Разработка роботизированного технологического процесса механообработки

КурсоваяПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Максимальные предельные значения припусков 2z равны разности наибольших принятых размеров выполняемого и предшествующего переходов, а минимальные значения 2z — соответственно разности наименьших принятых размеров: В качестве заготовки следует выбрать литье в землю, т.к. хотя для заготовки из проката низкая стоимость, но из-за низкого коэффициента использования получатся большие затраты… Читать ещё >

Разработка роботизированного технологического процесса механообработки (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Задание 2
1. Определение типа производства: 4
2. Отработка конструкции на технологичность 5
3. Выбор заготовки 6
4. Определение вида станков (У, ЧПУ, ОЦ, А или АС) 7
5. Определение альтернативных вариантов организационной структуры технологической системы 8
6. Разработка альтернативных вариантов маршрутного РТП 9
7. Разработка и анализ вариантов технологической системы для альтернативных РТП 20
8. Выбор проектного варианта РТП и технологической системы 27
9. Определение припусков и оформление чертежа заготовки 28
10. Конструирование ЗУ ПР 33
11. Определение режимов резания 35
12. Детальное нормирование одной операции РТП 37
13. Уточненный расчет требуемого количества оборудования и корректировка других ТЭП системы 39
Литература
40
Задание
Курсовой проект должен содержать:
· графическую часть;
· пояснительную записку.
Содержание графической части:
1. чертеж детали-представителя, чертеж заготовки, операционные эскизы (формат А1);
2. схема расчета припусков, компоновка альтернативных вариантов системы, кинематическая схема со сборочным чертежом схвата промышленного робота (формат А1).
В данном курсовом проекте требуется разработать роботизированный технологический процесс механической обработки детали-представителя в соответствии с заданным вариантом.
Вариант № 20:
· деталь-представитель — водило (№ 10),

· материал — Сталь 45, твердость — HRC 55−58;
· показатели назначения производства:
номенклатура, кол-во наименований деталей Н=100;
размер партии запуска Q=50 шт.;
годовая программа выпуска N=150 тыс. шт.
· особенности работы предприятияограниченность территории.
1. Определение типа производства
Определение возможного типа производства и организационной структуры последовательно по H, Q, N:
По H — мелко-серийное, средне-серийное, крупно-серийное (РТК, ГПС);
По Q — мелко-серийное, средне-серийное, крупно-серийное (ЧПУ, РТК, ГПС);
По N — массовое (АЛ).
Выбор одного типа производство (средний или преобладающий) и организационной структуры:
По приоритету (Н, Q, N) выбираем средне-серийное производство и ГПС.
Определение такта выпуска.
При работе в одну смену:
где Ф=2000ч — количество часов работы за одну смену.
При работе в две смены:
Определение коэффициента повторяемости запусков:
Выбираем k_ПОВТ=1 раз/ неделя.
2. Отработка конструкции на технологичность
Оценка сложности обработки и сборки

Тип детали

Макс. D, L

мм

Точн.,

кв.

Кол.инстр.,

типов

Твердость,

HRC

Шероховат.,

мкм

Кол.обраб.

сторон

Min отв.

стенка, мм

Контур

образующей

ДТТВ
(1 балл)

D=80,L=86
(1 балл)

(2 балла)

55.58

(3 балла)

Ra0,8

(3 балла)

(1 балл)

прямолин.

(1 балла)

Сумма баллов — 17, следовательно деталь по сложности относится к средней. Среднее оперативное время каждой установки последовательно несколькими инструментами — 6мин.
Предложения по улучшению технологичности:
— для уменьшения перепадов размеров и, соответственно, расхода материала деталь выполним сварной из двух заготовок, обработку произведем уже сварной детали;
— точную обработку произведем только в местах сопряжения (указаны в задании);
— т.к. нарезание резьбы невозможно выполнить при HRC 55 — 58 и заготовку с такой твердостью невозможно обработать на металлорежущих станках, то обрабатывать будем заготовку твёрдостью HRC 28 — 32 с последующей закалкой всей поверхности детали ТВЧ до требуемой точности;
— квадратное отверстие нетехнологично, поэтому будем выполнять его с помощью круглых отверстий меньшего диаметра в углах квадратного отверстия
— для выхода шлифовального инструмента сделаем проточку;
— для упрощения сборки сделаем фаску.

3. Выбор заготовки

Расчет стоимости заготовки из прутка, отливки и штамповки

Расчёт массы детали

Расчет стоимости заготовки:

· прокат

Т.к. деталь сварная, то масса заготовки будет складываться из массы двух заготовок, выполненных из прутка по ГОСТ 2590 диаметром 32 и 80 мм:

где С — стоимость 1 кг стали в $,

C_ОТХ — стоимость 1 кг отходов стали в $.

· штамповка

· отливка

в землю:

по выплавляемым деталям:

Обоснование выбора заготовки:

При использовании проката получается, по сравнению с другими, наиболее низкая стоимость заготовки, но самый низкий коэффициент использования материала, поэтому мы будем использовать штамповку в качестве альтернативной заготовки.

В качестве заготовки следует выбрать литье в землю, т.к. хотя для заготовки из проката низкая стоимость, но из-за низкого коэффициента использования получатся большие затраты на обработку.

4. Определение вида станков (У, ЧПУ, ОЦ, А или АС)

На основе сложности детали (17 баллов) и среднего размера партии (50) выбираем ОЦ.

5. Определение альтернативных вариантов организационной структуры технологической системы

Определение оперативного времени обработки детали

Значение времени определяем из таблицы 5: Т_оп=6 мин

Определение максимального допустимого времени переналадки

Значение времени переналадки определяется из условия:

Выбор альтернативных вариантов организационной структуры системы производим по Т_пер=1.25 ч:

По таблице получаем ЧПУ (Т_пер=4ч) и ГПС (Т_пер=2ч).

6. Разработка альтернативных вариантов маршрутного РТП

Разработаем план обработки для варианта РТП1 (заготовка — литье, организационная структура системы — ЧПУ) и РТП2 (заготовка — прокат, организационная структура системы — ГПС).

Разработка плана обработки для варианта РТП 1 (ЧПУ, литье)

— Методы обработки:

После отливки заготовку 1 подвергаем фрезерованию и точению.

— Последовательность операций и переходов:

1. Закрепляем деталь в патрон и обрабатываем

Фрезерование торца:

Т_рх₁ =0,005*l=0,005*32=0,16 мин;

Получение квадратного отверстия:

сверление 4 отверстий по углам

Т_рх2 =4*0,0005*d*l=4*0,0005*3*10=0,06 мин;

сверление центрального отверстия

Т_рх3 =0,0005*d*l=0,0005*10*10=0,05 мин;

выборка оставшегося материала (3 прохода)

Т_рх4 =3*0,005*l=3*0,005*4*7=0,42 мин.

Обточка поверхности и снятие фаски до диаметра 30 мм

Т_рх₅ =0,15*d*l=0,15*32*50=0,24 мин;

до диаметра 24 мм

Т_рх6 =0,15*d*l=0,15*(30+27+25)*10=0,123 мин.

Канавка

Т_рх₇ =0,5*(D²-d²)= 0,5*(24²-23,5²)=0,0012 мин.

Подрезка торцов

Т_рх₈ =0,5*(D²-d²) =0,15*(24²-0²) =0,0288 мин;

Т_рх₉ =0,5*(D²-d²) =0,15*(30²-24²) =0,0162 мин;

Т_рх1₀ =0,5*(D²-d²) =0,15*(32²-30²) =0,0062 мин;

Т_рх₁₁ =0,5*(D²-d²) =0,15*(80²-32²) =0,2688 мин;

Нарезка резьбы:

Т_рх1₂ =0,002*d*l=0,002*24*8 =0,384 мин

Производим переустановку детали и обработку с другой стороны

Обточка поверхности:

Т_рх13 =0,15*d*l=0,15*8*10 =0,012 мин;

Подрезка торцов

Т_рх1₄ =0,5*(D²-d²) =0,15*(80²-4²) =0,3192 мин;

Т_рх1₅ =0,5*(D²-d²) =0,15*(4²-0²) =0,0008 мин;

Суммарный рабочий ход:

Т_рх = =1,9302мин;

Машинное время:

Т_маш = Т_рх + Т_хх + Т_перех = К_г*К_м* Т_рх = 2*1* 1,9302 = 3,8604 мин,

где для мелкогабаритных деталей К_г = 2,

для стали К_м =1;

Оперативное время:

Т_оп = Т_уп + Т_ус = + Т_ус = 3,8604+ 0,5 =4,3604 мин,

где Т_ус 0,5 мин;

Штучное время:

Т_шт = 1,15* Т_оп = 1,15* 4,3604 = 5,01 мин;

Штучно-калькуляционное время:

Т_шт-к = Т_шт + = Т_шт + = 5,01 + = 9,81 мин;

2. Поверхностная ТО под шлифование

3. Шлифование наружное

Т_рх1₆=0,15*d*l=0,15*30*40=0,18 мин;

Переустановка и наружное шлифование

Т_рх1₇=0,15*d*l=0,15*4*10=0,006 мин;

Т_маш = Т_рх + Т_хх + Т_перех = К_г*К_м* Т_рх = 2*1*0,186 =0,372 мин,

где К_г = 2, К_м =1;

Т_оп = Т_уп + Т_ус = + Т_ус =0,372+0,5 = 0,872 мин,

где Т_ус 0,5 мин;

Т_шт = 1,15* Т_ОП = 1,15*0,872 = 1,0028 мин;

Т_шт-к = Т_шт + = Т_шт + = 1,0028+ = 5,8028 мин;


№ операции	№ перехода	Тип, модель станка	Режущий инструмент	Приспособление	Трх	Тмаш	Топ	Тшт	Тпер	Тшт-к
	Отливка заготовки
		1П420ПФ40	Фреза торцовая ГОСТ 9473–80	Патрон трехкулачковый	0,16	3,8604	4,3604	5,01		9,81
			Сверло спиральное ГОСТ 10 902–77 Ш3 4 отв		0,06
			Сверло спиральное ГОСТ 10 902–77 Ш10		0,05
			Фреза концевая ГОСТ 17 025–71		0,42
			Резец проходной ГОСТ 18 869–73		0,24
					0,123
			Резец прорезной оооо		0,0012
			Резец подрезной ГОСТ 18 880–73		0,0288
					0,0168
					0,0062
					0,2688
			Резец резьбовой ГОСТ 18 885–73		0,384
			Резец проходной ГОСТ 18 869–73		0,012
			Резец подрезной ГОСТ 18 880–73		0,3192
					0,0008
	ТО
		3М184И	Шлифовальный круг		0,18	0,372	0,872	1,0028		5,8028
					0,006

Разработка плана обработки для варианта РТП2 (ГПС, прокат).

1. Закрепляем деталь в патрон и обрабатываем

Фрезерование торца:

Т_рх1 =0,005*l=0,005*32=0,16 мин;

Получение квадратного отверстия:

сверление 4 отверстий по углам

Т_рх2 =4*0,0005*d*l=4*0,0005*3*10=0,06 мин;

сверление центрального отверстия

Т_рх3 =0,0005*d*l=0,0005*10*10=0,05 мин;

выборка оставшегося материала (3 прохода)

Т_рх4 =3*0,005*l=3*0,005*4*7=0,42 мин.

Обточка поверхности и снятие фаски до диаметра 30 мм

Т_рх5 =0,15*d*l=0,15*32*50=0,24 мин;

до диаметра 24 мм

Т_рх6 =0,15*d*l=0,15*(30+27+25)*10=0,123 мин.

Канавка

Т_рх7 =0,5*(D²-d²)= 0,5*(24²-23,5²)=0,0012 мин.

Подрезка торцов

Т_рх8 =0,5*(D²-d²) =0,15*(24²-0²) =0,0288 мин;

Т_рх9 =0,5*(D²-d²) =0,15*(30²-24²) =0,0162 мин;

Т_рх10 =0,5*(D²-d²) =0,15*(32²-30²) =0,0062 мин;

Т_рх11 =0,5*(D²-d²) =0,15*(80²-32²) =0,2688 мин;

Нарезка резьбы:

Т_рх12 =0,002*d*l=0,002*24*8 =0,384 мин

Производим переустановку детали и обработку с другой стороны

Фрезерование торца (3 прохода)

Т_рх13 =3*0,005*l=3*0,005*276,32=4,145 мин

Подрезка торцов

Т_рх14 =0,5*(D²-d²) =0,15*(80²-4²) =0,3192 мин;

Т_рх15 =0,5*(D²-d²) =0,15*(4²-0²) =0,0008 мин;

Суммарный рабочий ход:

Т_рх = =6,2232 мин;

Машинное время:

Т_маш = Т_рх + Т_хх + Т_перех = К_г*К_м* Т_рх = 2*1* 6,2232 = 12,4464мин,

где для мелкогабаритных деталей К_г = 2,

для стали К_м =1;

Оперативное время:

Т_оп = Т_уп + Т_ус = + Т_ус = 11,6924+ 0,5 = 12,9464 мин,

где Т_ус 0,5 мин;

Штучное время:

Т_шт = 1,15* Т_оп = 1,15* 12,1924 = 14,89 мин;

Штучно-калькуляционное время:

Т_шт-к = Т_шт + = Т_шт + = 14,89 + = 17,29мин;

2. Поверхностная ТО под шлифование

3. Шлифование наружное

Т_рх1₆=0,15*d*l=0,15*30*40=0,18 мин;

Переустановка и наружное шлифование

Т_рх1₇=0,15*d*l=0,15*4*10=0,006 мин;

Т_маш = Т_рх + Т_хх + Т_перех = К_г*К_м* Т_рх = 2*1*0,186 =0,372 мин, где К_г = 2, К_м =1;

Т_оп = Т_уп + Т_ус = + Т_ус =0,372+0,5 = 0,872 мин, где Т_ус 0,5 мин;

Т_шт = 1,15* Т_ОП = 1,15*0,872 = 1,0028 мин;

Т_шт-к = Т_шт + = Т_шт + = 1,0028+ = 3,4028 мин;


№ операции	№ перехода	Тип, модель станка	Режущий инструмент	Приспособление	Трх	Тмаш	Топ	Тшт	Тпер	Тшт-к
	Сварка проката
		1П420ПФ40	Фреза торцовая ГОСТ 9473–80	Патрон трехкулачковый	0,16	12,4464	12,9464	14,89		17,29
			Сверло спиральное ГОСТ 10 902–77 Ш3 4 отв		0,06
			Сверло спиральное ГОСТ 10 902–77 Ш10		0,05
			Фреза концевая ГОСТ 17 025–71		0,42
			Резец проходной ГОСТ 18 869–73		0,24
					0,123
			Резец прорезной оооо		0,0012
			Резец подрезной ГОСТ 18 880–73		0,0288
					0,0168
					0,0062
					0,2688
			Резец резьбовой ГОСТ 18 885–73		0,384
			Фреза торцовая ГОСТ 9473–80		4,145
			Резец подрезной ГОСТ 18 880–73		0,3192
					0,0008
	ТО
		3М184И	Шлифовальный круг		0,18	0,372	0,872	1,0028		3,4028
					0,006

7. Разработка и анализ вариантов технологической системы для альтернативных РТП

Количество основного технологического оборудования:

Для ЧПУ:

Станки 1П420ПФ40

Принимаем М1=18 шт.

Станки 3М184И

шт.

Принимаем М2=11 шт.

Для ГПС:

Станки 1П420ПФ40

шт.

Принимаем М1=12 шт.

Станки 3М184И

шт.

Принимаем М2=3 шт.

Выбор типа ТНС, ПР, ТО

ЧПУ:

· Систему строим на базе ОЦ 1П420ПФ40.

· ТНС — централизованная (в ЧПУ автоматизирована только обработка).

· ТЕ — ручная напольная механическая тележка.

· ТО — тара (поддон)

ГПС:

· Систему строим на базе ОЦ 1П420ПФ40.

· Автоматическая смена заготовок и уже обработанных деталей осуществляется приставным роботом RBT-5 (AJSA).

· ТНС — комбинированная

· ТЕ — самоходная транспортная тележка с перегружателем НЦТМ-25−1.

· ТО — паллеты на 100 заготовок/деталей

Характеристики робота-манипулятора RBT-5 (AJSA):


грузоподъемность, кг	2.5
число степеней подвижности
число программируемых координат
тип привода	пневматический
система управления	программная
погрешность позиционирования, мм
наибольший вылет руки, мм
габаритные размеры HLB, мм	450×380×380


Характеристики самоходной транспортной тележки с перегружателем НЦТМ-25−1:грузоподъемность, кг
точность позиционирования, мм
скорость, м/мин

Разработать компоновку участка:

ЧПУ

ГПС

Рассчитать основные характеристики системы:

Расчет коэффициента использования оборудования и коэффициента простоя в очереди

ЧПУ

ГПС

Расчет структурной надежности:

ЧПУ

Рисунок. Расчетная схема структурной надежности ЧПУ

ОТОi — станки 1П420ПФ40

ОТО’i — станки 3М184И

Вероятность безотказной работы одного станка

Вероятность безотказной работы системы

ГПС

Рисунок Расчетная схема структурной надежности ГПС

С — склад, Т — транспорт,

ВО и ВО' - вспомогательное оборудование (робот для станков типа 1П420ПФ40 и 3М184И соответственно),

ОТО и ОТО'- основное технологическое оборудование (станки типа 1П420ПФ40 и 3М184И соответственно)

Вероятность безотказной работы одного станка:

Вероятность безотказной работы одной единицы вспомогательного оборудования:

Вероятность безотказной работы системы:

Таблица Технико-экономические показатели проектов


Характеристика	Расчетная формула	Вариант РТП
		N1 (литье, ЧПУ)	N2 (прокат, ГПС)
1. Количество основного технологического оборудования, шт	УTшт-кj * N Mj = ————————— Fj * 60 М = У Mj	1П420ПФ40: 9,81150 000 / (1 40060) =17,5218 3М184И: 5,8028150 000 / (1 40060) =10,311 M = 18 + 11 = 29	1П420ПФ40: 17,29150 000 / (3 70060) =11,6812 3М184И: 10150 000 / (3 70060) =2,33 M = 12 + 3 = 15
2. Количество вспомогательного оборудования, шт	исходя из Mj и M	1.Тележка ручная — 1 2.Склад авт. 4.Тара — 18×2+11×2=58	1. RBT-5 — 12+3=15 2. Транспортная тележка с перегружателем НЦТМ-25−1 — 1 3. Склад авт. 4. Палеты — 15
3. Количество рабочих, чел	R = (M / Kмн) * Ксм	29 / 2 * 2 = 29,	15 / 2,5 * 3 = 18
4. Площадь, кв. м	S = M * Sрм	29 * 30 = 870	18 * 80 = 1440
5. Кап. затраты, тыс.$	K = M * Црм	29 * 50 = 1450	18* 200 = 3600
6. Зарплата, тыс.$	C = R *Фзп	29* 2 = 58	18 * 2 = 36
7. Год.привед.затраты, тыс.$	Зпр=(C+SзагN)+ +K 0,15	(58+0,0024150 000)+1450*0,15=635,5	(36+0,0011150 000)+3600 *0,15=741
8. Производительн-ть труда, тыс. шт/чел	Ртр = N / R	150/29 = 5,17	150/18 = 8,33
9. Производительн-ть оборуд, тыс. шт/ед	Pоб = N / M	150/29 = 5,17	150/15 = 10
10. Структурная надежность	См. расчет ниже		0,9651
11. К-т прост. в очер.к тр	Расчеты на GPSS	1,5%	0,9%
12. К-загрузки оборуд.	Кз = Мрасч / Мприн	27,83 / 29 = 0,96	13,98 / 15 = 0,932
13. К-т использов.оборуд.	Расчеты на GPSS	Станки 1-го типа — 0,988 Станки 2-го типа — 0,943	Станки 1-го типа — 0,992 Станки 2-го типа — 0,776
14. Длит.пр.цикла дет., ч	Тц = УTшт-к / Киц / 60	(9,81+5,8028)/0,1/60=2,6	(17,29+3,4028)/0,6/60=0,575
15.Годовой экон. эффект, тыс.$	Эг = Зпр2 — Зпр1	741−635,5 = 105,5	;
16.Срок окуп.доп. К, лет	Т=(К1-К2)/(С2-С1)	(1450−3600) / (36−58) = 179,17	;

8. Выбор проектного варианта РТП и технологической системы

Для выбора проектного варианта РТП и технологической системы воспользуемся методом экспертных оценок. Примем пятибалльную систему оценки степени соответствия вариантов:

0 — совсем не соответствуют;

1 — плохо;

2 — удовлетворительно;

3 — хорошо;

4 — отлично.

Выбор будем производить по следующим критериям:


№	Критерий	ЧПУ	ГПС
	Приведенные затраты (ЗПР)
	Количество станков (М)
	Количество основных рабочих-операторов ®
	Занимаемая площадь (S)
	Коэффициент использования оборудования по ТОП (КИО)
	Длительность производственного цикла (ТЦ)
	Структурная надежность (Р)		3.5
	К-т простоя в очереди к транспорту (КПР)	3.5
	Безопасность труда	2.5
	Соответствие особенностям конкретного предприятия по заданию

№

;


№
Коэффициент				;
ЧПУ		3.5	2.5	284.5
ГПС	3.5

В нашем случае предпочтительно использование ГПС.

9. Определение припусков и оформление чертежа заготовки

1. Строим схему и рассчитываем межоперационные припуски на одну поверхность (берем самую точную). Самой точной является поверхность 3.

Рисунок 9.1 Обозначение поверхностей детали

Расчет припусков производим по методике источника. Заготовкой является деталь (тело вращения), базированная в трехкулачковом патроне.

Качество поверхности заготовки, полученной из проката ([2], табл. 2.3.):

Значение пространственных отклонений для данной заготовки:

Остаточное пространственное отклонение после чернового обтачивания:

Остаточным пространственным отклонением после чистового обтачивания можно пренебречь, т.к. оно очень мало.

Обработка ведется в трехкулачковом патроне, поэтому погрешность установки в радиальном направлении .

Производим расчет минимальных значений припусков:

черновое обтачивание:

чистовое обтачивание:

шлифование безцентровое:

Карта расчета припусков на обработку и предельных размеров по технологическим переходам представлена в таблице 9.1.

Таблица 9.1

Технологические переходы обработки поверхности

Элементы припуска, мкм

Расчет-ный припуск 2*zmin

Расчет-ный размер dp, мм

Допуск д, мкм

Принятые (округленные) размеры по переходам, мкм

Предельные значения припусков, мкм

dmax

dmin

Заготовка

45.5

;

31.62

32.42

31.8

;

1.Черновое

2.73

2*578.43

30.47

30.81

30.6

2.Чистовое

;

2*125.73

30.219

30.384

30.3

3.Шлифование

0.8

;

29.987

Итого

После последнего перехода получаем расчетные размеры d_p определяется путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода:

для шлифования: d_р3 = 29.987 мм,

для чистового растачивания: d_р2 = 29.987+0.232 = 30.219 мм,

для чернового растачивания: d_р1 = 14,206+2*0.12 573 = 30.47мм,

для заготовки: d_р=30.47+2*0.57 843=31.62 мм,

Значения допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с квалитетом вида обработки.

Минимальный и максимальный размеры рассчитываются по формулам:

Для шлифования:

2z = 30.3 — 29.987 = 0.313 мм = 313 мкм

2z = 30.384 — 30 = 0.384 мм = 384 мкм

На основании полученных данных строим схему графического расположения припусков и допусков по обработке вала (см. в графической части).

Общие припуски z и zопределяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф.

Производим проверку правильности выполненных расчетов:

2z — 2z = 384 — 313 = 71 мкм, д₂ — д₁ = 84 — 13 = 71 мкм.

2. На остальные поверхности припуски принимаем равными расчетному

10. Конструирование ЗУ ПР

Расчет усилий привода:

где КПД механизма,

— удерживающий момент для j-ой губки, k — число точек контакта (k=1),

— усилие контактирования между заготовкой и губкой,

— реакция на n-ую губку захвата (сила тяжести) ,

— коэффициент трения губки захвата с заготовкой

— угол контакта, — угол рычага, — размер рычага

— расстояние от точки поворота губки до i-ой точки контакта.

Тогда

— минимальное усилие на поршне схвата

Минимальный диаметр поршня привода:

где =0,92-КПД схвата,

=0,8-КПД привода,

p=1атм =101 325Па=0.101МПа=0.101Н/мм².

Принимаем d=118 мм.

Чертеж схвата приведен в графической части.

11. Определение режимов резания

Рассчитаем режимы резания для поверхности 3 рисунок 9.1(один проход — черновое точение) аналитическим методом по методики, приведенной в источнике.

Глубина резания: t=2 мм.

Подачу S выбираем, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и державки: S=0,45 мм/об.

Скорость резания рассчитывается по формуле:

где Т — среднее значение стойкости при одноинструментальной обработке (Т=45 мин), =350, x=0.15, y=0.35, m=0.2.

где — коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки,

— коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки,

коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала.

Тогда и .

Для остальных поверхностей режимы резания выбираем помощью источника (см. таблица 11.1.).

Таблица 11.1


Переходы	D, мм	L, мм	t, мм	S, мм/об	V, м/мин
	40(фрезы)			0.16
	3(сверла)		1,5	0,07
	10(сверло)		0.5	0,25
	3(фрезы)		2,3	0,03
				0,45
				0,45
		0.5	0.5	0,09
	0 — 24	;		0,45
	24 — 30	;		0,45
	30 — 32	;		0,45
	32 — 80	;		0,45
	М24(резьба)		;	0,01
	80 (фрезы)	276,32		0,16
	4 — 80	;		0,45
	0 — 4	;		0,45

12. Детальное нормирование одной операции РТП

Время рабочих ходов определим по следующим формулам:


№ перехода	Вид обработки	Расчет времени
	Фрезерование
	Сверление	мин
	Сверление	мин
	Выбор материала концевой фрезой	мин
	Наружное точение	мин
	Наружное точение	мин
	Прорезание канавки	мин
	Подрезание торцов	мин
	Подрезание торцов	мин
	Подрезание торцов	мин
	Подрезание торцов	мин
	Резьба	мин
	Фрезерование	мин
	Подрезание торцов	мин
	Подрезание торцов	мин

Суммарное время рабочего хода:

7,18 мин;

Машинное время:

Время на установку-снятие детали:

Оперативное время:

Время технического обслуживания рабочего места:

Время организационного обслуживания

Штучное время:

Штучно-калькуляционное время:

13. Уточненный расчет требуемого количества оборудования и корректировка других ТЭП системы

После детального нормирования операции токарно-фрезерно-сверлильной обработки детали суммарное штучно-калькуляционное время составило 19,24 мин.

Для этого времени найдем требуемое количество оборудования:

Из приведенной формулы видно, что выбранного количества оборудования (12 ОЦ) не достаточно для выполнения поставленной задачи.

деталь водило технологический резание чертеж

Новичихин Р.В. и др. Методические указания по практическим работам по курсам «РТК» и «Проектирование РТК» .-Мн.:БПИ, 1989.

Справочник технолога-машиностроителя, в 2-х томах. Под ред. Косиловой А. Г. и Мещерякова Р. К. -М.:Маш-е, 1985.

Козырев Ю. Г. Промышленные роботы: Справочник, М.: Маш-е, 1988.

Егоров В.А. и др. Транспортно-накопительные системы для ГПСЛ.: Маш-е, 1984.

Бляхеров И.С. и др. Автоматическая загрузка технологических машин: Справочник. -М.: Маш-е, 1990.

Кадыров Ж. Н. Диагностика и адаптация станочного оборудования ГПС. -Л.: Политехника, 1991.

Робототехнические комплексы и ГПС в машиностроении. Альбом схем и чертежей. Под ред. Соломенцева Ю.М.-М:Маш-е, 1989.

Фельдштейн Е. Э. Режущий инструмент и оснастка станков с ЧПУ: Справочник.-Мн.:ВШ, 1988.

Горбацевич А.Ф. и др. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. -Мн.:ВШ, 1975.

Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с ЧПУ, т.2, — М: Экономика, 1990.

Показать весь текст

Заполнить форму текущей работой

Разработка роботизированного технологического процесса механообработки (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Литература