Норм карты технологических машин

1. Производительность лентосоединительной машины UNIlap и норма обслуживания оператора машины

1.1 Нормировочная карта лентосоединительной машины UNIlap модели Е5/3

Параметры заправки лентосоединительной машины:

Линейная плотность холстика Тх, ктекс 70.

Масса холстика в рулоне Gх, кг 24.

Линейная плотность питающей ленты Тл, ктекс 5.

Масса ленты в тазу Gл, кг 25.

Диаметр таза с питающей лентой Dт, мм 600.

Вытяжка Е 1,7.

Число сложений d 24.

Диаметр скатывающих валов d_ск.в, мм 700.

Частота вращения скатывающих валов n_ск.в, мин^-1 36,4.

Число обрывов ленты на машине в час ч_ол 1.

Продолжительность смены Тсм, мин 480.

Расчеты

Скорость наматывания холстика на катушку, м/мин:

Теоретическая производительность машины, кг/ч:

(1.1).

или в км/ч:

Число обрывов питающей ленты на машине за смену:

Машинное время наработки рулона холстика, мин:

Число обрывов питающей ленты на машине за время скатывания рулона:

Время на личные надобности за смену: Тл.н. = 10 мин, тогда:

и.

Непрерываемое вспомогательное время.

Норма производительности лентосоединительной машины:

— в кг за один час Н_м = П_тК_пв; Н_м = 336,2 0,8 = 268,96;

— в кг за смену Н_{м (см)} = П_тК_пвТ_см; Н_{м (см)} = 336,2 0,8 8 = 2151,6.

или.

— в кг за один час Н_м^/ = П_т ^/К_пв; Н_м^/ = 4,8 0,8 = 3,84;

— в кг за смену Н_м^/_(см) = П_т ^/К_пвТ_см; Н_м^/_(см) = 4,8 0,8 8 = 30,7.

Время обслуживания рабочего места Т_б

Норма производительности лентосоединительной машины за смену в единицах деления счетчика, км. При соответствии 1 единицы счетчика выработке 1000 м холстика выработка за смену равна 30,7 единицам счетчикам.

Плановая производительность лентосоединительной машины, кг/ч:

где Кро — коэффициент работающего оборудования, учитывающий плановые простои, связанные с ремонтом, чисткой оборудования:

где _К — процент времени плановых простоев от длительности работы между капитальными ремонтами; для лентосоединительной машины _К = 2−2,5% и Кро = 0,975−0,98.

1.2 Норма обслуживания лентосоединительной машины оператором

В таблице приведен расчет занятости оператора лентосоединительной машины.

Время занятости оператора лентосоединительной машины Т_з.р

Повторяемость рабочих приемов за смену:

— число сменяемых тазов с израсходованной лентой:

— число рулонов холстиков, получаемых на одной машине:

— ликвидация обрывов питающей ленты:

Коэффициент загруженности оператора лентосоединительных машин:

Максимальное число машин, которое может обслужить оператор:

Коэффициент занятости оператора:

При М=2 Кз = 0,02 и Кс = 1 норма обслуживания принимается равной М= 2 машинам и:

2. Расчет производительности гребнечесальной машины и нормы обслуживания машин оператором

2.1 Нормировочная карта гребнечесальной машины модели Е7/5

Линейная плотность холстика Тх, ктекс 70.

Масса рулона холстика Gх, кг 24.

Линейная плотность ленты Тл, ктекс 4.

Масса ленты в тазу, кг 40.

Диаметр таза Dт, мм 600.

Число сложений после вытяжного прибора d 8.

Число выпускаемых машиной лент а_Л 1.

Длина питания F, мм/цикл 5,2.

Выход гребенного очеса из холстика у, % 17.

Число циклов гребнечесания в минуту n_Г, мин^-1 280.

Число обрывов в час:

холстика и прочеса ч_ОХ 0,4.

ленты после вытяжного прибора ч_ОЛ 2.

Продолжительность смены Т_см, мин 480.

Расчеты

Теоретическая производительность машины, кг/ч:

где у — выход очеса из холстика, %, или теоретическая производительность по длине выпускаемой ленты, кг/ч:

Норма производительности гребнечесальной машины, кг/ч:

где Кпв — коэффициент полезного времени машины:

где К_а — коэффициент, показывающий долю машинного времени в оперативном времени; К_б — коэффициент, показывающий долю оперативного времени во времени всей смены:

где t_ВН — вспомогательное неперекрываемое время, время простоя машины при ликвидации обрывов, расчет которого приведен ниже и представлен в табл. 2.1.

Машинное время наполнения таза лентой, мин:

Неперекрываемое вспомогательное время t_М, время простоя машины при ликвидации обрывов.

Число обрывов на машине за время t_М наполнения таза лентой:

— обрывов холстика и прочеса:

— обрывов ленты:

Неперекрываемое вспомогательное время включает только затраты времени на ликвидацию обрывов, так как работа по ставке питающих холстиков и съем наполненного таза с заменой пустым тазом выполняются без останова машины.

Потери из-за совпадений перерывов в работе гребнечесальных машин приняты равными 1,5% от машинного времени наполнения таза, мин:

тогда Тогда Расчет времени Т_б, затрачиваемого работницей на обслуживание рабочего места, приведен в табл. 2.2.

Время обслуживания рабочего места Т_б

Норма производительности гребнечесальной машины:

в кг за смену:

или в км за 1 час:

в км за смену:

Норма производительности машины за смену в показаниях счетчика при соответствии одной единицы счетчика 1000 м ленты равна 70,23 единицам счетчика.

Плановая производительность гребнечесальной машины:

где Кро = 1-_К/100; для гребнечесальных машин _К = 5,5−6%, длительность работы между капитальными ремонтами и Кро = 0,94 — 0,945.

2.2 Норма обслуживания гребнечесальных машин

В табл. 2.3 приведен расчет занятости оператора гребнечесальных машин.

Повторяемость рабочих приемов на машине за смену:

— число заправляемых холстиков:

— число сменяемых тазов:

— ликвидация обрывов ленты и прочеса:

— ликвидация обрывов ленты после вытяжного прибора:

Коэффициент загруженности оператора гребнечесальных машин Кз. р = 0,85.

Норма обслуживания оператором:

Норма выработки оператора за смену при принятой норме обслуживания в 6 машин:

или.

Время загруженности оператора гребнечесальных машин.

Тогда.

3. Нормировочная карта для ленточной машины модели 1547 фирмы «Wirkbau» (Германия)

Характеристика машины:

Диаметр переднего цилиндра d_П.Ц., мм 60.

Скорость переднего цилиндра V, м/мин 380.

Частота вращения переднего цилиндра, мин^-1 2009.

Число выпусков на машине а_Л 2.

Характеристика заправки и продукции:

Линейная плотность ленты Тл, текс 4167.

Число сложений лент 8.

Диаметр таза D, мм 500.

Высота таза Н, мм 900.

Масса ленты в тазу G_Л, кг 15,4.

Число обрывов ленты на один выпуск в час:

со стороны питания ч_П 4.

со стороны выпуска ч_В 2.

Продолжительность смены, мин 480.

Расчеты

Теоретическая производительность одного выпуска, кг/ч:

Машинное время наполнения таза, мин:

Число обрывов ленты на один выпуск за время наработки таза:

— со стороны питания:

— со стороны выпуска:

При общей длительности перерывов за время наполнения таза, равной t_ВН = 2,9 мин (см. табл. 3.1):

Время на личные надобности Т_Л.Н. = 10 мин.

3.1 Расчет повторяемости рабочих приемов на машину за смену

Число сменяемых тазов со сходящей лентой и тазов с наработанной лентой:

Число обрывов ленты со стороны питания:

Число обрывов ленты со стороны выпуска, %:

Максимальное число машин, которое может обслужить ленточница:

Коэффициент занятости ленточницы:

Вспомогательное время.

По таблице находим коэффициент Кс, учитывающий совпадения:

Максимальное число машин, которое может обслужить ленточница, уточняется по формуле:

Норма производительности ленточной машины, кг/ч:

за 8 часов:

Норма выработки ленточницы на зону обслуживания:

Норма выработки в единицах счетчика за 8 ч (1 единица счетчика соответствует 1 км ленты):

Время обслуживания рабочего места Тоб.

Расчет занятости ленточницы Тзр

4. Расчет нормы производительности ровничной машины и нормы выработки ровничницы

Весьма существенным фактором, оказывающим влияние на количество ровничных машин в производстве, является использование оборудования во времени, характеризующееся коэффициентом использования машины Ким = Кпв Кро.

Кпв (коэффициент полезного времени работы машины) зависит от величины нормируемых простоев, связанных с остановом машины на выполнение вспомогательных работ по питанию машин полуфабрикатами, снятию наработанной продукции, ликвидацией обрывов продукта и остановов по уходу за машинами. Нормируемые простои на ровничных машинах во многом зависят от размера питающей паковки (массы ленты в тазу) и выпускной паковки (бобины с ровницей).

Увеличение массы бобины увеличивает время ее формирования и сокращает количество съемов, а следовательно, уменьшает время на останов машины для снятия наработанных бобин. В результате повышается производительность труда не только на ровничных, но и на кольцевых прядильных машинах.

Увеличение массы питающей паковки (таза с лентой) приводит к увеличению времени его срабатывания, а следовательно, время на ставку тазов у ровничницы уменьшается, что позволяет ей увеличить время на обслуживание ровничных веретен.

Кро (коэффициент работающего оборудования) учитывает плановые остановы машин на капитальный, средний и текущий ремонты, периодическую чистку и профилактический осмотр:

где, а — процент простоев по данным причинам.

Величина этого коэффициента зависит от технического состояния оборудования.

Таким образом, оптимальность нормы производительности ровничной машины и нормы выработки ровничницы во многом определяются правильным выбором параметров технологического процесса и хорошей организацией труда ровничницы.

Значительная часть времени ровничницы отводится уходу за машиной. В соответствии с требованиями технологии последовательность и частота выполнения этих работ зависит от линейной плотности ровницы, качества перерабатываемого сырья и т. д. Применительно к конкретным условиям разрабатывается график ухода за машинами, где определяются объем, частота и время выполнения работ по часам смены. В соответствии с этим графиком и параметрами заправки ровничной машины составляется нормировочная карта (табл. 4.1).

Теоретическая производительность одного веретена, кг/ч:

Машинное время наработки съема, мин:

Число обрывов ровницы после съема составляет 5% числа веретен на машине (для рассматриваемого случая — 6).

Неперекрываемое вспомогательное технологическое время (t_В.Н = 13,8 мин) на ровничной машине состоит из времени на ликвидацию обрывов и съем готовых катушек.

Число обрывов ровницы за время наработки съема:

Перерывы из-за совпадений t_С по наблюдениям составят 1,5% машинного времени: t_С = 2,25 мин.

Расчет коэффициента полезного времени работы машины:

где К_а — коэффициент, характеризующий потери, связанные с поддержанием технологического процесса:

К_б — коэффициент, характеризующий потери, связанные с обслуживанием рабочего места, а также отдыхом и личными надобностями рабочего в течение смены.

Время перерывов по группе «б» рассчитывается по табл. 4.3.

Время на личные надобности рабочего установлено в размере Т_л.н = 10 мин за смену.

Тогда Т_б = 13+10=23 мин.

Норма производительности веретена, кг/ч:

Число тазов с лентой, сменяемых за смену на машине:

Число съемов, нарабатываемых за смену на машине:

Расчет загруженности ровничницы за смену Зр приведен в табл. 4.4.

Расчет загруженности ровничницы за смену.

Число обрывов ровницы на машине за смену:

Число машин, обслуживаемых ровничницей, машин:

Принимаем число машин, обслуживаемых ровничницей, Но = 2.

Норма выработки ровничницы за смену Нв при принятом, Но = 2, кг:

Для расчета и поиска оптимальных значений нормы производительности машины и нормы выработки ровничницы целесообразно использовать вычислительную машину. Для этого предварительно вносят в табл. 4.4 необходимые данные для расчета. Расчет проводится с использованием программы EXCEL. Результаты расчета выдаются в виде сводной таблицы (табл. 4.5). Вводя в табл. 4.4 данные для различных вариантов процесса на ровничной машине и изменяя условия работы ровничницы, можно быстро найти оптимальный вариант.

Ввод данных для расчета параметров заправки ровничной машины и нормы выработки ровничницы.

5. Расчет нормы производительности кольцевой прядильной машины и нормы выработки прядильщицы

Весьма существенным фактором, оказывающим влияние на количество прядильных машин в производстве, является использование оборудования во времени, которое характеризуется коэффициентом использования машины Ким = Кпв Кро.

Кпв — коэффициент полезного времени работы машины зависит от величины нормируемых простоев, связанных с остановом машины для выполнения вспомогательных работ по питанию машины полуфабрикатами, по уходу за машинами, снятию наработанной продукции, ликвидации обрывов продукта. Нормируемые простои на кольцевых прядильных машинах во многом зависят от размера питающей паковки (бобины с ровницей) и выпускной паковки (початка с пряжей). Увеличение массы початка увеличивает время его формирования и сокращает количество съемов, а следовательно, и время на останов машины для снятия наработанных початков. В результате уменьшается количество съемщиц и повышается производительность труда на следующих переходах (в кручении, ткачестве). Однако с увеличением массы початка (увеличением диаметра кольца и подъема кольцевой планки) уменьшается частота вращения веретен, что снижает производительность кольцевой прядильной машины.

Увеличение массы питающей паковки (бобины с ровницей) приводит к увеличению времени ее срабатывания, а следовательно, время на ставку бобин с ровницей уменьшается, что позволяет увеличить прядильщице время на обслуживание прядильных веретен и расширить зону обслуживания.

Кро — коэффициент работающего оборудования учитывает плановые остановы машин на капитальный, средний и текущий ремонты, периодическую чистку и профилактический осмотр:

где, а — суммарный процент простоев по данным причинам.

Величина этого коэффициента зависит от технического состояния оборудования.

Таким образом, оптимальность нормы производительности кольцевой прядильной машины и нормы выработки прядильщицы во многом определяются правильным выбором параметров технологического процесса и хорошей организацией труда прядильщицы.

Значительная часть времени прядильщицы отводится работам по уходу за машиной. В соответствии с технологическими требованиями последовательность и частота выполнения работ по уходу за машинами зависят от линейной плотности пряжи, качества перерабатываемого сырья, качества работы пухообдувателей и т. д. Применительно к конкретным условиям разрабатывается график ухода за машинами, где определены объем, частота и время выполнения работ по часам смены. В соответствии с этим графиком и параметрами заправки прядильной машины составляется нормировочная карта (табл. 5.1).

Теоретическая производительность одного веретена, кг/ч:

Машинное время наработки съема, мин:

Коэффициент полезного времени работы машины:

где К_а — коэффициент, характеризующий потери, связанные с поддержанием технологического процесса на машине при наработке единицы продукции; К_б — коэффициент, характеризующий потери, связанные с обслуживанием рабочего места, а также отдыхом и личными надобностями рабочего в течение смены; К_Н — коэффициент наматывания, учитывающий потери, связанные с ненаматыванием пряжи на початок по причинам обрыва тесьмы, потери из-за ликвидации обрывов, перерывов из-за совпадений на отдельных веретенах, обрывов ровницы, подматывания пряжи после съема;

Нормировочная карта прядильной машины 2114 В.

где Т_б — время на уход за рабочим местом, мелкий ремонт и наладку машины (принимается); t_В.Н — неперекрываемое вспомогательное время включает только перерывы на снятие съема, мин:

5.1 Расчет загруженности прядильщицы за смену

Число катушек ровницы, сменяемых за смену на одной сторонке:

Число обрывов пряжи на одной сторонке за смену:

Число обрывов ровницы на одну сторонку за смену:

Расчет загруженности прядильщицы Тз. п представлен в табл. 5.2.

Число сторонок, обслуживаемых прядильщицей:

Принимаем число обслуживаемых сторонок, Но = 5 (1760 веретен).

5.2 Расчет потерь от ненаматывания

Продолжительность обхода прядильщицей обслуживаемого участка, мин:

Общий процент потерь от ненаматывания:

где Ро — процент потерь от ненаматывания из-за обрывов пряжи и ровницы:

Рс — процент потерь от ненаматывания при снятии съема:

Рт — процент потерь от ненаматывания из-за обрывов тесьмы (принимается равным 0,25).

Коэффициент наматывания:

Норма производительности одного веретена в час, кг:

Норма производительности 1000 веретен в час, кг/час:

Норма выработки прядильщицы за смену, кг:

Для расчета и поиска оптимальных значений нормы производительности машины и нормы выработки прядильщицы целесообразно использовать ЭВМ. Для этого предварительно заполняется табл. 5.3, в которую заносятся необходимые для расчета данные. Расчет проводится с использованием програмы EXCEL. Результаты расчета выдаются в виде сводной табл. 5.4. Вводя в табл. 5.3 данные для вариантов заправки кольцевой прядильной машины и изменяя условия работы прядильщицы, можно быстро найти оптимальный вариант.

В табл. 5.4 приведен результат расчета на ЭВМ Нм и Нв в соответствии с нормировочной картой (табл. 5.1).

Выбор основных параметров заправки кольцевой прядильной машины ведется по форме 5.1.

Ввод данных для расчета параметров заправки кольцевой прядильной машины и нормы выработки прядильщицы.

Элементы расчета параметров заправки кольцевой прядильной машины и нормы выработки прядильщицы.

6. Норма производительности пневмомеханической прядильной машины и норма обслуживания прядильщицы

Пневмомеханическая прядильная машина марки БД-200-РН.

1. Характеристика машины:

— число прядильных камер на машине, а — 200;

— частота вращения прядильных камер n_К, мин^-1 — 65 000.

2. Характеристика заправки продукта:

— линейная плотность пряжи Тп, текс — 29;

— коэффициент крутки т — 50,6;

— линейная плотность ленты Тл, текс — 3800;

— масса ленты в тазу Gт, кг — 6;

— масса пряжи бобины Gб, кг — 2;

— число обрывов пряжи на 1000 камер в час, r_о.п — 40;

— число обрывов ленты на 1000 камер в час, r_о.л — 10.

3. Характеристика организационных условий:

— продолжительность смены Тсм, мин — 480;

— коэффициент сменности Кс = 2;

— скорость передвижения прядильщицы Vф, м/с — 0,7;

— число рабочих при чистке и заправке прядильных камер, ч_У — 1.

4. Расчеты:

Число кручений на 1 м пряжи, кр/м:

Теоретическая производительность прядильной камеры, кг/ч:

Теоретическая производительность прядильной камеры, км/ч:

Машинное время формирования бобины:

Норма производительности прядильной камеры, кг/ч:

где Кпв — коэффициент полезного времени:

К_б — коэффициент по группе б, учитывающий потери, связанные с обслуживанием рабочего места:

где Тб — время ухода за рабочим местом, расчет которого приведен в табл. 6.1.

Время обслуживания рабочего места.

Кн — коэффициент наматывания вычисляют по формуле:

где Рн — процент ненаматывания, %:

а) из-за обрывов пряжи и ленты: Р_н1 = (r_О.П + r_О.Л) Т₀/1200;

б) из-за обрыва пряжи и ленты при заправке в утреннюю смену: Р_н1 = 0,3 и суммарный процент ненаматывания:

где Т₀ — продолжительность одного обхода прядильщицы, мин; - коэффициент, учитывающий неравномерность обхода и обрывности (= 1,5−1,7).

Для вычисления коэффициента наматывания необходимо предварительно рассчитать норму обслуживания прядильщицы и длительность одного обхода Т₀.

Норма обслуживания прядильщицы равна:

где Кз. р — коэффициент загруженности рабочими приемами: Кз. р — 0,7−0,75 в зависимости от уровня механизации работ по обмахиванию; в расчете принимаем Кз. р = 0,7; Тр — общее время занятости прядильщицы выполнением рабочих приемов на единицу оборудования (обычно на сторонку машины); в расчете принято 100 прядильных мест. Расчет загруженности прядильщицы см. в табл. 6.2.

Время Тр занятости прядильщицы на одной сторонке 100 камер за смену.

Число бобин, формируемых 100 прядильными камерами в смену:

Число тазов, сменяемых на 100 прядильных камерах в мену:

где Кп — коэффициент, учитывающий дополнительное число тазов для поддержания разгона; принимаем Кп = 1,08.

Число обрывов на 100 прядильных камерах в смену:

— пряжи:

— ленты:

Число камер, подвергающихся чистке в смену:

Расчетная норма обслуживания прядильщицей прядильных камер при Тр = 3044 с = 50,73 мин:

Оптимальную зону обслуживания прядильщицей при вычисленной норме, Но = 662 камеры определим для двух вариантов зоны обслуживания Н_{о (1)} = 6 сторонок (600 камер) и Н_{о (2)} = 7 сторонок (700 камер).

Различие обусловлено разной продолжительностью То одного обхода маршрута прядильщицей и, следовательно, разным процентом ненаматывания и различным Кпв.

При длине маршрута L = 17,14 м, ширине машины В = 0,995 м, ширине прохода Впр = 1,0 м протяженность двустороннего маршрута прядильщицы, м:

Продолжительность одного обхода маршрута прядильщицей, мин:

Сравнительные результаты показателей, характеризующих потери от ненаматывания, использования оборудования и рабочей силы при выпрядании пряжи Т = 29 текс и обслуживании прядильщицей шести и семи сторонок пневмомеханических прядильных машин, приведены в табл. 6.3.

Расчетная норма выработки прядильщицы за смену (8 часов), кг:

Данные таблицы позволяют сделать вывод о том, что при обслуживании прядильщицей семи сторонок вместо шести:

— потеря выработки пряжи в 1,2 раза больше:

— норма производительности оборудования существенно не различается;

— выработка прядильщицы в 1,16 раз больше, т. е. лучше использование рабочей силы.

Выбор оптимальной зоны обслуживания прядильщицей должен соответствовать условиям работы предприятия и приоритетным показателям всей их совокупности.

При, Но = 7 сторонок, То = 8,1 мин; = 1,6 процент ненаматывания равен:

а коэффициент наматывания:

и Норма производительности прядильной камеры:

Результаты проектирования представляют по форме (форма 6.1).

7. Расчет теоретической производительности одного веретена крутильных машин, кг/ч

Для кольцевой крутильной машины:

Для крутильной машины двойного кручения:

Для крутильной машины тройного кручения:

При использовании на второй стадии машин двойного (тройного) кручения в двухстадийном способе в формулу производительности подставляется К_П.

Расчет нормы производительности выпуска, веретена, кг/ч:

где Кпв — коэффициент полезного времени.

Коэффициент полезного времени для машин всех типов:

где К_а — коэффициент, учитывающий простои по технологическим причинам, показывающий отношение основного технологического времени к оперативному (К_а = 1);

К_б — коэффициент, учитывающий перерывы в работе машин за смену из-за мелкого ремонта, смены шестерен, ухода за машиной, на личные надобности;

К_сз — коэффициент, учитывающий перерывы в работе машин из-за совпадений.

Расчетная производительность выпуска, веретена, кг/ч:

где Ким — коэффициент использования машины;

Кро — коэффициент работающего оборудования, учитывающий простои на капитальный, средний ремонт и генеральную чистку:

где а — процент плановых простоев (для машин всех типов а = 1,5−2%).

прядильный лентосоединительный оператор гребнечесальный.

1. Механическая технология текстильных материалов: Учеб. для вузов / А. Г. Севостьянов, Н. А. Осьмин, В. П. Щербаков и др.; Под ред. А. Г. Севостьянова. — М. Легпромбытиздат, 2009.-512 с.:ил.

2. Лабораторный практикум по механической технологии текстильных материалов/ В. Ф. Галкин, В. С. Гиляревский, А.Е. Ку-динов, и др.; Под ред. А. Г. Севостьянова. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Легпромбытиздат, 2003. — 272 с: ил.

3. Труевцев Н. И. и др. Технология и оборудование текстильного производства (Механическая технология текстильных материа-лов):Учебник для студ. вузов текстил. пром-сти/ Н. И. Труевцев, Н. Н. Труевцев, М. С. Гензер; Под ред. Н. И. Труевцева.-М.: Лег-кая индустрия, 2005. — 640 с.

4. Механическая технология текстильных материалов: Учеб. пособие к курсу «Мех. технология текстил. материалов"/ А. Г. Коган, С. А. Коган, А. А. Баранова и др.:ВГТУ.-Витебск, 2007. — 206 с.

5. Прядение хлопка и химических волокон (изготовление ровницы, суровой и меланжевой пряжи, крученых нитей и ниточных изде-лий): Учебное пособие/ И. Г. Борзунов, К. И. Бадалов, В. Г. Гончаров и др. — 2-е изд., перераб. и доп.-М.: Легпромбытиздат, 2006. — 390 с.

6. Справочник по хлопкопрядению/ В. П. Широков, Б. М. Владимиров, Д. А. Полякова и др.; Под ред. В. П. Широкова, Б. М. Владимирова, Д. А. Поляковой. — 5-е изд., перераб. и доп.-М.: Легкая и пищевая пром-сть, 2005. — 472 с.

7. Усенко В. А. Производство крученых и текстурированных химических нитей (теория процессов, технология кручения и текстурирования химических нитей, оборудования): Учебник для студентов вузов. — 2-е изд., перераб. и доп.-М.: Легпромиздат, 2007.-352 с.