Проектирование швейного цеха по изготовлению мужской куртки

швейный промышленность проект куртка

Среди отраслей промышленности, изготовляющих товары для населения, ведущее место занимает швейная промышленность, которая производит различную одежду на предприятиях новых структур рыночного типа.

Швейная промышленность обеспечивает население одеждой, которая является предметом первой необходимости для человека.

Промышленные предприятия, выпускающие одежду массового производства, характеризуются высоким уровнем техники, технологии организации производства, что предъявляет высокие требования работающим на этих предприятиях.

Сегодня моделирующие организации и предприятия производят мероприятия направленные на повышения интереса и удовлетворенности каждой группы потребителей за счет выявления важных для них ожиданий и последующих реализаций этих ожиданий в продукции.

В условиях рыночных отношений и международной конкуренции возникает более сложная задача — удовлетворение индивидуальных потребностей людей не только в всеразмерной одежде, но также в обеспечении ее комфортности.

Улучшение качества, обновление и расширение ассортимента швейных и других изделий легкой промышленности является одной из важнейших задач, стоящих перед производителями этой продукции. Переход к рыночной экономике не упрощает эту задачу. Более того, проблема качества продукции, ее конкурентоспособности приобретает первостепенное значение. Качество продукции становится одним из основных критериев эффективности труда.

В настоящее время рынок стал интернациональным. Чтобы выйти на мировой рынок, предприятие должно выпускать конкурентособную продукцию, внедряя новые технологии, производить компьютеризацию производства.

Промышленные предприятия, выпускающие одежду массового производства, характеризуется высоким уровнем техники, технологии и организации производства, что предъявляет высокие требования к работающим на этих предприятиях.

В этих условиях вопросы экономики, организации и планирование предприятия приобретают большое значение, резко возрастает важность подготовки кадров для промышленности, особенно их экономической подготовки.

Однако эта своеобразная информация о том, каким свойством одежды и их признакам отдает предпочтение общество и производство.

Целью дипломного проекта является разработка проекта швейного цеха по изготовлению куртки мужской из пальтовой ткани.

1 Технологический раздел

1.1 Выбор и характеристика модели

Огромную роль в развитии и формировании различных видов одежды. Мужская мода последних лет ломает стереотипы и расширяет границы использование материалов, цветов и стилей. Сегодня мужчины больше интересуются модой, чем раньше. Приобретая одежду, они четко знают чего, хотят.

В мужской моде лидирует спортивный стиль, который влияет на все другие модные стили. Король цвета в мужской моде — серый, обувь и головные уборы следует подбирать в тон дополняя друг друга, они завершают силуэтную композицию.

Достойное место в моде в современное время занимает куртка. Это довольно консервативная одежда пользующаяся спросом у каждого мужчины. Мужчина, который следит за своим стиле, имеет в гардеробе куртки самых разных фасонов. Мужская куртка отлично смотрится, как и деловым костюмом, так и с повседневной одеждой.

На мужчинах очень элегантно смотрится куртка из пальтовой ткани, которая прекрасно подчеркивает их плечи, руки. Но и кожаные мужские куртки по-прежнему очень актуальны в моде.

Но, несмотря на большое разнообразие моделей мужских курток, они должны быть удобными и практичными.

В качестве проектируемой модели я предлагаю куртку мужскую из пальтовой ткани, зарисовка внешнего вида представлена на рисунке 1.

Куртка мужская, демисезонная из пальтовой ткани прямого силуэта.

Застежка двубортная на пять обметанных петель, пять основных пуговиц и четыре отделочных пуговиц.

Перед с приточными наклонными кокетками, с боковыми накладными карманами с клапаном.

Спинка с притачной кокеткой и со средним швом.

Воротник стойка.

Рукава втачные, двухшовные. По низу рукава расположены паты, застегивающееся на петли и пуговицы.

Отделкой служит пояс, который удерживается при помощи трех шлевок на спинке и полочке. А также отделочные строчки проходящие по краю борта, воротнику, кокеткам, среднему шву спинки, патам, поясу, шлевкам, накладным карманам и клапанам.

Изделие из подкладке приточной по низу изделия. Перед и спинка подкладки без кокеток. На подкладке полочки обработан внутренний карман с листочкой из подкладочной ткани.

Рекомендуемые размеры: 176−96−82; 182−100−88; 188−104−94.

Спецификация деталей предоставлена в таблице1.

Таблица 1

1.2 Выбор и характеристика материалов применяемых для изготовления изделия

Правильный научно-обоснованный выбор материалов в значительной степени определяет качество швейного изделия, его внешний вид, форму и возможность применения современного технологического оборудования.

При подборе материалов для выбранной модели необходимо что бы они соответствовали по своим свойствам, размерным характеристикам, внешнему виду друг друга. Подбор основного, подкладочного, прокладочного материалов со сходными свойствами и цветовым оформлением дает возможность избежать переналадки оборудования для изготовления изделия и установить единые режимы обработки.

В качестве основного материала я предлагаю пальтовую ткань, которая способствует теплозащите. Данный материал обладает повышенной износостойкостью, имеет хорошие теплозащитные свойства и высокую стойкость окраски к действию света и воды; хорошей формоустойчивостью, обеспечивающей стабильность формы и внешнего вида изделия при эксплуатации. При раскрое хорошо настилается, при пошиве не создает особых затруднений, хорошо поддаётся влажно-тепловой обработки.

Для удобства эксплуатации, эстетического оформления, увеличения срока носки и улучшения ухода, изделии изготовляется на подкладке. Выбранный материал имеет гладкую поверхность, прочность к истиранию и действию химических веществ; имеет стойкую окраску, низкие гигроскопичные показатели, электризуется, поэтому подвергается антистатической отделке, легко поддаётся ВТО. Подкладочный материал служит для улучшения внешнего вида изделия и его эксплуатационных свойств.

Прокладочный материал используется для придания отдельным участкам модели необходимой стабильной формы и сохранения этой формы в процессе носки, а также для увеличения износостойкости изделия. Выбранный материал обладает высокой несминаемостью, небольшой прочностью, выдерживает стирку с применением бытовых моющих средств, имеет точечное клеевое покрытие.

Нитки применяются для соединения деталей изделия и для отделки. Качество швейных ниток характеризуется равномерностью по прочности и растяжимости, упругостью, прочностью окраски, теплостойкостью, так как при работе на современных машинах игла нагревается до 400С. Нитки подбираются в соответствии с цветом и толщиной материалов. В качестве швейных нитей выбраны армированные нити, которые прочные на разрыв, имеют достаточное растяжение и стойкую окраску. Для соединения деталей из основного материала нитки, имеющие номер 44ЛХ, а для соединения деталей из подкладочного материала нитки с номером 44ЛХ.

Армированные нити вырабатывают из армированной пряжи, состоящей из сердечника и оплётки. Сердечник увеличивает прочность и износостойкость нити, а оплётка предохраняет сердечник от повреждений в результате нагрева иглы и способствует более полному заполнению проколов иглы благодаря увеличению диаметра нитки.

Фурнитура изделия, служит для застёгивания и для украшения швейных изделий. Она не должна изменять свой внешний вид под воздействием воды, кипячения в мыльном растворе. Поэтому в качестве фурнитуры были выбраны пластмассовые пуговицы с двумя отверстиями, круглой формы.

Характеристика материалов представлена в таблице 2.

Таблица 2

Образцы выбранных материалов представлены в приложении А.

1.3 Выбор и характеристика режимов обработки

В соответствии с выбранными материалами подобраны режимы обработки изделия. В массовом производстве одежды в основном применяются машинные строчки как наиболее эффективные по скорости и качеству. Режимы выполнения машинных строчек сводятся в таблицу 3.

Режимы выполнения представлены в таблице 3.

Таблица 3

Различные материалы по-разному реагируют на влажно-тепловую обработку (ВТО). Это зависит от волокнистого состава, переплетения ткани, толщины обрабатываемых деталей и прочее, поэтому очень важно для обеспечения требуемого качества, сохранения свойств материала, правильно подбирать режимы обработки и строго их соблюдать.

Влажно-тепловая обработка — это воздействие на деталь или изделие посредством высокой температуры, влаги, давления. При изготовлении проектируемой модели применяется внутрипроцессное и оконательное ВТО.

К операциям внутрипроцессной ВТО относятся приутюживание, разутюживание, заутюживание, сутюживание. Окончательная ВТО заключается в придании готовому изделию законченного товарного вида, с помощью отпаривания, пропаривания и удаления лас с изделия.

Режимы ВТО сведены в таблицу 4.

Таблица 4

1.4 Выбор методов обработки, оборудования и специальных приспособлений

Выбор методов обработки и оборудования осуществляется на основании стандартов, технических условий, опыта передовых швейных предприятий, результатов научно-исследовательских работ и зарубежной практики с учетом полного использования производственных возможностей универсальных и специальных машин, средств малой механизации.

Методы обработки — совокупность способов воздействия средств труда на предметы труда с целью получения заданного изделия.

Методы обработки проектируемой модели выполнены в виде сечений основных узлов — обработка кармана, застежки, низа изделия, воротника и соединение его с горловиной.

Методы обработки куртки мужской выполнены в виде сечений основных узлов: обработка накладного кармана, обработки застежки, обработка воротника, обработки низа изделия.

Сечения основных узлов представлены в графической части дипломного проекта на листе формата А1. Нумерация деталей кроя соответствует таблице 1.

Для изготовления проектируемой модели применяется оборудование зарубежных и отечественных фирм.

Для соединения деталей из основного материала выбрана машина универсальная 291класса фирмы «Durkopp» (Германия) с автоматическими функциями обрезки ниток, подъема лапки, закрепки в начале и конце строчки, с устройством для создания закрепок в любом месте шва.

Для обработки воротников, бортов, предлагаю универсальную машину двухниточного челночного стежка 212 класса фирмы «Durkopp» (Германия) с автоматическими функциями обрезки ниток, подъема лапки, а также с устройством для обрезания срезов материала.

Для соединения деталей из подкладочного материала предлагаю универсальную машину двухниточного цепного стежка 5487/814 класса фирмы «Pfaff» (Германия) с автоматическими функциями обрезки ниток, подъема лапки, останова иглы в заданном положении.

Для втачивания рукавов в проймы я рекомендую машину 541 класса фирмы «Durkopp» (Германия). Это специализированная машина двухниточного челночного стежка с верхним и нижним транспортерами с автоматическими функциями обрезки ниток, подъема лапки.

Для изготовления петель предлагаю полуавтомат двухниточного цепного стежка 579 класса фирмы «Durkopp» (Германия), который предназначен для обметывания прямых и фигурных петель без закрепки, с клиновидной и поперечной закрепкой. Полуавтомат с программным микропроцессорным управлением и с автоматическими функциями обрезки ниток, подъема лапки.

Для пришивания пуговиц предлагаю полуавтомат однониточного цепного стежка 564класса фирмы"Durkopp" (Германия), имеющего функции автоматического подъема лапки, обрезки ниток.

В качестве подшивочной машины рекомендую специальную машину однониточного цепного потайного стежка 124 класса фирмы «Strobel» (Германия). Для пробивания отверстий и установления блочков, рекомендую полуавтомат МППФ (Россия).

Характеристика оборудования представлена в форме таблицы 3.

Таблица 5

Для повышения производительности труда и качества обработки швейные машины оснащаются приспособлениями малой механизации. Характеристика выбранных спецприспособлений оформлена в таблице 4.

Таблица 6

Одно из ведущих мест в технологическом процессе изготовления одежды занимает ВТО, основное назначение которой заключается в придании изделию необходимой пространственной формы и хорошего товарного вида.

Внутрипроцессная ВТО выполняется на утюжильном столе НАВ — 426. Утюжильный стол имеет прямоугольную форму поверхности, отсос пара, подогрев поверхности, индивидуальный парогенератор, без поддува.

Окончательная ВТО выполняется на прессах. Универсальный пресс HR 2A-17−01/021 имеет подогрев поверхности, отсос пара. Специальный пресс HR-558 с отпаривателем для приутюживания окатов рукавов имеет подогрев поверхности, отсос пара, прямоугольной формы. Утюжильный стол 101 имеет подогрев поверхности, отсос пара.

Характеристика оборудования для ВТО оформлена в таблице 5.

Таблица 7

1.5 Технологическая последовательность обработки изделия

На основании выбранных методов обработки, оборудования и специальных приспособлений составляется технологическая последовательность обработки изделия.

Технологическая последовательность — это перечень технологически неделимых операций, соответствующий порядку выполнения их при изготовлении деталей и узлов изделия с указанием специальности, разряда, затраты времени на выполнение операции, применяемого оборудования и приспособлений, технических условий выполнения операций.

Фрагмент технологической последовательности обработки спинки с 41 по 48 операции оформлен в таблице 8.

Таблица 8

Согласно технологической последовательности рассчитана общая затрата времени по заготовительным операциям узлов изделия, по монтажу, отделке и изделию в целом.

Полученные результаты сведены в таблицу 9.

Таблица 9

Таблица

Исходя из таблицы 9, производим расчет коэффициента механизации, который характеризует уровень механизации процесса, по формуле

(1)

где Кмех — коэффициент механизации;

? Тм — сумма затрат времени на машинные работы, с;

? Тс — сумма затрат времени на спецмашинные работы, с;

? Тп — сумма затрат времени на прессовые работы, с;

? Тобщ — общая затрата времени, с.

Коэффициент механизации рассчитан для заготовительной, монтажной, отделочной секции, по потоку и по изделию.

1.6 Выбор и характеристика типа потока

Выбор типа потока производится на основании вида изделия с учетом рекомендаций по выбору типа потока.

Проектируемый поток по форме организации — агрегатно-групповой. Заготовительная секция представлена в виде групп по обработке деталей и узлов, а монтажная и отделочная секции в виде агрегатов.

Достоинствами агрегатно-группового потока являются:

— достижение минимальной трудоемкости изготовления изделий, в результате сокращения числа вспомогательных приемов;

— возможность использования специального, полуавтоматического, высоко-производственного оборудования, рациональной организации труда и размещение рабочих мест в группах;

— повышение качества обработки, благодаря узкой специализации и рациональной организации рабочих мест;

— возможность механизации и автоматизации отдельных участков производства;

— возможность учета индивидуальности труда рабочих и маневренности в случае не выхода на работу;

— возможность приспособить помещение любой конфигурации для размещения потока.

Ритм агрегатно-группового потока свободный, запуск деталей — пачковый. По структуре поток трехсекционный (заготовительная, монтажная, отделочная секции).

Выбранный поток средней мощности, по количеству моделей поток одномодельный.

Поток по изготовлению куртки мужской средней мощности, одномодельный, трехсекционный. По преемственности смен поток несъёмный, т. е. работники последующей смены продолжают обрабатывать изделия предыдущей смены.

Характеристика выбранного типа потока по основным признакам представлена в форме таблицы 10.

Таблица 10

1.7 Расчет параметров потока

Проектированию потока любой организационной формы предшествуют расчеты его параметров. Параметрами потока по производству конкретного изделия считают следующие факторы: такт потока, мощность, выраженную выпуском продукции в определенный отрезок времени или количеством рабочих, занятых в потоке, количество рабочих мест, площадь, занятую потоком. Исходя из заданной мощности 195, рассчитывают величину такта потока по формуле

(2)

где фтакт потока, с;

Ммощность потока, ед.

R-продолжительность смены 28 800, с ф =с.

Количество рабочих в потоке определяем по формуле

N= (3)

где Ттрудоемкость изготовления изделия, с.

Nколичество рабочих в потоке, чел

N =

Шагом рабочего места называют расстояние между центрами смежных рабочих мест. Шаг рабочего места зависит от габаритов подшиваемого изделия. Количество рабочих мест в потоке определяю по формуле Кр.м. = NКср (4)

где Кр. м — количество рабочих мест;

Кср. — коэффициент, характеризующий среднее количество рабочих мест в потоке, приходящихся на одного работника.

Кр.м.=52 1,25=65 шт.

Длину поточной линии определяю по формуле

Lп = LКр. м, (5)

где Lп — длина поточной линии, м;

L — шаг рабочего места, м .

Lп =1,2553 = 66 м.

Основное условие согласования для потока со свободным ритмом работы рассчитываю по формуле

tр = ф (0,9 — 1,10) К, (6)

где tр — расчетная затрата времени на выполнение организационной операции, с; К — количество рабочих, занятых на выполнение одной организационной операции (целое число).

tр1 = 120 (0,90 — 1,10) 1 = 108? 132 с,

tр2 = 120 (0,90- 1,10) 2 = 216? 264 с,

tр3 = 120 (0,90 — 1,10) 3 = 324? 396 с.

Таблица 11

Согласно технологической последовательности обработки проектируемой модели производим расчет секций и групп, результаты которой сведены в таблицу 12.

Таблица 12

Таблица

1.8 Составление технологической схемы потока

Под технологической схемой потока понимают технический документ, составленный в виде таблицы содержащей следующие данные: технологический процесс выполнения работ на каждом рабочем месте потока; порядок её выполнения; режимы обработки; технико-экономические показатели организационной операции — специальность, разряд, норма времени, расценка, расчетное и фактическое количество рабочих.

Основными исходными данными для составления технологической схемы потока являются: технологическая последовательность обработки изделия, такт потока, по которому рассчитывают условия согласования, тип потока и вид запуска. Основными параметрами потока по изготовлению куртки мужской является:

— такт потока, ф =120 с;

— мощность потока, М= 240 ед.;

— фактическое число рабочих, Nф = 52 чел.

Фактическое число рабочих на одного человека больше расчитанного. Это объясняется тем, что некоторая часть операций технологического процесса не перегружена.

Схема разделения труда заготовительной секции представлена в таблице 13.

1.9 Анализ технологической схемы потока

В анализ технологической схемы потока входят:

— расчёт коэффициента согласования;

— построение графика согласования;

— построение монтажного графика;

— составление сводки рабочей силы, оборудования;

— расчет технико-экономических показателей.

Коэффициент согласования рассчитывается по формуле Кс =, (7)

=с.1,00

где Т — трудоёмкость изготовления изделия, с;

Nф — фактическое количество рабочих потока, чел;

ф — такт потока, с.

Рассчитанный коэффициент согласования считается приемлемым, так как находится в допускаемых пределах 0, 98 — 1, 02, следовательно, поток согласован правильно.

Загруженность операций потока определяют с помощью графика согласования. График согласования необходим для выявления загруженности операций потока.

Из построения графика согласования видно, что поток загружен не равномерно, но в пределах допустимых от отклонений такта. Для того чтобы поток работал ритмично необходимо, чтобы перегруженные операции выполняли работники с высоким разрядом, а не догруженные выполняли работники соответствующего разряда.

Монтажный график наглядно выявляет структуру потока, последовательность движения деталей в потоке. Его строят только для заготовительной секции. По монтажному графику видно, что секция объединяет четыре группы обработки деталей. Первая группа — обработка пяса, вторая — обработка переда, третья — обработка спинки, воротника, рукава, четвёртая — обработка подкладки. Во всех группе имеются возвраты на одно, два рабочих мест, в связи с полной загрузкой утюжильного оборудования.

График согласования и монтажный график представлены в графической части проекта на листе формата А1.

Сводка рабочей силы заполняется выборочным путём по технологической схеме потока. Сводка рабочей силы показывает расчётное число рабочих по разрядам и удельный вес количества рабочих по специальностям.

Расчет сводки рабочей силы выполнен с применением компьютерных технологий и представлен в приложении Б.

Количество основного оборудования определяется выборочным путём по технологической схеме потока.

Сводка оборудования оформлена в форме таблицы 14.

Таблица 14

По основным параметрам и сводке рабочей силы рассчитаны технико-экономические показатели потока. Расчёт выполнен с применением компьютерных технологий и представлен в приложении В.

1.10 Планировка технологического потока

При планировке технологического потока необходимо:

— выбрать типы и размеры рабочих мест и оборудования;

— выбрать транспортные средства для групп обработки узлов изделия;

— произвести расположение рабочих мест заготовительной, монтажной и отделочной секции;

— выполнить планировку потока на плане швейного цеха.

Размеры рабочих столов выбираю в соответствии с характером выполняемых операций, видам и размером обрабатываемых полуфабрикатов.

При выборе транспортных средств учитываю:

— вид обрабатываемого изделия;

— максимальное значение кратности исполнителей на операциях;

— наличие возвратов на рабочих местах.

Для проектируемого потока предлагаю бесприводные транспортные средства, так как они являются самыми простыми и экономичными в изготовлении и эксплуатации. Они применяются для транспортировки полуфабрикатов от одного рабочего места к другому, а также для временного хранения полуфабрикатов при изготовлении различных швейных изделий. Бесприводные транспортные средства подразделяются на две группы: стационарные и передвижные В заготовительной секции используются бесприводные напольные транспортные средства:

— тележки-контейнеры — для мелких деталей и изделий;

— тележки-стеллажи — для средних деталей.

Также используются стационарные бесприводные транспортные средства — междустолья, которые применяются и в монтажной секции и в этойже секции используются напольные тележки-кронштейны, которые дают возможность передавать крупные детали на перевес и комбинированные тележки, имеющие сетчатые плоскости.

Для отделочной секции рекомендуется использовать цепной вертикальнозамкнутый транспортёр, который обеспечивает работу и сокращает утюжильные затраты времени, так как изделия передаются в подвешенном виде. А для хранения пуговиц, ярлыков и мелких деталей рекомендуется применять тележки-контейнеры.

При размещении участков основного потока на плане цеха учитываются следующие требования:

— рабочие места каждого участка, на котором подаётся крой, должны располагаться, как можно ближе к зоне запуска, а места, с которых выпускается готовая продукция ближе к зоне выпуска;

— пути перемещения полуфабрикатов между участками должны быть кратчайшими и организованное без пересечения;

— зоны запуска и выпуска располагаются в разных концах цеха.

В проектируемом потоке предусмотрен стол запуска, на котором расположены детали и узлы, здесь осуществляют их проверку и учет.

Расположение рабочих мест на участке с координировано между собой и по отношению к транспортному средству.

Сетка колонн и ширина цеха выбрана в соответствии с рекомендациями. Ширина цеха проектированного потока 24 м с сеткой колонн 6×12. Длина цеха кратна 6 и равна 36 м. Трёхлинейное расположение секций и групп.

При планировке технологического процесса на плане цеха необходимо учитывать следующее:

— пути движения полуфабриката и готовых изделий должен быть минимальным, пересечение линий в движении полуфабрикатов не допускается;

— места запуска и выпуска должны по возможности располагаться в противоположных концах цеха;

— площадь, приходящаяся на одного рабочего, не должна превышать установленные нормы;

При размещении агрегатов на плане цеха были соблюдены соответствующие проходы по длине и ширине помещения:

— от торцевых стен до начала, конца агрегатов — 2,5 — 3,5 м;

— от боковых стен до агрегатов — 1,1 — 1,2 м;

— расстояние между агрегатами по ширине — 1,5 -2,0 м;

— от колонн до рабочего места — не менее 0,5 м.

Планировка отдельных групп и секций выполнена в соответствии с технологической схемой потока и монтажным графиком на листе чертёжной бумаги формата А1 в масштабе 1:100 с учётом размеров рабочих столов и расстояний между ними.

После построения планировки всех участков на каждом рабочем месте указан номер организационной операции и специальность в соответствии с принятыми в отрасли условными обозначениями.

Вдоль потока в одном из проходов сделана надпись, в котором указаны наименование изделия, количество рабочих в потоке, такт, мощность потока.

Расчет параметров дополнительного потока выполнен с применением компьютерных технологий и представлен в приложении Г.

1.11 Система контроля качества продукции

Под контролем качества понимают проверку соответствия показателей качества продукции установленным требованиям.

Основными задачами технического контроля являются:

— предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям технической документации, утверждённым образцам — эталонами, условиями поставок и договоров;

— укрепление производственной дисциплины;

— повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Система технического контроля является неотъемлемой составной частью технологического процесса изготовления продукции и разрабатывается одновременно с технологией производства технологической службой предприятия при участии или согласовании с отделом технического контроля предприятия.

На участках экспериментального и раскройного производства выполняют контроль качества материалов, изготовления лекал, раскладок, контроль настилания материалов и контроль кроя.

Все материалы, поступающие на швейное предприятия, подвергаются контрольной проверке, называемой разбраковкой, которая включает в себя определение сорта, изменение длины и ширины каждого куска материала.

Сортность определяют визуально путём его пересмотра с лицевой стороны в развернутом виде. Дефекты отмечают с лицевой и изнаночной или только с изнаночной стороны. На кромке ставят сигнал о наличии дефекта.

Дефекты оценивают балами, сумма которых определяет принадлежность куска к тому или иному сорту.

При контроле качества настилания проверяют совпадение ровняемой кромки всех полотен, равному линии отреза, правильность подбора ткани по ширине, совпадение рисунка, направление ворса, начёса.

После выкраивания деталей на стационарных ленточных машинах проверяют качество кроя. Точность кроя крупных деталей проверяют наложением лекала на верхнюю, нижнюю и деталь из середины пачки, совмещая линию долевого направления на лекале с направлением нитей основы детали и наиболее ответственные срезы. Если размеры деталей больше допустимых, то подрезают отдельно каждую деталь ножницами или всю пачку на раскройной машине. Если размеры деталей меньше допустимых, их переводят в меньший размер.

Проверка мелких деталей из основной ткани, деталей подкладки и прокладки осуществляются также наложение лекал, но из пачки берут только верхнюю и нижнюю деталь.

Технический контроль подразделяется на входной, межоперационный, приёмочный инспекционный.

Входной контрольконтроль продукции поставщика, поступившей на предприятие для использования при изготовлении швейных изделий.

Межоперационный контроль — контроль полуфабрикатов, прошедших законченный этап обработки.

Операционный контроль — контроль продукции во время выполнения или завершения технологической операции. Этот контроль подразделяется на периодический контроль, самоконтроль, взаимоконтроль.

Самоконтроль качества обязывает каждого исполнителя проверить соответствие выполнения операции техническим условиям.

Взаимоконтроль заключается в том, что каждый исполнитель перед началом выполнения операции обязан проверить правильность выполнения предыдущей операции, в случае обнаружения дефекта — вернуть полуфабрикат предыдущему исполнителю для исправления брака.

Периодический контроль технических операций осуществляется мастерами, технологами, контролёрами ОТК и заключается в поступлении информации о качестве выполнения контролируемых операций через установленные интервалы времени.

Приёмочный контроль готовой продукции проводится контролёрами ОТК с целью установления соответствия выпускаемой продукции требованиям стандартов, технических условий, техническому описанию, образцу-эталону.

Инспекционный контроль осуществляется специально уполномоченными лицами с целью проверки эффективности ранее выполненного контроля. Основные требования, общетехнические правила и нормы, методы и средства контроля качества, являющимися едиными для всех швейных изделий, изложены в государственных стандартах. К ним относятся следующие стандарты:

— ГОСТ 28 073–89 «Изделия швейные. Термины и определения»;

— ГОСТ 4103–82 «Изделия швейные. Методы контроля качества»;

— ГОСТ 26 580–85 «Изделия швейные. Правила приёмки»;

— ГОСТ 12 807–88 «Изделия швейные. Классификация стежков, строчек и швов»;

— ГОСТ 10 581–91 «Изделия швейные и трикотажные. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение».

В проектируемом потоке предусматриваю два места контролёра в монтажной секции до притачивания подкладки по низу изделия. В отделочной секции в конце для проверки готовой продукции.

1.12 Охрана труда в цехе

Охрана труда — это система законодательных актов социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий, а также средств обеспечивающих безопасность сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Согласно ГОСТу 12.0.004−90 наниматель должен предостеречь и свести к минимуму вероятность поражения или заболевания с одновременным обеспечением комфорта при максимальной производительности труда работающего, т. е. проинструктировать его.

На предприятии проводят вводный, первичный на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой инструктажи.

Вводный инструктаж по безопасности труда проводят:

— со всеми вновь принимаемыми на работу, независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности;

— с временными работниками;

— командированными;

— учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику.

Вводный инструктаж на предприятии проводит инженер по охране труда или лицо, на которое приказом по предприятию возложены эти обязанности.

Вводный инструктаж проводят в кабинете охраны труда или специально оборудованном помещении с использованием современных технических средств обучения и наглядных пособий.

О проведении вводного инструктажа делают запись в журнале регистрации водного инструктажа с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего, а также в документе о приеме на работу.

Первичный инструктаж на рабочем месте до начала производственной деятельности проводят:

— со всеми вновь принятыми на предприятие, переводимыми из одного подразделение в другое;

— с работниками, выполняющими новую для них работу, командированными, временными работниками;

— со строителями, выполняющими строительно-монтажные работы на территории действующего предприятия;

— со студентами или учащимися, прибывшими на производственное обучение или практику.

Лица, которые не связаны с обслуживанием, испытанием, наладкой и ремонтом оборудования, использованием инструмента, хранением и применением сырья и материалов, первичный инструктаж не проходят.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят с каждым работником индивидуально с практическим показом безопасных приемов и методов труда. Первичный инструктаж возможен с группой лиц, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места.

Все рабочие, после первичного инструктажа на рабочем месте должны в течение первых 2−14 смен пройти стажировку под руководством лиц, назначенных приказом по цеху. Рабочие допускаются к самостоятельной работе после стажировки, проверки теоретических знаний и приобретенных навыков безопасных способов работы.

Инструктаж проводит мастер, регистрирует в журнале установленной формы.

Повторный инструктаж проходят все работники независимо от квалификации, образования, стажа, характера выполняемой работы, не реже 1 раза в квартал, за исключением лиц, которые не связаны с обслуживанием оборудования, применением сырья и материалов. Проводят индивидуально или с группой работников, обслуживающих однотипное оборудование в пределах общего рабочего места по программе первичного инструктажа на рабочем месте в полном объеме.

Цель этого инструктажа восстановить в памяти рабочего правила по охране труда, а также разобрать конкретные нарушения из практики цеха или предприятия. Инструктаж проводит мастер по программе и инструкциям первичного инструктажа.

Внеплановый инструктаж проводят при:

— введении новых или переработанных актов по охране труда;

— изменении технологических процессов, замене или модернизации оборудования, инструмента, сырья, материалов;

— нарушении рабочим нормативных правовых актов (документов) по охране труда;

— получении информационных материалов об авариях и несчастных случаях;

— по требованию органов надзора.

Проводят инструктаж индивидуально или с группой работников одной профессии. Объем и содержание инструктажа определяют в каждом конкретном случаи в зависимости от причин и обстоятельств, вызывающих их проведение.

Внеплановый инструктаж проводит начальник цеха или мастер.

Целевой инструктаж проводят:

— при выполнении разовых работ не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузка, разгрузка, уборка территории и т. п.);

— ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф;

— производстве работ, на которые оформляются наряд-допуск, разрешение;

— проведении экскурсии, походов, массовых мероприятий с учащимися.

Целевой инструктаж проводит непосредственно производитель работ.

Для предотвращения травматизма существуют технические средства безопасности. К ним относятся:

— оградительные устройства, применяемые для изоляции движущихся частей машины, зон высоких температур и вредных излучений;

— предохранительные устройства — служат для предупреждения аварий и поломок отдельных частей оборудования и связанной с этим опасности травмирования рабочих. При выходе какого-нибудь параметра за пределы допустимых величин эти устройства автоматически срабатывают;

— сигнализирующие устройства — предупреждают работников о наступающей опасности. К ним относятся световые и звуковые сигналы, различные указатели уровня жидкости, давления, температуры;

— опознавательная окраска, предупреждающие знаки и надписи напоминают рабочим о необходимости соблюдать требования техники безопасности. Например, кнопка «Пуск» окрашена в черный цвет, а кнопка «Стоп» — - в красный, чтобы при необходимости, безошибочно остановить машину;

— специальные устройства безопасности. К ним можно отнести обязательное «двурукое» включение гладильных прессов, что исключает возможность попадания рук рабочего в опасную зону во время закрывания подушек пресса;

— профилактические испытания.

При освещении производственных помещений используется естественное, искусственное и совмещённое освещение, при котором в светлое время суток не достаточное по нормам естественное освещение дополняют искусственным.

Естественное освещение подразделяется на боковое, верхнее и комбинированное. По функциональному назначению искусственное освещение подразделяется на следующие виды:

— рабочее;

— аварийное;

— эвакуационное;

— охранное;

— дежурное.

Большое влияние на самочувствие человека оказывает освещенность рабочего места. Освещение рабочего места должно быть равномерным, недопустимо присутствие глубоких теней, слепящего действия в поле зрения рабочего, освещение должно быть экономичным и безопасным. Рациональное освещение может быть обеспечено сочетанием естественного освещения с искусственным, с учётом цветовой окраски интерьера.

Создание в цехе благоприятных метеорологических условий обеспечивает высокую производительность труда рабочих.

Все производственные и вспомогательные помещения должны быть оборудованы отопительной и приточно-вытяжной системами, обеспечивающими нормальные условия работы (в производственных помещениях должна поддерживаться температура 18- 22 С).

Эффективным средством нормализации воздуха в производственных помещениях является вентиляция.

По способу перемещения воздуха вентиляция подразделяется на естественную и механическую. Естественная вентиляция осуществляется за счёт разности температур воздуха помещений и наружного воздуха, или действие воздуха. Механическая вентиляция выполняется в виде приточной, вытяжной и приточно-вытяжной. По организации воздухообмена механическая вентиляция делится на общую и местную. Местная вентиляция предназначена для удаления вредных веществ и тепла непосредственно из зоны их выделения. Она выполняется вытяжной в виде отсосов, шкафов, кожухов и так далее, и приточной в виде воздушных душей и завес.

Приточная вентиляция обеспечивает подачу в помещение чистого воздуха.

Вытяжная вентиляция предназначена для удаления из помещения нагретого и загрязненного воздуха.

Приточно-вытяжная вентиляция, как правило, применяется во всех производственных помещениях, где необходим повышенный и особонадёжный воздухообмен.

Отопление — это искусственный обогрев помещений, с целью возмещения в них тепловых потерь. Восполнение теплоты осуществляется через систему отопления. Отопление делится на местное и центральное.

Все помещения по опасности поражения людей электрическим током делятся на следующие классы:

— без повышенной опасности;

— с повышенной опасностью;

— особоопасные, а также территории размещения наружных электроустановок.

Помещения без повышенной опасности, характеризуются отсутствием условий создающих повышенную и особую опасность.

Помещения с повышенной опасностью, характеризуются наличием одного из следующих условий создающих повышенную опасность:

— токопроводящих полов (металлических, земляных, железобетонных);

— сырости (свыше 75%) или токопроводящей пыли;

— высокой температуры (свыше 3500 С);

Особоопасные помещения характеризуются наличием одного из следующих условий:

— особой сырости (влажность воздуха 100%);

— химически активной или органической среды.

На любом швейном предприятии имеется большое количество электрооборудования, измерительной техники и автоматики. Воздействие электрического тока на человека может иметь серьезные последствия. Количество несчастных случаев, связанных с поражением людей электрическим током, значительно выше, чем других видов травматизма. В связи с этим на швейной фабрике применяют резиновые коврики, заземление и зануление оборудования.

Наиболее распространенные причины поражения людей электрическим током следующие: неисправность электрооборудования, проводов, пусковых устройств, отсутствие или неудовлетворительное состояние защитных и предохранительных устройств; применение неисправных переносных ламп; прикосновение к незаземленным частям электрооборудования. Электробезопасность обеспечивается конструкцией электроустановок, техническими способами и средствами защиты, организационными и техническими мероприятиями. Самой главной и основной защитой человека от возможного поражения электрическим током является надлежащий уровень эксплуатации электроустановок, т. е. соблюдение следующих правил по эксплуатации оборудования.

Для предотвращения поражений током, работающие на швейном оборудовании должны соблюдать следующие правила:

— надеть средства индивидуальной защиты, убедится в исправности личной одежды, волосы убрать под головной убор;

— проверить внешним осмотром штепсельную вилку, сетевую розетку и отсутствие оголённых проводов;

— проверить наличие и надёжность крепления заземляющего провода электродвигателя;

— убедится в исправности машины (на холостом ходу) и пусковых устройств в действии;

— при обнаружении неисправности необходимо сообщить о них мастеру или электрику, не разрешается самовольно производить какой-либо ремонт;

— при ощущениях действия электрического тока немедленно выключить машину и сообщить мастеру и электрику;

— чистку и смазку машины производить при выключенном электродвигателе.

Работа с утюжильным оборудованием требует от работающих большого внимания. При неисправном и неумелом обращении можно получить ожоги, а также поражение тела электрическим током Работающие на утюжильном оборудовании должны соблюдать следующие правила:

— надеть средства индивидуальной защиты, так чтобы не было свисающих концов, убедится в исправности личной одежды, а волосы убрать под головной убор;

— проверить состояние и исправность подводящих электроприводов, штепсельной розетки, вилки, рубильника;

— проверить наличие перед гладильным столом по всей его длине изолирующей подставки или диэлектрического коврика;

— проверить наличие на гладильном столе подставки для утюга (асбестовой, мраморной, керамической или металлической);

— включать и выключать оборудование сухими руками, путем захвата пальцами за корпус вилки, а не за электрошнур;

— не разрешается ставить утюг (даже холодный) на провода и прикасаться к ним горячим утюгом во избежание повреждения изоляции;

— следить за нормальным нагревом утюга и не допускать его перегрева;

— запрещается охлаждать утюг погружением в воду или с помощью пульверизатора, т.к. можно получить ожога рук и лица; не допускать попадания воды на подводящий провод и утюг;

— если во время работы чувствуется ощущение тока (легкое покалывание), появление запаха гари, дыма немедленно выключить утюг и сообщить электромонтеру;

— при обнаружении неисправности сообщить мастеру, электромеханику.

В случаи поражения человека электрическим током нужно оказать пострадавшему первую помощь. Она проводится в два этапа: освобождение пострадавшего от воздействия тока и оказание ему первой помощи. Пришедшего в сознание необходимо согреть, напоить теплым чаем, дать 15−20 капель настойки валерианы. Однако независимо от состояния пострадавшего вызов врача является обязательным.

Пожаробезопасность в швейных цехах основывается на изучении процессов горения, причин и условий развития пожаров, на анализе пожарной опасности производства. Борьба с пожарами ведется в трех направлениях: предупреждение возникновения пожаров, ограничение путей распространения огня, ликвидация возникающих пожаров. На предприятии проводится ряд профилактических мероприятий, которые предусматривают устранение непосредственных или возможных причин пожаров: проектирование технологических протесов с учетом требований пожарной безопасности по обеспечению быстрой эвакуации людей и успешную работу по пожаротушению, создание строгой противопожарной дисциплины и режима на предприятии (содержание в надлежащем порядке рабочего места, запрещение курения).