Организация производства тормозной колодки на ОАО «БзАТИ»

1. Резюме

тормозной колодка затрата

В данной курсовой работе представлен бизнес-план организации производства тормозной колодки на ОАО «БзАТИ».

Асбофрикционный изделия представляют собой сложную композицию, в состав которой входят различные наполнители, улучшающие переработку асбестовых смесей или придающие определенные свойства изделию. Основным компонентом, входящим в состав смесей для получения фрикционных изделий, является асбест, обусловливающий особенности изготовления и переработки формовочных асбосмесей. В производстве асбестовых технических изделий наибольший объем занимают фрикционные изделия.

Широкое применение асбофрикционные материалов (для комплектации тормозных устройств и механизмов сцеплений автомобилей, тракторов и самолетов, комбайнов, экскаваторов, подъемно-транспортных и дорожных машин, буровых установок, мотоциклов, велосипедов и др.) обусловлено их высокими эксплуатационными свойствами, низкой стоимостью и простотой изготовления.

В последнее время на внутреннем и внешнем рынках наблюдается всё больший спрос потребителя на асбофрикционные изделия. Поэтому одной из задач, стоящих перед ОАО «БзАТИ» является, с одной стороны дальнейшая реабилитация асботехнической продукции, с другой — развитие исследований и производства безасбестовой продукции в целях удовлетворения разнообразных требований конечного потребления.

В проекте описана модернизация оборудования участка горячего формования цеха АФД. Данный проект разрабатывался на действующем предприятии ОАО «БзАТИ». На проектируемом участке предполагается замена прессов горячего формования марки СВИ-500 чешского производства на пресса YHL32 производства КНР.

Небольшая стоимость и высокая производительность пресса позволяет получать сформованные брикеты высокого качества. Данный пресс является легким в обслуживании и не требует высоко классифицированных рабочих. Технико-экономические показатели приведены в таблице 1.

Таблица 1 — Основные технико-экономические показатели

2. Отрасль, компания, продукция

Асбестовые технические изделия находят широкое применение в различных отраслях техники. Трудно себе представить развитие транспортного, нефтяного, химического машиностроения, судостроения, производства металлорежущих станков, грузоподъемных механизмов без применения тормозных накладок, уплотнительных деталей, изготовленных из сложных асбополимерных композиций. Асбест служит основой для изготовления особых сортов бумаги, картона, шнуров и тканей, обладающих целым комплексом свойств, главными из которых являются химическая стойкость и негорючесть. Технология производства материалов из асбеста и изделий из композиционных материалов на его основе весьма разнообразна и в одних случаях сходна с технологией пластических масс (особенно на основе термореактивных смол) или технологией резиновых технических изделий, в других же случаях является родственной текстильному производству и изготовлению бумаги и картона. Естественно, что каждая технология требует применения соответствующего оборудования. Технический прогресс в различных отраслях промышленности вызывает необходимость создания и организации производства новых материалов и изделий из них, в том числе и асбестотехнических.

Рассмотрим основные показатели, характеризующие отрасль асбестотехнических изделий и влияющие прямо или косвенно на природу и интенсивность проявления конкурентных сил, а также определяющие стратегическую ситуацию в ней (таблица 2).

Таблица 2 — Основные показатели, характеризующие отрасль по производству асбестотехнических изделий.

В асбестотехнической отрасли имеется группа предприятий — лидеров по производству и реализации асбестотехнических изделий, занимающих стабильную долю в пределах 20−22% (ВАТИ, ФРИТЕКС, УралАТИ); к предприятиям — лидерам по объемам производимой продукции близко примыкает научно-производственное предприятие «ТИИР» г. Ярославль (15−16% от объемов производства отрасли).

Наиболее крупным потребителем асбестотехнической продукции являются предприятия машиностроения. Именно машиностроение определяет развитие отрасли АТИ, так как большая часть производимых изделий поставляется для автомобилестроения, тракторои сельхозмашиностроения, станкостроения, транспортного машиностроения.

Конкурентное давление со стороны товаров-заменителей. В связи с запретом на асбестосодержащие изделия, введенным в странах Евросоюза, предприятия и отрасли — экспортеры выдвигают к производителям АТИ требования по переходу к безасбестовым изделиям. Стоимость перехода от традиционного изделия к заменителю оценивается как умеренная, что делает товары-заменители (изготовленные по безасбестовой технологии) достаточно сильным фактором конкурентной борьбы с растущим потенциалом.

Однако на данный момент товаров-заменителей очень мало и производят их, в основном лидеры отрасли ФРИТЕКС и ТИИР, обладающие для этого необходимым ресурсным и инновационными потенциалами. Серьезно дестабилизируют конкурентную ситуацию в отрасли производители контрафактной продукции, объем которой по оценкам специалистов отрасли достигает ~ 20%.

Российский рынок асбестотехнических изделий меняется с каждым годом. Одной из тенденций является увеличение потребления паронита. При этом практически у всех российских производителей асбестовых изделий в разных сегментах рынка наблюдается уменьшение доли на рынке. Это связано с рядом факторов. Наиболее значимые из них — повышение цен на сырьё и падение продаж из-за мирового экономического кризиса.

Большая часть заводов работает на прежних производственных мощностях, созданных в середине 20 века и располагает достаточно большим производственным потенциалом, сложившимися связями на первичном рынке.

Поставки на первичный рынок, с одной стороны, связаны с необходимостью иметь мощную научно-техническую базу, которой собственно располагают многие заводы. С другой стороны, участие в комплектации первичного конвейера обеспечивает лояльность к брендам на вторичном рынке, на который приходится значительная доля выпускаемой продукции.

Динамика производства в большинстве случаев прогрессивная и планомерная. Каких-либо существенных скачков производственных показателей предприятиям достичь не удаётся. По данным общероссийского аналитического журнала «Автобизнес», прирост объёмов производства колеблется от 2−3% до 15%, но в большинстве случаев прирост составляет 3−7%. Как уже говорилось ранее, рынок в целом стабилен.

ОАО «Барнаульский завод Асбестовых Технических Изделий» является одним из ведущих в России и СНГ производителем асбестовых и безасбестовых фрикционных изделий, а также ряда уплотнительных и прокладочных изделий и материалов.

Сегодня завод, основанный в 1960 году, представляет собой универсальное предприятие, вобравшее в себя более чем 45 летний опыт работы и способное самостоятельно обеспечивать все этапы производства, включая разработку и выпуск принципиально новых изделий.

Приоритетное направление развития предприятия — освоение экологически чистых безасбестовых технологий в производстве тормозных накладок, прокладочных материалов, сальниковых набивок. В целях аккумулирования имеющихся в химической промышленности наработок, а также создания и внедрения в производство собственных идей, на заводе создан научно-технический центр (НТЦ). Новыми технологиями завод занимается уже шестой год и сегодня успешно комплектует безасбестовыми тормозными накладками автоконвейера «МАЗ», «БелАЗ».

Наличие современных технологий, высококвалифицированных кадров позволяют решать сложные технические задачи и развивать новые направления производства. На заводе сформировалась прочная команда профессионалов, совместными усилиями которых разрабатывается концепция работы предприятия. Именно эта напряженная работа позволяет не только увеличивать объемы производства и поддерживать качество продукции, но и обеспечивает быстроту и адекватность реакции производства на запросы потребителей. А это в свою очередь способствует укреплению позиций предприятия на рынке.

Дальнейшее развитие ОАО «Барнаульский завод АТИ» связано с увеличением объёма выпуска основной продукции, освоению новых видов изделий, а также с уменьшением затрат, снижением себестоимости и дальнейшего повышения качества продукции.

В данной курсовой работе рассматривается производство тормозной колодки на ОАО «Бз АТИ».

Постоянными клиентами Барнаульского завода АТИ являются крупные автозаводы, металлургические, химические и нефтеперерабатывающие комбинаты; электростанции, нефтегазодобывающие компании, предприятия ЖКХ и т. д.

3. Основные фонды и инвестиции в проект

3.1 Стоимость существующих основных фондов и их амортизация

тормозной колодка затраты

Целью курсовой работы является организация производства вкладыша фрикционного на ОАО АТИ. Для этого необходимо заменить прессы СВИ-500 на прессы YHL32 для достижения высокой производительности.

Таблица 3 — Характеристика имеющихся основных фондов

3.2 Расчёт эффективного (планового) фонда времени работы производства

Эффективный фонд времени — это максимально возможный плановый фонд времени в год, в течение которого предприятие работает производительно, т. е. выпускает продукцию.

График работы непрерывный в 2 смены по 12 часов. Календарный фонд времени

ф_кал = 365 * n_см * ф_см,

где 365 — количество дней в году;

n_см — число смен в сутках;

ф_см — продолжительность смены в часах.

ф_кал = 365 * 2 * 12 = 8760 ч/год

1) Режимный (номинальный) фонд времени рассчитывают как календарный фонд рабочего времени за вычетом выходных и праздничных дней:

Если режим работы предприятия непрерывный то:

ф_реж= ф_кал

2) Эффективный фонд времени ф_эф = ф_реж — ф_{ППР/год} — ф_ТиОП,

где ф_{ППР/год} — среднегодовые остановы на планово-предупредительный ремонт;

ф_ТиОП — остановы по технологическим и организационным причинам.

ф_эф = 8760−274 = 8486 ч

3) Остановы в ППР Таблица 4 — График ППР

Общее число ремонтов за ремонтный цикл:

n_общ = РЦ/Т, где Т=720 — пробег между текущими осмотрами;

n_общ = 38 880/720 = 54

Тогда число каждого вида ремонтов за ремонтный цикл составит:

N_К = РЦ/К, где К=38 880 — пробег между капитальными ремонтами;

N_К = 38 880/38880 = 1;

N_С = (РЦ/Т)-N_К;

N_С = (38 880/19440)-1 = 1;

N_Т = (РЦ/Т)-N_К— N_С;

N_Т = (38 880/720)-1−1 = 52;

Время простоев оборудования в ППР за ремонтный цикл составит:

ф_ППР/РЦ = N_К * К⁰ + N_С * С⁰ + N_Т * Т⁰

ф_ППР/РЦ = 1*290 + 1*145 + 52*15 = 1215 ч/РЦ Среднегодовые простои в ППР составят:

ф_{ППР/год} = (ф_ППР/РЦ/РЦ) * 8249

ф_{ППР/год} = (1215/38 880) * 8760 = 274 ч/год Таблица 5 — Планирование эффективного фонда времени

Использование рабочего времени характеризуется коэффициентами использования календарного и режимного фонда времени, которые рассчитываются:

К_{исп. кал.} = ф_эф/ ф_кал

К_{исп. кал.} = 8486/8760 = 0,97

К_{исп. реж.} = ф_эф/ ф_реж

К_{исп. реж.} = 8486/8760 = 0,97

3.3 Расчет производственной мощности и потребности в оборудовании

Число единиц вновь устанавливаемого оборудования рассчитывается по формуле:

n_р = ,

Вновь устанавливаемое оборудование — прессы

n_р=30 000*0,75/(8486*3) =0,89

Коэффициент использования производственной мощности:

К_ПМ = (n_р*ф_эф* П_п/ ф_оп)/(n_уст*ф_кал* П_п/ ф_оп),

К_ПМ=(1*3*8486/0,77)/(1*3*8760/0,75)=0,97

К_р = 1-К_д =1−0,97=0,03

Вновь устанавливаемое оборудование — прессы

n_р=30 000*0,75/(8486*4) =0,66

Коэффициент использования производственной мощности:

К_ПМ = (n_р*ф_эф* П_п/ ф_оп)/(n_уст*ф_кал* П_п/ ф_оп),

К_ПМ=(1*4*8486/0,77)/(1*4*8760/0,75)=0,97

К_р = 1-К_д =1−0,97=0,03

Мощность в поточных или серийных производствах рассчитывается по формуле:

М= n*ф_эф* П_п/ ф_оп

Вновь устанавливаемое оборудование — прессы М=1*8486*4/0,75=45 259

Коэффициент использования производственной мощности:

К_ПМ=(1*4*8486/0,77)/(1*4*8760/0,75)=0,97

К_р = 1-К_д =1−0,97=0,03

3.4 Расчет инвестиций в проект

На основе выполненных расчетов определяется сумма инвестиций, необходимая для внедрения проектных решений, связанных с введением в действие основных фондов.

Таблица 6 — Расчет стоимости вводимых основных фондов и их амортизация

Сумма капиталовложений в проект рассчитывается:

К_инв = ОФ_введ + ОФ_{ост.выв.}+ З_дем. — В,

К_инв = 668,5+260,19+138−60 =1006,76 тыс. руб.

Стоимость ОФ и их амортизацию рассчитываем по формулам:

ОФ^пр = ОФ^д + ОФ_введ — ОФ_выв,

= + ОФ_введ — ОФ_выв,

Ам^пр = Ам^д + Ам_введ — Ам_выв ,

= + Ам_введ — Ам_выв.

ОФ^пр =15 798,22+668,5−867,3= 15 599,49 тыс. руб, в том числе на вкладыш фрикционный 8БС.045.004 2328,99 тыс. руб.

Ам^пр = 890,28+66,86−86,73= 870,4 тыс. руб., в том числе на вкладыш фрикционный 8БС.045.004 174,76 тыс. руб.

Итого по статьям 3−5

ОФ^пр = 7245,41 + 668,5−867,3 = 7046,68 тыс. руб., в том числе на вкладыш фрикционный 8БС.045.004 960,54 тыс. руб.

Ам^пр = 761,98 + 66,85−86,73 = 742,11 тыс. руб., в том числе на вкладыш фрикционный 8БС.045.004 141,14 тыс. руб.

4. Производственная программа

На основе расчетов эффективного фонда времени, производственной мощности, маркетинговых исследований разрабатывается производственная программа, приведённая в таблице 7, которая показывает график выпуска продукции по кварталам года.

Таблица 7 — Производственная программа

Примечание: продукция в размере 0,2% от объема производства отправляется на разбраковку для контроля качества, поэтому объем реализации составляет 29 042/43813 шт.

5. Расчет затрат на производство и реализацию продукции

Целью курсовой работы является замена пресса горячего формования. Технологический процесс изготовления тормозных и фрикционных изделий из асбестовой композиции шифра ФК-16Л состоит из следующих основных операций:

1 подготовка сырья;

2 изготовление формовочной композиции;

3 сушка формовочной композиции;

4 дробление формовочной композиции;

5 изготовление брикетов методом «холодного» формования;

6 вулканизация брикетов методом «горячего» формования;

7 механической обработки изделий;

8 маркировка, контроль качества, упаковка, комплектация партии и сдача готовой продукции на склад.

5.1 Затраты на сырье, материалы, топливо и энергию

Материальные затраты рассчитываем на основе норм расхода ресурсов на 1 т асбеста и текущих рыночных цен на сырье и материалы. Расчеты ведут в форме таблицы 8.

Таблица 8 — Смета затрат на сырье, материалы, топливо и энергию.

Планируемый объем производства 30 000/45259 шт/год .

5.2 Затраты на оплату труда

График работы непрерывный в 2 смены по 12 часов.

Таблица 9 — Баланс рабочего времени для непрерывного производства

Коэффициент пересчета явочной численности в списочную для непрерывного производства рассчитывается по формуле:

К_яв/сп = ф_{кал /} ф_эф

К_яв/сп = 365 / 147= 2,47

Таблица 10 — Баланс рабочего времени для прерывного производства

Коэффициент пересчета явочной численности в списочную для непрерывного производства рассчитывается по формуле:

К_яв/сп = ф_{ном /} ф_эф

К_яв/сп = 249 / 214= 1,16

Таблица 11 — Расчет численности рабочих

На предприятии действует следующая система оплаты труда: для основного персонала — сдельно-премиальная, вспомогательного персонала — повременно-премиальная; для прочего персонала — оклад. Расчёт фонда оплаты труда рабочих приведён в таблице 12.

Таблица 12 — Расчет фонда оплаты труда рабочих

Средняя заработная плата в месяц одного рабочего рассчитывается по формуле:

ЗП_р = ФОТ_р / (Ч_с*12)= 21 863 933,61/ (109*12) = 16 715,55 руб./мес.

Таблица 13 — Расчет фонда оплаты труда цехового персонала

Примечание: в ФОТ цехового персонала включаются затраты на оплату труда общецеховых вспомогательных рабочих (ст. 3, табл. 10) > полученный результат учитывается в смете цеховых расходов ЗП_р = ФОТ_р / (Ч_с * 12)

ФОТ_общ. = 21 863 933,61 + 2 471 580 = 24 335 513,61 руб.

ЗП_р.п. =24 335 513,61 / [(109+5)*12] = 17 332,98 руб/мес.

5.3 Смета общепроизводственных расходов

Общепроизводственные расходы — это организационно-управленческие расходы цеха, которые рассчитываются по статьям затрат в различных формах, что связано с различиями в системе учета затрат и особенностями производства на предприятиях разных отраслей промышленности. Они группируются в две сметы: смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и смета цеховых расходов.

Таблица 14 — Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Таблица 15 — Смета цеховых расходов

5.4 Расчет калькуляции себестоимости

По экономическим однородным элементам рассчитывается себестоимость, если производится единственный вид продукции.

Таблица 16 — Калькуляция себестоимости вкладыша фрикционного из композиции ФК-16Л. Планируемый объем производства 30 000/45259 шт/год.

6. Разработка проекта цены

В данном проекте готовой продукцией является тормозная колодка из композиции ФК-16Л. Планируемый процент надбавки 60%.

Ц = 908,74+908,74*60/100=1453,98 руб./шт.

7. Расчет и анализ критического объема продаж

Для анализа безубыточности нужно:

1) распределить совокупные издержки (полную себестоимость из табл. 14) на переменные и постоянные, учитывая, что:

— переменные издержки равны итогу табл.8

И^Пр _пер. = 32 450,864 тыс. руб. (таблица 8)

И_пост= С-И_пер.,

где С — полная себестоимость (табл. 16)

И^Пр _пост = С^Пр — И^Пр _пер = 41 128,469−32 450,864 = 8677,605 тыс. руб.

2) привести расчет переменных и постоянных издержек на единицу продукции

dИ^Пр _пер = 32 450 864 / 43 813 = 740,67 руб.

dИ^Пр _пост= 8 677 605 / 43 813 = 198,06 руб.

3) рассчитать объем производства продукции, соответствующий точке безубыточности (ТБ) или иначе — критическому объему продаж, порогу рентабельности:

ТБ = И_пост./(Ц-dИ_пер.),

где И_пост — постоянные издержки годового выпуска продукции;

dИ_пер — переменные издержки на единицу продукции.

ТБ^Пр = 8 677 605,44 / (1453−740,67) = 12 165 шт/год

Анализ проводится в краткосрочный период, когда цена и постоянные издержки неизменны.

Запас финансовой прочности (ЗФП), выраженный в процентах, показывает, на сколько процентов можно сократить текущий объем продаж, не впадая в убытки:

ЗФП = (ТР-ТБ)*100/ТР,

где ТР — текущая реализация, объем продаж в соответствии с производственной программой.

ЗФП^Пр = (43 813 — 12 165)*100/ 43 813= 72,23%

8. Организационное обеспечение проекта

По проекту принята непрерывная рабочая неделя по две смены в день. Продолжительность смены 12 часов. Оплата труда рабочих производится по сдельно-премиальным расценкам. Оплата труда административно-управленческого персонала — по должностным окладам.

В проекте управляющий персонал цеха вальцевания «БзАТИ» представляют: начальник цеха, его заместитель, мастер, инженер-технолог, старший мастер.

К вспомогательному отделу можно отнести ремонтно-механическую службу, которая обеспечивает своевременный осмотр и ремонт оборудования.

Описание технологического процесса представлено в разделе 5.

На заводе осуществляется проверка качества полученных от поставщиков материалов, соответствие их стандартам ТУ, условиям договора и в случаях их нарушения предъявляются претензии поставщикам. На ОАО «БзАТИ» предусматривается система контроля качества, которая предусматривает входной контроль сырья и материалов согласно СТОСМК — ОТК- 19 (методика оценки качества).

Особое внимание при анализе уделяется выполнению плана материально-технического снабжения по срокам поставки материальных ресурсов или ритмичности поставок.

Неритмичная поставка материальных ресурсов ведет к простоям оборудования, потерям рабочего времени, необходимости сверхурочных работ. Оплата простоев не по вине рабочих и сверхурочных работ ведет к увеличению себестоимости выпускаемой продукции и соответственно к снижению прибыли предприятия.

9. Расчет финансовых результатов проекта

9.1 Расчет коэффициентов инфляционной корректировки и дисконтирования

Прогнозы темпов инфляции на 2014 — 2016 гг. были взяты с сайта Минэкономразвития России

Процентная ставка ВТБ24 составляет 16,45%, по данным материала с сайта www. vtb24.ru

Таблица 17 — Расчет коэффициентов инфляционной корректировки и дисконтирования

9.2 Расчет финансовых результатов

Финансовые результаты, получаемые от инвестиций, прогнозируют на период времени, за который они окупят первоначальные инвестиции, и будут приносить доход (3 — 5 лет). Расчёт чистого дохода приведён в таблице 18.

Таблица 18 — Расчет чистого дохода

9.3 Расчет чистой текущей стоимости проекта

Чистая текущая стоимость (ЧТС) показывает, какой чистый совокупный доход за все годы существования проекта будет получен инвестором. На основе значения ЧТС рассчитываются показатели эффективности инвестиций — индекс доходности, срок окупаемости и рентабельность инвестиций. Расчет ЧТС приведен в таблице 19.

Таблица 19 — Расчет чистой текущей стоимости проекта (тыс. руб.)

Шаг расчета, на котором ЧТС примет положительное значение, показывает период, в котором окупятся инвестиции финансовым результатом. Данный проект окупится за первый год существования.

10. Расчет технико-экономических показателей (ТЭП)

1) Выручка от реализации продукции:

В = Ц_i * N_i,

где N_i — годовой объем производства продукции в соответствии с производственной программой.

В^Д = 29 042*1644,27= 47 752 889 руб.

В^Пр = 43 813*1453,98= 63 703 225 руб.

2) Выработка: — на одного рабочего:

в^Д = В/Ч_с=47 752 889 / 109 = 438 099,9 руб./чел.

в^Пр = В/Ч_с=63 703 225 / 109 = 584 433,3 руб./чел.

— на одного работающего:

в^Д = В/ППП_с=47 752 889 / 117 = 408 144,4 руб./чел

в^Пр = В/ППП_с=63 703 225 / 117 = 544 472,0 руб./чел

3) Прибыль от реализации продукции:

П_р = В — С,

где С — полная себестоимость годового объема реализованной продукции

= В — С=47 752 889 — 30 830 187= 16 922 702 руб.

= В — С=63 703 225 — 41 128 469 = 22 574 756 руб.

4) Чистая прибыль:

П_ч = П_р — НП,

где НП — налог на прибыль;

НП = П_р * СНП/100,

где СНП — ставка налога на прибыль в процентах.

НП^Д = 16 922 702 * 20/100= 3 384 540 руб.

= 16 922 702 — 3 384 540 = 13 538 162 руб.

НП^Пр = 22 574 756 * 20/100= 4 514 951 руб.

= 22 574 756 — 4 514 951= 18 059 805 руб.

5) Рентабельность продукции:

R = (П_р/С)*100

R^Д = (16 922 702 /30 830 187)*100= 54,9%

R^Пр = (22 574 756 /41 128 469)*100= 54,9%

6) Рентабельность продаж:

R = (П_р/В)*100

R^Д = (16 922 702 /47 752 889)*100=35,4%

R^Пр = (22 574 756 /63 703 225)*100=35,4%

7) Рентабельность основных фондов (фондорентабельность):

R = (П_ч/ОФ)*100

R^Д = (13 538 162 /15 798 221)*100= 85,7%

R^Пр = (18 059 805 /15 599 490)*100= 115,7%

8) Фондоотдача:

fо = В/ОФ

fо^Д = 47 752 889 / 15 798 221=3,02%

fо^Пр = 63 703 225 / 15 599 490=4,08%

9) Фондоемкость:

fе = ОФ/N

fе^Д = 15 798 221 /29 042=543,98 руб.*шт./год

fе^Пр = 15 599 490 /43 813=356,05 руб.*шт./год

10) Материалоемкость:

МЕ = З_м/ N,

где З_м — годовые затраты на сырье, материалы в себестоимости продукции.

МЕ^Д = (13 150 035+5 638 790)/29 042=646,95 руб.* шт./год

МЕ^Пр = (19 838 542+8 506 833)/43 813=646,96 руб.* шт./год

11) Энергоемкость:

ЭЕ = З_э/ N,

где З_э — затраты на энергетические ресурсы в себестоимости продукции.

ЭЕ^Д = 3 465 720/29 042 = 119,33 руб.* шт./год

ЭЕ^Пр = 4 105 489/43 813 = 93,7 руб.* шт./год

12) Затраты на 1 рубль товарной продукции:

З_т.п. = С/В.

= 30 830 187/47 752 889 =0,65 руб.

= 41 128 469 /63 703 225 =0,65 руб

13) Срок окупаемости основных фондов:

ф_ок = ОФ/П_ч.

= 15 798 221 /13 538 162 =1,67 года

= 15 599 490 /18 059 805 =0,86 года

14) Срок окупаемости инвестиций без учета фактора времени:

ф_ок = К_инв/П_ч;

ф_ок = 1 006 760 /18 059 805 = 0,056 года

15) Срок окупаемости инвестиций с учетом фактора времени:

ф_ок = К_инв/{[?(П_чt * б_t)]/ Т};

ф_ок= 1 006 760 /(?(П_чt * б_t)]/5)= 1 006 760 /5707,833=0,28 года

16) Рентабельность инвестиций без учета фактора времени:

R = (П_ч/К_инв)*100

R = (18 059 805 /1 006 760)*100=1793,9%

17) Рентабельность инвестиций с учетом фактора времени:

R = {[?(П_чt * б_t)]/ Т}* 100/К_инв;

R = [?(П_чt * б_t)]/3*100/2 679 900 = 355%

18) Индекс доходности инвестиций:

И = ЧТС/К_инв.

И = ЧТС/К_инв =25 759 266/ 2 679 900=9,6%.

Заключение

Производство колодки из композиции ФК-16Л спроектировано на базе данных ОАО «БзАТИ». Срок окупаемости предлагаемого проекта около одного года. Выручка от реализации продукций 39 836 966 руб. Чистая прибыль в год составляет 11 945 961 руб.

Эффективность доходности составил 9,6% при данных параметрах использования оборудования (коэффициент использования 0,6). При одновременном производстве колодок данного проекта, и колодок схожих параметров производство быстро окупит вложения в производство.

Для инвесторов данный проект считается эффективным, так как капиталовложения окупаются в течение года. Этот проект может быть применен на производстве.

1 Полякова Л. В. Инвестиционный проект и оценка его эффективности: методические указания к практическим занятиям/ Алт. гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова. — Барнаул: изд-во АлтГТУ, 2007. — 24 с.

2 Горемыкин В. А., Нестерова Н. В. Энциклопедия бизнес-планирования. Методика разработки 25 реальных образцов бизнес-планов. — Изд-во «Ось-89», 2006. — 590 с.

3 Клоков И. В. Бизнес-планирование на компьютере: быстро и просто. — Изд-во «Питер Пресс», 2006. — 224 с.

4 Петров К. Н. Как разработать бизнес-план: практическое пособие с примерами и шаблонами. — Изд-во «Williams», 2007. — 384 с.

5 Бекетова О. Н. Бизнес-планирование: теория и практика. — М: Изд-во «Альфа-Пресс», 2006. — 271 с.

6 Полякова Л. В, Горлова Н. Н. Бизнес-план инновационного проекта/Методические указания к выполнению организационно-экономической части дипломного проекта для студентов инженерных специальностей заочного фак-та. — Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2003. — 60 с.

7 Полякова Л. В., Матиевская Г. А. Анализ рентабельности капитала хозяйствующего субъекта. Методические указания / Алт-, гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова. — Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 1995. — 5 с.

8 Полякова Л. В., Горлова Н. Н. Анализ использования основных фондов и расчет показателей эффективности. Методические указания и варианты заданий к выполнению лабораторной работы для студентов инженерных специальностей заочного факультета/ Алт. гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова. — Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2003.-23 с.

9 Полякова Л. В., Берлова Т. М. Оплата труда персонала: Методические указания / Алт. гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова. — Барнаул: Изд-во АлтГТУ, 2006. — 28 с.

10. Полякова Л. В. Методические рекомендации к выполнению организационно-экономической части дипломного проекта для студентов инженерных специальностей/ Алт. гос. техн. ун-т им. И. И. Ползунова. — Барнаул: Изд-во АлтГТУ им. И. И. Ползунова, 2007. — 29 с.

11 www. vtb24.ru Процентная ставка ВТБ24