выбирать наиболее прогрессивные способы обработки, ориентируясь на имеющееся оборудование. Например, плоская поверхность может быть получена фрезерованием, строганием, протягиванием, шлифованием, выбор наиболее целесообразного определяется наличием оборудования, способного в данных производственных условиях реализовать выбранный метод обработки и сопоставлением методов по экономичности и производительности.

2. Оборудование необходимо выбирать по размерам в соответствии с габаритными размерами обрабатываемых деталей.

3. При назначении метода обработки следует стремиться к тому, чтобы число переходов в пределах данного метода при обработке каждой поверхности было минимальным. Желательно, чтобы одним и тем же методом обрабатывалось как можно большее количество поверхностей заготовки.

4. Методы окончательной обработки всех поверхностей заготовки определяют исходя из требований, предъявляемых к точности и качеству готовой детали, с учетом характера исходной заготовки и свойств обрабатываемого материала. Если заготовка в процессе изготовления подвергается закалке (посадочное место под подшипник), то при условии обеспечения заданных параметров качества обрабатываемой поверхности окончательным методом ее обработки будет шлифование, поскольку лезвийная обработка оказывается нецелесообразной в силу большого расхода инструмента.

5. Степень точности станка должна соответствовать техническим требованиям, предъявляемым к детали или заготовке. Нельзя грубую обработку выполнять на точном станке или точную деталь выполнять на неточном станке.

При обработке на универсальных станках стремятся к более полному использованию их возможностей. Наиболее точные станки используют для чистовой и отделочной обработок, выделяемых в отдельные операции.

Чтобы избежать трудоемких переустановок крупногабаритных и тяжелых заготовок черновую и чистовую обработку таких заготовок выполняют за одну операцию.

Во всех случаях выполнения черновой и чистовой обработки за одну операцию рекомендуется сначала провести черновую обработку всех поверхностей, а затем выполнить чистовую обработку тех поверхностей, для которых она необходима.

6. Где возможно, заменять ручную обработку механической.

7. По возможности уменьшать вспомогательное время обработки.

8. При проектировании любого технологического процесса искать средства повышения производительности труда.

Выбирая методы предварительной и окончательной обработки поверхностей, ориентируются на рекомендуемые значения параметров шероховатости и точности после обработки поверхности различных деталей (табл. 3).

Эту же таблицу можно использовать при определении состава переходов обработки при разработке операционной технологии обработки детали.

Таблица 3

Точность и качество поверхности заготовок из проката после механической обработки

Примечание. h — глубина дефектного поверхностного слоя (обезуглероженный или отбеленный слой).

2.1.2 Выбор последовательности обработки и схем базирования

При установлении последовательности обработки необходимо придерживаться следующих рекомендаций [13, 26]:

— в первую очередь обрабатываются те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке;

— при невысокой точности исходной заготовки сначала следует обрабатывать поверхности, имеющие наибольшую толщину удаляемого металла (для раннего выявления литейных и других дефектов, например, раковин, включений, трещин, волосовин и т. п., и отсеивания брака);

— далее выполняют обработку поверхностей, снятие металла с которых в наименьшей степени повлияет на жесткость заготовки;

— последовательность операций необходимо устанавливать в зависимости от требуемой точности поверхности: чем точнее должна быть поверхность, тем позднее ее необходимо обрабатывать, так как обработка каждой последующей поверхности может вызвать искажение ранее обработанной поверхности (снятие каждого слоя металла с поверхности заготовки приводит к перераспределению остаточных напряжений, что и вызывает деформацию заготовки);

— последней обрабатывают ту поверхность, которая является наиболее точной и ответственной для работы детали в машине;

— операции обработки поверхностей, имеющих второстепенное значение и не влияющих на точность основных параметров детали (сверление мелких отверстий, снятие фасок, прорезание канавок, удаление заусенцев и т. п.), следует выполнять в конце технологического процесса, но до операций окончательной обработки ответственных поверхностей;

— в конец маршрута желательно также выносить обработку легкоповреждаемых поверхностей (наружные резьбы, наружные зубчатые поверхности, наружные шлицевые поверхности и т. п.);

— поверхности, обработка которых связана с точностью и допусками относительного расположения (сносности, перпендикулярности и т. п.), изготавливают при одной установке;

совмещение черновой (предварительной) и чистовой (окончательной) обработок в одной операции и на одном и том же оборудовании нежелательно — такое совмещение допускается при обработке жестких заготовок с небольшими припусками;

— при выборе установочных (технологических) баз следует стремиться к соблюдению двух основных условий: совмещение технологических баз с конструкторскими (например, отверстие в корпусе насадной цилиндрической фрезы одновременно служит посадочным местом для оправки в процессе эксплуатации и базой для большинства операций); постоянству баз, т. е. выбору такой базы, ориентируясь на которую можно произвести всю или почти всю обработку (например, центровые отверстия вала, оси или хвостовики режущего инструмента).

Вид заготовки определяет последовательность обработки. Применительно к рассматриваемому примеру, заготовка может представлять собой длинномерный пруток. В этом случае, с одной установки обрабатываются все поверхности, затем, осуществляется отрезка детали от прутка с подрезкой торца, и в последнюю очередь будет обработана наиболее точная поверхность (Ш50). В нашем случае заготовка порезана на мерные длины, поэтому обработка будет осуществляться с переустановкой.

При определении последовательности обработки, в соответствии с рекомендациями, чистовой базой будет являться обработанная поверхность Ш100 мм, относительно которой будут обрабатываться все остальные поверхности. В результате будет обеспечена сносность диаметров Ш100 и Ш50 мм. Далее обрабатывается отверстие с выдерживанием размеров по чертежу. Для удобства целесообразно составить эскиз детали. Обрабатываемые поверхности должны быть пронумерованы арабскими цифрами в кружках 6−8 мм, в порядке следования обработки (рис.2).

Рис. 2. Технологическая схема последовательности обработки поверхностей детали

2.2.2 Определение припусков на обработку детали

В результате расчета припусков на механическую обработку уточняются размер заготовки, промежуточные размеры заготовки на чистовых и тонких операциях обработки (табл. 5; табл. 6). Эта информация используется при расчете режимов резания и норм времени на обработку.

Таблица 5

Расчет припусков при обработки наружных поверхностей

Проверка:(7800−5554)=(2300−54); 2246=2246;

Ступени: внешние:(100−70)/2=15; черновое 4,525; чистовое 1,555; тонкое 0,597.

4,525*2+1,555*3+0,597*3=15(т.е. 2 черновых, 3 чистовых; 3 тонких)

Таблица 6

Расчет припусков при обработки внутренних поверхностей

Проверка:(7790−6401)=(1400−11); 1061=1061;

Ступени: внутренние:(53−50)/2=1,5; черновое 4,68; чистовое 2,007; тонкое 0,408

0,408*4=1632(т.е. 4 тонких).

2.2.3 Расчет режимов резания и норм времени на обработку

При осуществлении технологических расчетов выбору режимов резания уделяется большое внимание. Режимные параметры обработки должны обеспечить наибольшую производительность труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции. Эти условия удастся выполнить при работе инструментом рациональной конструкции, с максимальным использованием всех эксплуатационных возможностей станка.

Традиционно расчет режимов резания осуществляется в следующей последовательности:

1. Выбор режущего инструмента. Устанавливаются материал, геометрические параметры и конструктивные характеристики инструмента.

2. Выбор глубины резания. Осуществляется исходя из расчета припусков на обработку. В качестве расчетной глубины резания выбирается максимальное значение одностороннего припуска.

3. Из предложенного диапазона подач выбирается значение подачи в зависимости от конструктивных особенностей инструмента и глубины резания. Выбранная подача корректируется с рядом подач на станке.

4. Рассчитывается скорость резания. Расчетное значение скорости резания переводится в число оборотов шпинделя и корректируется по станку. По скорректированному (действительному) числу оборотов шпинделя определяется действительное значение скорости резания.

5. Расчет энергосиловых параметров обработки. Для определения мощности резания при точении, растачивании, строгании, долблении, фрезеровании рассчитывается сила резания, при обработке осевым инструментом (сверло, зенкер, развертка) — крутящий момент. Расчетное значение мощности резания не должно быть больше произведения мощности станка на КПД двигателя станка, т. е. N_расч.? N_ст.?. Если расчетное значение мощности резания оказалось больше действительной мощности, развиваемой станком, то режимы резания (скорость, подачу) необходимо уменьшить и произвести пересчет мощности резания.

6. Определение основного времени.

Скорость резания определим из формулы:

Частоту вращения шпинделя станка определим по формуле:

Тогда действительную скорость резания определим по формуле:

Определяем силу резания по формуле:

P_z= 10ЧC_pЧt^xЧS^yЧVⁿЧK_p

Определяем мощность резания:

N_p = (P_zЧV)/1020ЧT

Основное время определяют по формуле:

где — основное время обработки поверхности;

— длина рабочего хода инструмента;

— минутная подача, мм/мин;

l — длина обрабатываемой поверхности, мм;

у — длина врезания (подхода инструмента), мм;

S — подача, мм/об или мм/дв. ход;

n — частота вращения, об/мин, или число двойных ходов в минуту;

i — число рабочих ходов (проходов) инструмента.

Внутренние:

Vчер. = (350Ч0,94Ч1,25)/80^0,20Ч4,7^0,15Ч0,4^0,35 = 358,856

Vчис. = (340Ч0,97Ч1,25)/80^0,20Ч2^0,15Ч0,7^0,35 = 177,26

Vтон. = (340Ч0,97Ч1,25)/80^0,20Ч0,4^0,15Ч0,7^0,35 = 224,7

n_чер. = (358,856Ч1000)/(3,14Ч50) = 2285,35? 1600

n_чис. = (177,26Ч1000)/(3,14Ч50) = 1129,04? 1000

n_тон. = (224,7Ч1000)/(3,14Ч50) = 1431,2? 1600

Vчер. = (3, 14Ч50Ч1600)/1000= 251,2

Vчис. = (3, 14Ч50Ч1000)/1000= 157

Vтон. = (3, 14Ч50Ч1600)/1000= 251,2

P_zчер. = 10Ч300Ч4,68^0,15Ч0,69¹ Ч251,2^-0,15Ч0,83 = 930,86

P_zчис. = 10Ч300Ч2^0,15Ч0,7^2,5Ч157^-0,15Ч0,83 = 503,976

P_{z тон.} = 10Ч300Ч0,4^0,15Ч0,7^2,5Ч251,2^-0,15Ч0,83 = 448,92

N_pчер. = (930,86Ч251,2)/(1020Ч80) = 2,8

N_pчис. = (503,9Ч157)/(1020Ч80) = 0,969

N_{p тон.} = (448,92Ч251,2)/(1020Ч80) = 1,38

t_{0 чер.} = (35+2,5+2)/(0,4Ч1600) = 0,006

t_{0 чис.} = (35+2,5+2)/(0,7Ч1000) = 0.0056

t_{0 тон.} = (35+2,5+2)/(0,7Ч1600) = 0,035

Внешние:

Vчер. = (340Ч0,97Ч1,25)/60^0,20Ч4,5^0,15Ч0,8^0,45 = 159,16

Vчис. = (340Ч0,97Ч1,25)/60^0,20Ч1,5^0,15Ч1^0,45 = 192,6

Vтон. = (350Ч0,97Ч1,25)/60^0,20Ч0,6^0,15Ч0,6^0,35= 235

n_чер. = (159,16Ч1000)/(3,14Ч70) = 724,11? 800

n_чис. = (192,6Ч1000)/(3,14Ч70) = 876,4? 800

n_тон. = (235Ч1000)/(3,14Ч70) = 1069,15? 1000

Vчер. = (3, 14Ч70Ч800)/1000= 1758,4

Vчис. = (3, 14Ч70Ч800)/1000= 1758,4

Vтон. = (3, 14Ч70Ч1000)/1000= 219,8

P_zчер. = 10Ч300Ч4,5^0,15Ч0,8^0,45Ч1758,4^-0,15Ч0,83 = 3244,2

P_zчис. = 10Ч300Ч1,5^0,15Ч1^0,45Ч1758,4^-0,15Ч0,83 = 860,47

P_{z тон.} = 10Ч300Ч0,6^0,15Ч0,6^2,5Ч219,8^-0,15Ч0,83 = 252,11

N_pчер. = (3244,2Ч1758,4)/(1020Ч60) = 93,2

N_pчис. = (860,47Ч1758,4)/(1020Ч60) = 24,7

N_{p тон.} = (275,5Ч219,8)/(1020Ч60) = 1,43

t_{0 чер.} = (25+2,5+2)/(0,8Ч800) = 0,046

t_{0 чис.} = (25+2,5+2)/(1Ч800) = 0,037

t_{0 тон.} = (25+2,5+2)/(0,6Ч1000) = 0,04

деталь стакан обработка резание

Заключение

Цель машиностроения — изменение структуры производства, повышение качественных характеристик машин и оборудования. Предусматривается осуществить переход к экономике высшей организации и эффективности с всесторонне развитыми силами, зрелыми производственными отношениями, отлаженным хозяйственным механизмом. Такова стратегическая линия государства.

Перед машиностроительным комплексом поставлена задача — резко повысить технико-экономический уровень и качество машин, оборудования и приборов.

Предметом исследования и разработки в технологии машиностроения являются виды обработки, выбор заготовок, качество обрабатываемых поверхностей, точность обработки и припуски на неё, базирование заготовок; способы механической обработки поверхностей — плоских, цилиндрических, сложнопрофильных и др.; методы изготовления типовых деталей — корпусов, валов, зубчатых колёс и др.; процессы сборки (характер соединения деталей и узлов, принципы механизации и автоматизации сборочных работ); конструирование приспособлений.

Основными направлениями развития современной технологии: переход от прерывистых, дискретных технологических процессов к непрерывным автоматизированным, обеспечивающим увеличение масштабов производства и качества продукции; внедрение безотходной технологии для наиболее полного использования сырья, материалов, энергии, топлива и повышения производительности труда; создание гибких производственных систем, широкое использование роботов и роботизированным технологических комплексов в машиностроении и приборостроении.

1. Аршинов В. А. Резание металлов и режущий инструмент: учебник для машиностроительных техникумов / В. А. Аршинов, Г. А. Алексеев. 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1976.

2. Белецкий Д. Г. Справочник токаря-универсала / Белецкий Д. Г. [и др.]. — М.: Машиностроение, 1987.

3. Гаркунов Д. Н. Триботехника: учебник для вузов / Д. Н. Гаркунов. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1989.

4. Денежный П. М. Токарное дело / Денежный П. М. [и др.]. — М.: Высш. шк., 1979.

5. Дьяченко П. Е. Влияние шероховатости поверхности на ее износ / П. Е. Дьяченко // Качество поверхности деталей машин. — Л.: Машгиз, 1949. — С. 20−31.

6. Зайцев Б. Г. Справочник молодого токаря / Б. Г. Зайцев, С. Б. Рыцев. — М.: Высш. шк., 1988.

7. Иллюстрированный определитель деталей общемашино-строительного применения: Руководящий технический материал. Классы 40 и 50. Общесоюзный классификатор промышленной и сельскохозяйственной продукции. — М.: Изд-во стандартов, 1977.

8. Картавов С. А. Технология машиностроения (специальная часть) / С. А. Картавов. — 2-е изд., перераб. и доп. — Киев: Вища школа, — 1984.

9. Качество машин: справочник: в 2 т. / А. Г. Суслов [и др.]. — М.: Машиностроение, 1995. — Т. 1.

10. Ковшов А. Н. Технология машиностроения: учебник для студентов машиностроительных специальностей вузов / А. Н. Ковшов. — М.: Машиностроение, 1987.

11. Маталин А. А. Технология механический обработки / А. А. Матапин. — Л.: Машиностроение, 1977.

12. Меламед В. И. К вопросу оценки качества обработанных поверхностей / В. И. Меламед // Качество поверхности деталей машин. — Л.: Машгиз, 1950. — С. 183−194.

13. Нефедов Н. А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: учеб. пособие / Н. А. Нефедов. — 2-е изд., перераб и доп. — М.: Высш. шк., 1986.

14. Обработка металлов резанием: справочник технолога / А. Панов [и др.]; под общ. ред. А. А. Панова. — М.: Машино-строение. 1988.

15. Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени для технического нормирования работ. — М., 1972;1978.

16. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: справочник / В. И. Баранчиков [и др.]; под общ. ред. И. Баранчикова. — М.: Машиностроение, 1990.

17. Романов Е. В. Основы проектирования технологических процессов изготовления деталей машин: учеб. пособие / Е. В. Романов. — Магнитогорск: МГПИ, 1998.

18. Романов Е. В. Методология технологического проектирования: учеб. пособие / Е. В. Романов — 2-е изд. перераб. и испр. — Магнитогорск: МаГУ, 2003. — Ч. I.

19. Романов Е. В. Методология технологического проектирования: учеб. пособие / Е. В. Романов — 2-е изд. перераб. и испр. — Магнитогорск: МаГУ, 2003. — Ч.П.

20. Ростовцев Н. М. Технология обработки конструкционных материалов: учеб. пособие для студентов пед. вузов / Н. М. Ростовцев. — Тула: Изд-во Тул. гос. пед. ун-та им. Л. Н. Толстого, 2000.

21. Системы автоматизированного проектирования технологических процессов, приспособлений и режущих инструментов: учебник для вузов / С. Н. Корчак [и др.]; под общ. ред. С. Н. Корчака. — М.: Машиностроение, 1988.

22. Справочник металлиста: в 5 т. / под ред. А. Н. Малова [и др.]. — М.: Машиностроение, 1977. — Т. 3.

23. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред.: А. Г. Косиповой и М. Г. Мещерякова. — М.: Машиностроение, 1986.-Т. 1.

24. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. / под ред.: А. Г. Косиловой и М. Г. Мещерякова. — М.: Машиностроение, 1986. — Т. 2.

25. Схиртладзе А. Г. Станочник широкого профиля: учебник для профессиональных учебных заведений / А. Г. Схиртладзе.