Цех как основная производственная единица предприятия

Основные показатели работы цеха.

В 2002 году началась широкомасштабная реконструкция Филиала «Балтика-Воронеж». Всего за восемь месяцев на базе среднего российского пивоваренного завода с устаревшим оборудованием было создано современное производство, отвечающее мировым стандартам. Общая сумма инвестиций в проект составила 27 миллионов евро. Старые цеха и помещения были практически снесены, а на их месте возведены новые: подобного масштаба модернизации на воронежских предприятиях за последние годы не было.

На заводе установили новейшее технологическое оборудование ведущих европейских фирм — Steinecker, Holvrieka, Alfa Laval. Производство стало полностью автоматизированным, начиная от процесса дробления солода и заканчивая упаковкой и складированием.

В 2003 году основным акционером компании становится ОАО «Ярпиво», руководство которого берет курс на дальнейшую модернизацию воронежской площадки.

19 октября 2005 года воронежский завод официально становится филиалом ОАО «Ярпиво», а к концу 2006 года (после объединения четырех компаний — «Балтика», «Ярпиво», «Вена» и «Пикра») — одним из филиалов объединенной компании «Балтика».

С этого времени начинается новейшая история завода.

Ответственный производитель В 2007 году была произведена полная модернизация производства. Инвестиции были направлены на закупку новейшего оборудования, развитие системы логистики, повышение качества продукции, строительство новых производственных помещений. Также была запущена новая линия по розливу пива в ПЭТ-упаковку производительностью 12 тысяч бутылок в час.

В июне 2008 года был завершен проект по удвоению мощностей завода — производительность увеличилась до 2,1 миллиона гектолитров в год. В рамках реализации этого проекта было расширено бродильное отделение завода, запущена новая линия розлива в стеклянную бутылку производительностью 50 тысяч бутылок в час и новая линия фильтрации. Также построены новый склад для готовой продукции и площадка для хранения тары. Для обеспечения максимально высокого уровня качества выпускаемой продукции в цехах нашего завода устанавливалось только самое современное оборудование крупнейших мировых компаний-производителей — Ziemann, Krones, Pall.

Проект по удвоению мощностей завода «Балтика-Воронеж» был включен в программу инвестиционного развития Воронежской области, что подчеркивает его важность не только для самой компании, но и для региона в целом. Результаты не заставили себя долго ждать — сегодня наш филиал является одним из крупнейших налогоплательщиков Воронежской области.

По данным УФНС, филиал «Балтика-Воронеж» стабильно занимает среди крупнейших налогоплательщиков Воронежской области второе место. За 2010 год в областной бюджет предприятием перечислено более 1,65 млрд. рублей, за 2011 год — более 1, 86 млрд. рублей, за 2012 год — более 2, 1 млрд. рублей налоговых отчислений.

Каждый сотрудник нашего филиала создает несколько дополнительных мест в смежных отраслях: это и производство тары, и сфера торговли, и аграрные хозяйства, выращивающие пивоваренный ячмень.

Так, например, «Балтика» развивает собственный агропроект. Отборные семена поставляются в десятки хозяйств Центрального Черноземья, где под контролем специалистов компании выращивается пивоваренный ячмень, отличающийся стабильно высоким качеством. Важной составляющей агропроекта является элеватор на территории завода, полное перевооружение которого завершено в 2011 году. По итогам 2010 года филиал «Балтика-Воронеж» был назван «Лучшим промышленным предприятием Воронежской области» в номинации «Производство пищевых продуктов».

Поддержание высокого качества продукции — главный приоритет нашей компании. Для этого на заводе работает лаборатория, оснащенная новейшим оборудованием, в которой проводят исследования высококвалифицированные специалисты. Также мы активно вкладываем средства в проекты по уменьшению вмешательства промышленности в экосистему — на заводе работают газопылеулавливающие установки, используется оборотная тара, часть неликвидных материалов сдается на переработку для вторичного применения. На нашем производстве активно внедряются энергосберегающие технологии, позволяющие экономить природные ресурсы.