Проектирование механизма для изменения положения плеча робота
В качестве источника энергии использован электродвигатель МП-261 (1). Соединение вала электродвигателя с валом редуктора осуществляется с помощью соединительной муфты (2). Полумуфты крепятся на входном валу редуктора (II) и валу электродвигателя (I). Расстояние С1 и С2 берем из условия, что вал расположен в корпусе вертикально, и подшипники располагаются в корпусе редуктора. Границе корпуса… Читать ещё >
Проектирование механизма для изменения положения плеча робота (реферат, курсовая, диплом, контрольная)
1. Описание работы механизма
Проектируемый механизм предназначен для изменения положения плеча робота. Конструктивно он состоит из трёх основных составляющих:
а) источника энергии (электродвигатель);
б) редуктора;
в) шариковинтовой передачи.
В качестве источника энергии использован электродвигатель МП-261 (1). Соединение вала электродвигателя с валом редуктора осуществляется с помощью соединительной муфты (2). Полумуфты крепятся на входном валу редуктора (II) и валу электродвигателя (I).
Редуктор представляет собой одну коническую передачу (3,4), заключённую в корпусе. Редуктор предназначен для передачи крутящего момента от электродвигателя с изменением направления, частоты вращения и крутящего момента выходному валу (IV), который соединен с шариковинтовой передачей.
Редуктор конструктивно состоит из пары зубчатых колёс, насаженных на валы и заключенных в корпусе. Опорами валов в корпусе редуктора служат подшипники качения.
Исходные данные Мощность, снимаемая с выходного вала III, Р=5Вт.
Скорость вращения вала III, n=450 об/мин.
Срок службы, L =12 000часов.
Производство единичное Рис. 1.1. Кинематическая схема привода.
1 — электродвигатель; 2 — соединительная муфта; 3,4 — Коническая передача; 5 — шарико — винтовая передача; I-II. Валы; III. Вал-винт; IV. Палец для соединения с рукой робота.
2. Предварительный выбор двигателя
2.1 Расчет требуемой мощности двигателя Требуемая мощность электродвигателя определяется по формуле [1, с. 11 ]:
(2.1)
электродвигатель редуктор вал мощность где — коэффициент запаса мощности. При расчете мощности двигателя необходимо учитывать режим работы механизма в составе промышленного робота, для которого характерны частые пуски, реверсы, остановки. Поэтому нужно обеспечить запас мощности в 1,2−2,5 раза [1, с. 11 ]. Принимаем = 1,2;
?- коэффициент полезного действия механизма. Так как механизм еще не спроектирован и не известен его действительный КПД, то примем предварительно ?1=0,99 — КПД пары подшипников [6, c. 5],??2=0,98 — предварительный КПД муфты, ?3=0,98 — предварительный КПД зубчатой конической пары?=0,85- предварительный КПД шарико — винтовой передачи.
Рассчитаем общий КПД привода. Расчёт производится по формуле [1, с. 328]:
(1.2)
Pвв — мощность снимаемая с выходного вала редуктора. По заданию P3=9Вт.
.
2.2 Выбор двигателя Зная требуемую мощность =6,5 Вт, выбираем электродвигатель УЛ-042 с частотой вращения nдв = 2700 об/мин и номинальной мощностью Рном=10Вт.
3. Расчет редуктора
3.1 Кинематический расчёт Определяем передаточное число механизма [2, с. 43]:
u=nдв /nрм, (3.1)
где nрм — заданная частота вращения приводного вала рабочего механизма, nрм =350 об/мин;
Принимаем значение передаточного числа для редуктора согласно ГОСТ 12 289–76 u=5. [6 с.49]
Расчёт вращения валов производим по следующим формулам:
— частота вращения вала
(3.2)
— угловая скорость вращения вала:
(3.3)
— мощность, передаваемая валом Рi+1=, (3.4)
где — коэффициент полезного действия передачи.
В нашем случае ?1=0,99 — КПД пары подшипников [6, c. 5], ?3=0,98 — предварительный КПД зубчатой конической пары?=0,85- предварительный КПД шарико — винтовой передачи.
Р3 = Р4 =
— крутящий момент передаваемый валом Тi=Рi/ (3.5)
Т1=10/282,6=0,035Нм Т3=9,4/56,52=0,166Нм Полученные данные сводим в таблицу 1.
Таблица 1. Параметры вращения валов привода
Вал1 | n1==nдв=2700об/м | Р1=Р2= =Рдв=10Вт | Т1=Т2= =Тдв= =0,035Нм | ||
Вал3 | n3=540об/мин. | Р3=9,4Вт | Т3=0,166Нм | ||
Находим частоту вращения n валов привода, об/мин[2, табл. 2.4.]:
nдв = n1= n2 = 2700 об/мин
n3 = n2 / u =2700/5= 540об/мин Находим угловые скорости? на валах привода [2, табл. 2.4.]:
?дв = ?1 = ?2 =2?*nдв/30=3,14*2700/30= 282,6 с-1,
?3 = ?2 / u1 =282,6/5=56,52с-1.
3.2 Расчёт геометрических размеров Для ведущей шестерни конической передачи:
Так как окружные скорости передачи не известны, на данном этапе расчета задаемся 7 степенью точности.
Внешний делительный диаметр колеса
(3.6)
где — коэффициент =1,1 [6 табл. 3,1];
— коэффициент ширины венца по отношению к внешнему конусному расстоянию, =0,285 [6 ГОСТ 12 289–76]
=99 [6]
=4,44 мм Принимаем по ГОСТ 12 289–76 стандартное значение =50мм.
Примем число зубьев шестерни z1=18
Число зубьев колеса
z2=z1*u=18*5=90.
Внешний торцовый модуль
m te=, (3.7)
m tе==2,7=3мм Фактическое передаточное число
uф===5
Внешний делительный диаметр шестерни
de1===10мм Внешнее конусное расстояние
(3.8)
Ширина зубчатого венца b=*Re, принимая =0.285, получим
b=0,285*137,7=39,2 мм Округлим b по ряду нормальных линейных размеров (ГОСТ 6636−69): b =40мм мм.
Среднее конусное расстояние
(3.9)
R=137,7−0,5*40=117,7 мм Внешняя высота зуба
he= (3.10)
he=
Коэффициент радиального смещения у шестерни
(3.11)
Внешняя высота головки зуба шестерни
(3.12)
Внешняя высота головки зуба колеса
(3.13)
Углы делительных конусов колеса и шестерни:
=arctg uф=arctg 5=79 009,
=90-=90−79 009,=10 051,
Уточним значение коэффициента ширины зубчатого венца
===0,29
Внешний делительный диаметр
(3.14)
Внешний делительный диаметр шестерни Внешний делительный диаметр колеса Средний делительный диаметр шестерни
d1=2(Re-0,5b)sin (3.15)
d1=2(137,7−0,5*40)sin10,51=43мм Средняя окружная скорость в зацеплении равна
V=, (3.16)
V= =1,413м/с С учетом окружной скорости назначим степень точности передачи ncт =8
Принимаем материалы:
для изготовления шестерни и колеса редуктора:
— для шестерни сталь 40Х улучшенную с твердостью НВ 270;
— для колеса сталь 40Х улучшенную с твердостью НВ 245.
3.3 Расчет шарико — винтовой передачи Исходные данные:
— частота вращения n3=370об/мин.;
Определяем номинальный диаметр шарика исходя из условия динамической устойчивости:
Условие по предельной частоте вращения:
d0n? 8· 104, мм· мин-1.
— допускается d0n? 12· 104, мм· мин-1.
Условие по критической частоте вращение (условие предотвращения резонанса)
nкр=5· 107vKвd /l2, (3.17)
где v — коэффициент, зависящий от способа закрепления винта;
Кв — коэффициент запаса по частоте вращения, Кв =0,5?0,8;
d и l — в мм.
— из условия динамической устойчивости: d0? 8· 104/n3=8·104/603,17=132,6 мм.
— из условия по критической частоте вращения:
d0/l2 ?n3/5· 107 vKв =540/5· 107 · 0,7·0,7=0,22
В соответствии с ОСТ 2 РЗ1−5-89 принимаем размер 150 мм.
Обычно применяют одноконтурную (z = 1) трехвитковую гайку: iв = 3.
Радиус профиля резьбы, мм (рис. 2):
Rпр=(1,03…1,05)r0. (3.18)
Rпр=(1,03…1,05)75=77,25…78,75мм=78мм Радиус шарика
rw=Dw/2 (3.19)
rw=50/2=25мм.
Радиус профиля резьбы
rпр=(1,03…1,05)rw. (3.20)
rпр=(1,03…1,05)25=25,75…26,25=26мм.
Приведенный угол трения в резьбе, рад:
(3.21)
где fк — коэффициент трения качения, мм (fк =0,005…0,015 мм);
а — угол контакта, а=45°=0,785 рад.
Угол подъема резьбы, рад:
(3.22)
Число шариков в одном витке гайки:
(3.23)
Число рабочих шариков в одном витке с вкладышем:
zp=zш-zв (3.24)
где z' - число шариков в канале возврата.
z' =3Р / Dw,. (3.25)
zв=4,41/ 50=1
zp=9 — 1=8
Расчетное число шариков в iв витках:
zрасч= (3.26)
zрасч=
Параметры площадки контакта между телом качения и дорожкой качения (здесь Е — модуль упругости, МПа):
(3.27)
(3.28)
Радиус галтели винта, мм: rB = 0,2 rW =5мм.
Радиус галтели гайки, мм: rГ? 0,15 rW =3,75 мм.
Наружный диаметр резьбы винта, мм:
d1 = d0 — 2[(rW + rB) cos (a + у) — rB]. (3.29)
d1=150−2[(25+5)cos (0,116+45)-5]=117,57 мм.
Смещение центра радиуса профиля, мм:
спр=(rпрrW)sina. (3.30)
спр=(26- 25) sin45=0,707 мм.
Внутренний диаметр резьбы винта, мм:
d2B =d0 + 2cпр — 2rпр (3.31)
d2B =150 + 2*0,707 — 2*26=99,41 мм Наружный диаметр резьбы гайки, мм:
d2r =d0 — 2cпр + 2rпр. (3.32)
d2r =150- 2*0,707+ 2*26=200,59 мм.
Рисунок 2. Геометрические размеры шарико — винтовой передачи.
Внутренний диаметр резьбы гайки, мм:
d3r =d0 +0,5(d0-d1). (3.33)
d3r =150+0,5(150−117,57)=166,215 мм.
Диаметр качения по винту, мм:
dкв =d0−2rWcosa. (3.34)
dкв =150−2*25cos0,116=100мм.
Диаметр качения по гайке, мм:
dкг =d0+2rWcosa. (3.35)
dкг =150+2*25cos0,116=175мм
4. Проверочный расчет требуемой мощности двигателя Крутящий момент на валу электродвигателя Тдв, Нм равен:
(4.1)
где пркоэффициент полезного действия привода (муфты, подшипников, конической пары редуктора). Для соединения вала электродвигателя с входным валом редуктора применяем глухую втулочную муфту. Принимаем м =0,98 [2, с. 43].
=0,023
Находим требуемую мощность двигателя Ртр, Вт[2, табл. 2.4]:
. (4.2)
Соотношение Рдв>1,2Ртр; 10Вт> 7,8Вт соблюдается.
5. Предварительный расчет валов Предварительный расчёт выполняем по напряжениям кручения, т. е. при этом не учитываются напряжения изгиба, концентрации напряжений и переменность напряжений во времени (циклы напряжений). Для компенсации приближённости метода расчёта допускаемые напряжения на кручение применяем заниженными: [?]к =10…20 МПа. Причем большие значения [?]к принимаем для тихоходных валов [2, с. 110].
Определяем диаметры ступеней валов d, мм [2, табл. 7.1]:
. (5.1.)
Диаметр выходного конца быстроходного вала d2, мм:
.
Для соединения вала с валом электродвигателя диаметром dдв=6мм назначаем диаметр выходного конца вала d1 = (0,8…1,2) dдв=4,8…7,2 мм. Принимаем d2 =6 мм.
Диаметр выходного конца ведомого вала d3, мм:
.
Принимаем d3 =6 мм.
Диаметры ступеней валов назначаем исходя из конструктивных соображений.
6.Расчет момента инерции редуктора
Рассчитаем момент инерции редуктора J, приведенного к валу электродвигателя. Для этого по длине зуба колеса, делительному диаметру и удельной плотности материала вычисляем значение J всех колес.
b=40мм;
d1 =43мм;
d2=50мм; ?=7,85 г/см3 = 7,85*10−3 г/мм3 (для стали).
(6.1)
7. Расчет мертвого хода
В реверсивных механизмах устройств и систем различают прямой и обратный ход. Вследствие боковых зазоров в зацеплении, зазоров во вращательных парах и упругих деформаций валов положения ведомого звена всегда различны при одинаковых положениях ведущего звена во время прямого и обратного хода.
Точность реверсивных механизмов могут охарактеризовать ошибка мёртвого хода и мёртвый ход.
Ошибкой мертвого хода механизма называется отставание ведомого звена при изменении направления движения ведущего звена. Она равна разнице в положениях ведомого звена при одинаковых положениях ведущего во время прямого и обратного движения механизма.
Мёртвым ходом принято считать свободное перемещение ведущего звена (в нашем случае — шестерни) при неподвижном ведомом звене (колесе).
Для одноступенчатой зубчатой передачи, имеющей в зацеплении боковой зазор jn, мёртвый ход определяется как погрешность перемещения ведущего звена [3]:
(7.1)
где jn — величина бокового зазора, которая зависит от вида сопряжения колёс и допуска на боковой зазор.
Для степени точности колеса 7 и вида сопряжения G, значение минимального гарантированного бокового зазора jn min=20мкм (по ГОСТ 9178–72).
d2, — делительный диаметр ведомого колеса, мм;
? — угол профиля зубьев.
8. Подбор и расчет подшипников выходного вала Определяем значения сил, действующих в зубчатом зацеплении [2, табл.6.1]:
Окружная:
Ft=2Т1*103/d1 (8.1)
Ft=2*0,035*103/43=1,63Н.
Радиальная для шестерни, равная осевой для колеса:
Fr=Fa=Ft*tg?cos. (8.2)
Fr=Fa=1,63*tg200cos100 51=0,58H.
Осевая для шестерни, равная радиальной для колеса:
Fа1=Fr2 =Ft* tg? sin (8.3)
Fа1=Fr2 =1,63*tg200sin10051=0,11H.
Составляем расчётную схему (рис. 3) и определяем суммарные реакции в подшипниках.
Составляем уравнения равновесия и определяем опорные реакции для выходного вала.
Рисунок 3. Расчетная схема ведомого вала.
Расстояние С1 и С2 берем из условия, что вал расположен в корпусе вертикально, и подшипники располагаются в корпусе редуктора. Границе корпуса редуктора намечаем с зазором 10 мм от торца ведомого зубчатого колеса и вершин зубьев ведомого. Тогда:
С1=b/2+10=30мм С2 = 20+dае2=20+50,6=70,6 мм Определяем реакции:
— плоскость xz
— Rx1(C1+C2)+Ft*C2=0
Rx2(C1+C2) — Ft*C1=0
Проверка Rx1+Rx2 — Ft = 0
1,14+0,49 — 1,63=0
— плоскость yz
— Ry1(C1+C2) — Fr*C2+Fa =0
— Ry2(C1+C2)+Fr*C1+Fa =0
Проверка Ry1 — Ry2 + Fr = 0
0,07 — 0,18+0,11=0
Определяем суммарные радиальные реакции, Н:
. (8.4)
. (8.5)
Наиболее нагруженной опорой является опора 1.
Для обоих валов выбираем шариковые радиальные однорядные подшипники сверхлёгкой серии. Выбираем типоразмер подшипников по величине диаметра d внутреннего кольца, равного диаметру ступеней вала под подшпники.
Вал II — подшипник 1 000 900, ГОСТ 8338–75.
Вал IIIподшипник 1 000 900, ГОСТ 8338–75.
Расчётная долговечность подшипников L10h определяется по формуле:
(8.6)
где Lh — требуемая долговечность подшипника (по заданию срок службы механизма Lh =18 000 ч);
RЕ — эквивалентная динамическая нагрузка, Н;
m — показатель степени: m=3 для шариковых подшипников;
а1 — коэффициент надёжности. При безотказной работе а1=1;
а23 — коэффициент учитывающий влияние качества подшипника и качества его эксплуатации. При обычных условиях работы для шариковых подшипников принимаем а23= 0,8;
n — частота вращения внутреннего кольца подшипника, соответствующая частоте вращения выходного вала, об/мин;
Cr — динамическая грузоподъемность, Н.
Определяем рассчётную долговечность подшипников.
Частота вращения кольца подшипника n=540об/мин. Осевая сила в зацеплении Fa=0,82Н. Реакции в подшипниках R1=1,14H. Характеристика подшипников1 000 900: Cr=2500Н; V=1; Кб=1,1; Кт=1; а1=1; а23=0,8. Подшипники установлены по схеме враспор.
Определяем соотношения:
;
.
По табл. 9.2 находим е=0,19; Y=2,3.
По соотношению выбираем соответствующую формулу для определения эквивалентной динамической нагрузки RЕ [2, табл. 9.1]:
RЕ=(XKkRr+YRa)KбKт, (8.7)
где Rr — радиальная нагрузка на подшипник (суммарная опорная реакция), Н
Raосевая нагрузка подшипника, Н Х-коэффициент радиальной нагрузки, Х=0,56 для радиальных шарикоподшипников;
Y — коэффициент осевой нагрузки;
Kk — коэффициент вращения, при вращении внутреннего кольца Kk = 1;
Kб — коэффициент безопасности, учитывающий характер нагрузки.
При переменной нагрузке Kб =1,3;
Kт — коэффициент, учитывающий влияние температуры на долговечность подшипника. При t?1000C Kт 1,0.
RЕ2=(Х*V*R1+Y*Fa)*Кб*Кт=(0,56*1*1,14+2,3*0,58)1,1*1=2,17Н.
Определяем динамическую грузоподъемность:
. (8.8)
Долговечность подшипников обеспечена.
9. Обоснование применяемых материалов и типа смазки Выбор и обоснование материалов колеса и шестерни произведён в пункте 3.
Материал корпуса и корпусных деталей (крышек подшипниковых) — Сталь 45 ГОСТ-1050−88.
Смазка подвижных соединений предназначена для уменьшения потерь на трение и износа трущихся поверхностей, для отвода теплоты, выделяющейся при трении, и предохранения от коррозии.
Смазывание зубчатого зацепления и подшипников, ввиду небольших скоростей вращения ??2 м/с [2, с. 254] осуществляется густой консистентной смазкой ЦИАТИМ -201 ГОСТ 6267–74 с периодичностью замены 2 раза в год.
1. Элементы приборных устройств: Курсовое проектирование. Учебн. пособие для вузов. в 2-х частях. Под ред. О.Ф.ТищенкоМ.: Высшая школа, 1978.
2. Шейнблит А. Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие. Изд. 2-е перераб. и дополн. — Калининград: Янтарный сказ, 2002. -454 с.: ил.
3. Сурин В. М. Прикладная механика: учеб пособие/ В. М. Сурин.- Мн.: Новое знание, 2005. — 388 с.: ил. — (Техническое образование).
4. Прикладная механика /Под общ. ред. Справочное пособие по курсам «Прикладная механика», «Механизмы устройств вычислительных систем» (кафедральная разработка). -Мн, МРТИ, 1990.
5. Элементы приборных устройств: Курсовое проектирование. Учеб. пособие для вузов в 2-х ч. Ч.2. Конструирование/Н.П.Нестерова, А. П. Коваленко, О. Ф. Тищенко и др.; под ред. О.Ф.ТищенкоМ.: Высшая школа, 1978. — 232 с., ил.
6. Курсовое проектирование деталей машин / С. А. Чернавский, К. Н. Боков, И. М. Чернин и др. — М.: Машиностроение, 1988. — 416 с.