Организация производственной деятельности предприятия РУП БелНИЦ «Экология»

??? ?? /

1. Организация производственной деятельности предприятия

2. Теплои энергосбережение предприятия

2.1 Тепловая нагрузка объекта

2.2 Электроснабжение предприятия

2.3 Электрические нагрузка и параметры основных электроприемников

2.4 Схема электроснабжения завода

2.5 Молниезащита, заземление и электробезопасность

2.6 Основные мероприятия по экономии электроэнергии

3. Водоснабжение и водоотведение предприятия

3.1 Проект водоснабжения

3.2 Проект водоотведения

3.3 Станция очистки воды. Основное оборудование для очистки воды

3.4 Градирни

4. Машины для перемещения газов, жидкостей и твёрдых материалов

4.1 Вентиляторы

4.2 Компрессоры

4.3 Запорная арматура

4.4 Насосные станции

4.5 Правила безопасности и охрана труда при эксплуатации насосных станций

4.6 Насосы

4.7 Газодувки и воздуходувки

4.8 Системы воздухоснабжения. Воздуходувные машины

4.9 Правила безопасности при эксплуатации и обслуживании оборудования для перемещения газов, жидкостей и твердых материалов

5. Технология производство сульфатной целлюлозы

5.1 Подготовка древесного сырья

5.2 Описание способа производства

5.3 Промывка, сортировка и кислородная делигнификация

5.4 Отбелка целлюлозы

5.5 Сушка и получение товарной беленой целлюлозы

5.6 Цех регенерации щелочи

6. Очистка сточных вод

7. Индивидуальное задание Заключение Литература

Объектом прохождения общеинжинерной практики было выбрано предприятие РУП «БелНИЦ «ЭКОЛОГИЯ».

Целью практики являлось закрепление теоретических знаний, полученных в процессе обучения в университете по основным общенаучным, общепрофессиональных дисциплинам, знакомство со структурой и организацией производства, инженерным обеспечением производства, управлением охраной окружающей среды на предприятии.

Задачами практики является:

— знакомство с организацией работы основных отделов и служб предприятия; ознакомление со структурой административного и оперативного управления предприятием, правилами внутреннего распорядка, структурой и функциями службы охраны окружающей среды на предприятии;

— знакомство с основными технологическими процессами предприятия, практической реализации принципов аппаратурного оформления основных производств;

— изучение основных аппаратов, в которых реализуются гидродинамические (фильтрование, осаждение, центрифугирование, перемешивание и др.), теплообменные и массообменные процессы. Использование этих процессов для очистки сточных вод, обезвреживания выбросов и переработки отходов;

— изучение в практических условиях технологии производства, передачи, распределения и потребления тепловой и электрической энергии, принципов устройства электрооборудования, изучение систем энергоснабжения промышленного предприятия;

— изучение устройства и особенностей эксплуатации машин для перемещения газов, жидкостей, твердых материалов;

— изучение организации работы по предупреждению, локализации и ликвидации последствий чрезвычайных ситуаций;

— сбор материалов для курсовых работ по дисциплинам «Мониторинг окружающей среды», «Технология основных производств», курсового проекта по дисциплине «Процессы и аппараты химических производств».

Постановлением Совета Министров Республики Беларусь от 20 мая 1991 г. № 191 был создан Белорусский научно-исследовательский центр «Экология» (БелНИЦ «Экология»). В 1999 г. Центр преобразован в Учреждение «Белорусский научно-исследовательский центр «Экология» (Учреждение БелНИЦ «Экология»)

С 10 марта 2005 г. появилось современное название «Республиканское научно-исследовательское унитарное предприятие «Бел НИЦ «Экология» (РУП «Бел НИЦ «Экология»).

Центру определялся широкий круг деятельности:

— ведение Национальной системы мониторинга окружающей среды (НСМОС) Республики Беларусь;

— проведение научных исследований по оценке экономических и социальных последствий вредного воздействия на окружающую среду;

— разработка комплексных территориальных схем охраны окружающей среды и природопользования областей, районов и отдельных городов;

— распространение правовой информации в области охраны окружающей среды и природопользования;

— проведение экологической сертификации и аудита;

— экологическая экспертиза проектов, программ, планов;

— сопровождение международных конвенций по окружающей среде.

С течением времени функции и направления деятельности уточнялись и менялись, но за относительно небольшой по историческим меркам период РУП «Бел НИЦ «Экология» удалось состояться как высокопрофессиональной научной организации и занять свою нишу в области охраны окружающей среды и природопользования.

Постановлением Совета Министров штат Центра был определен в количестве 250 человек. Центру было передано здание площадью более 10 000 кв. метров. К марту 1992 года в Центре уже работали 202 человека, в том числе 1 доктор и 48 кандидатов наук.

В этот период были разработаны первые территориальные комплексные схемы охраны окружающей среды Гомеля и Речицы. За 1993;1994 годы подготовлено более 60 нормативно-методических документов, в том числе проект Закона Республики Беларусь «Об отходах производства и потребления». Совместно с учеными Академии наук и высших учебных заведений разработана Государственная научно-техническая программа «Природопользование и охрана окружающей среды на 1995;2000 годы и на перспективу». За 1992;1995 годы было проведено 15 международных и 5 республиканских конференций и семинаров.

В марте 1993 года при Центре были созданы Республиканские курсы повышения квалификации экологических кадров. Решалась очень важная для республики задача — повышение экологической грамотности и культуры кадров управления. К 2004 году на курсах прошли переподготовку 2600 человек, в том числе 1164 специалиста системы Министерства природных ресурсов и охраны окружающей среды Республики Беларусь.

С 2001 года начинается период стабилизации в деятельности научного учреждения. В мае 2001 года директором центра назначен Белый Олег Алексеевич, кандидат технических наук. В 2002 году количество сотрудников увеличилось до 91 человека. Разработаны Национальные планы НПДООС на 2001;2005 годы, на 2006;2010 годы, 36 проектов нормативно-методических документов. Выполнен научный прогноз образования отходов в отраслях промышленного комплекса Беларуси на перспективу до 2010 года. Закончена разработка Схем размещения отходов на территории всех областей Беларуси. Подготовлены Национальные доклады о состоянии окружающей среды в Республике Беларусь в 2001 и 2005 годах. Изданы 62 научные публикации. Ученые и специалисты РУП «Бел НИЦ «Экология» к концу 2009 г. выполнили свыше 700 научно-исследовательских работ, разработали территориальные комплексные схемы охраны окружающей среды Могилевской области, городов Гомеля, Речицы, Мозыря, Жлобина, Барановичей, Бобруйска, Калинковичей, Пинска, Слуцка, Новополоцка и соответствующих районов.

C ноября 2009 г. директором РУП «Бел НИЦ «Экология» является Ключенович Валерий Иосифович, кандидат медицинских наук. Программа деятельности Центра под его руководством включает перспективное и текущее планирование научных разработок, привлечение молодых кадров, подготовку кандидатских и докторских диссертаций, значительное увеличение научных публикаций сотрудников, укрепление материальной базы для проведения исследований, развитие сферы услуг.

Объектом исследования был выбран завод по производству сульфатной беленой целлюлозы на базе ОАО «Светлогорский ЦКК». В Республике Беларусь строительство комбината по производству сульфатной беленой целлюлозы мощностью 400 тысяч тонн в год вызвано необходимостью перспективного развития целлюлозно-бумажной промышленности в Республике Беларусь и предусмотрено государственной программой инвестиционного развития Республики Беларусь на 2007;2010 годы, утвержденной Указом Президента Республики Беларусь от 26.03.2007 г.

Целесообразность осуществления данного проекта состоит в следующем:

получение собственного волокнистого материала;

замена привозного сырья (импортозамещение);

возможность получения новых видов бумаги и картона (полиграфический картон, высокосортные печатные виды бумаги, документная бумага); в содействии занятости населения в регионе и повышению качества его жизни Финансирование проекта осуществляется за счет иностранных кредитных линий. Заказчиком планируемой хозяйственной деятельности по строительству завода является ОАО «Светлогорский ЦКК

1. Организация производственной деятельности предприятия

Годовой фонд рабочего времени составляет 350 рабочих дней в год. Режим работы в производственных цехах осуществляется в три смены, во вспомогательных структурных подразделениях предусмотрен односменный или двухсменный режим работы, служба аппарата управления работает в односменном режиме. Норма рабочего времени для всех работников установлена исходя из полной нормы рабочего времени 40 часов в неделю для пятидневной рабочей недели с выходными днями в субботу и воскресенье. Общая численность основного и вспомогательного персонала данного объекта составляет 442 человека, в т. ч. 30 руководителей, 30 специалистов, 382 рабочих. Подробнее в таблице 1.

Руководители и инженерно-технические работники должны быть приняты на работу из числа работников действующего предприятия или приняты со стороны. Персонал относящийся к категории рабочих можно комплектовать из местных жителей, с проведением соответствующего обучения.

Программа обучения работников.

Данный проект очень масштабный, для его выполнения будут применяться передовые мировые технологии и оборудование, измерительные приборы, автоматизированные системы управления и т. д. Высокий уровень механизации и автоматизации требует высокого качества эксплуатации, ремонта и технического управления. Поэтому, необходимо подготовка кадров высокого уровня, укрепление технического обучения руководителей, специалистов и рабочих. Для повышения качества обучения, после определения проекта лучше заранее послать руководителей, специалистов и квалифицированных рабочих на подобные предприятия для обучения, сроком 2−3 месяца. Для обеспечения овладевания и освоения передовых технологий и оборудования, нужно направить следующих работников: управляющих различного уровня, главных операторов, специалистов по приборам автоматического управления, электротехнике и ремонту.

Для работников, не имеющих возможности проходить обучение на подобных предприятиях, будет проведено обучение на месте.

Таблица 1

Штатная численность

Светлогорский целлюлозно-картонный комбинат образован в 1968 году, вводом в эксплуатацию первого цеха по производству гофрированного картона и ящиков из него.

В 1970 году введен в эксплуатацию картонно-бумажный цех по производству основы для битумирования и макулатурный цех для переработки макулатуры в сырье для производства бумаги. В это же время введена в эксплуатацию бумагоделательная машина. В 1976 году введен в эксплуатацию цех склеенного картона для различных видов упаковок. В 1979 году введен в эксплуатацию цех фильтровальных картонов. Данное производство осуществляется на привозном сырье, и производственный цикл не зависит от основного производства (производства гофрокартона). В 1980 году введен в эксплуатацию цех бумажных мешков. Данное производство так же не зависит от основного производства. В 1983 году введен в эксплуатацию первый поток целлюлозного производства. Предприятие начало производить собственную хвойную целлюлозу, служащую сырьем для производства картона и бумаги. Первый этап второго пускового комплекса целлюлозы завершен в декабре 2005 года. В 2006 году введен в эксплуатацию лесопильный цех. Предприятия начало производить пиломатериалы. Данное производство работает на покупном сырье, и производственный цикл не зависит от основного производства. В 1993 году комбинат преобразован в акционерное общество открытого типа ОАО «Светлогорский целлюлозно-картонный комбинат».

Основным видом деятельности ОАО «Светлогорский ЦКК» является производство продукции из собственных и привозных полуфабрикатов.

Комбинат производит и реализует:

2-х, 3-х и 5-ти-слойный гофрокартон и ящики из гофрокартона;

картон для плоских слоев гофрокартона;

бумагу для гофрирования;

коробочный склеенный картон;

фильтровальный картон (это специальный вид картона, который используют в различных областях промышленного производства для очитски и различных жидкостей, масел, смазок, газообразных смесей.)

бумажные мешки, соты и другие виды продукции.

Для обеспечения производства продукции комбинат использует два вида основного сырья — древесину и макулатуру. Применение технологии при проектировании и строительстве комбината позволяют из исходного сырья (древесины и макулатуры) получать готовую продукцию — гофрокартон и ящики из него. В этом процессе задействованы мощности целлюлозного завода, картонно-бумажной фабрики и фабрики картонно-бумажной тары.

ОАО «Светлогорский ЦКК» включает в себя ряд основных и вспомогательных производств, увязанных в одну технологическую цепочку.

В состав предприятия входят:

Целлюлозное производство включает в себя:

древесно-подготовительный цех;

кислотный цех, где готовится раствор для варки целлюлозы;

варочный цех.

Полученные в процессе производства щелока подаются на сжигание.

Картонно-бумажное производство После получения целлюлозы начинается цикл производства бумаги и картона. Картонно-бумажное производство состоит из двух самостоятельных полностью механизированных и автоматизированных потоков:

картонным с картоноделательной машиной, обрезной шириной 4200 мм. Картоноделательная машина после усовершенствования предназначена для выработки 65 тыс. тонн/год картона для плоских слоев и картона коробочного;

бумажным с бумагоделательной машиной, с обрезной шириной 4200 мм. Бумагоделательная машина предназначена для выработки 60 тыс. тонн в год бумаги для гофрирования.

В настоящее время производится 131,7 тыс. тонн в год картона и бумаги.

Производство картонно-бумажной тары. Из полученной бумаги и картона, путем гофрирования бумаги и склеивания с картоном производится гофрокартон.

Производство фильтровальных картонов Картоноделательная машина предназначена для производства 7 тыс. тонн в год фильтровальных картонов. Исходное сырье — специальные целлюлозы, покупаемые за рубежом. Данное производство независимо от основного производства и занимает незначительный удельный вес в общем объеме производства.

Производство бумажных мешков Две машины для производства бумажных мешков мощностью 22,5 млн. шт./год мешков. Изменившаяся конъюнктура рынка требует проведения модернизации машин и производства мешков для упаковки цемента.

Лесопильное производство. Установлен комплект импортного оборудования:

линия фрезерно-круглопильная, профилирующая;

линия подготовки;

линия пиломатериала;

сушильный комплекс.

Ряд вспомогательных производств, таких как ремонтно-механический цех, ремонтно-строительных цех, электроцех, транспортный цех, цех водоснабжения и канализации, тепловентиляционный цех, цех контрольно-измерительных приборов и лесобиржа, необходимых для обеспечения бесперебойной работы комбината.

Строительство завода по производству сульфатной беленой целлюлозы планируется вблизи действующего производства ОАО «Светлогорский ЦКК».

Испрашиваемый для строительства земельный участок общей площадью 83,74 га расположен на землях: ГЛХУ «Светлогорский лесхоз»; Светлогорское лесничество; КСУП «Светлогорская овощная фабрика»; ОАО «Светлогорск Химволокно»; д. Якимова Слобода Боровиковского сельсовета; общества огородников «Заря».

Таким образом, испрашиваемый для строительства земельный участок относится к землям следующих категорий и видов:

земли сельскохозяйственного назначения (55,3%), представленные преимущественно пахотными землями (77% от земель данной категории);

земли лесного фонда (26,3%), относящиеся к лесопокрытым землям лесов 1 категории;

земли населенных пунктов, садоводческих товариществ и дачного строительства (11,7%), включающие сельскохозяйственные земли, земли общего пользования, другие земли (земли под застройкой отсутствуют);

Земли промышленности, транспорта, связи, энергетики, обороны и иного назначения (6,6%).

До реализации проекта будет осуществлен вынос с территории, отведенной под строительство завода, 2,5 км газопровода, идущего на светлогорскую ТЭЦ и г. Светлогорск. Севернее на расстоянии 400 м протекает река Березина.

2. Теплои энергоснабжение предприятия

2.1 Тепловая нагрузка объекта

Проектируется строительство завода хвойной целлюлозы с годовой производительностью 400 тыс. тонн. В таблице 2 приведена оценочная нагрузка расхода пара всего завода для технологической линии и отопления. Таблица 2.

Для данного проекта предусмотрен СРК, со средней паропроизводительностью 330 т/час, макс. 350 т/час, давлением 9.2Мпа (г), 490 °C Выбор теплового источника В международной практике, при нормальной эксплуатации, аналогичные целлюлозно-бумажные заводы не закупают первичную энергию (масляную, газовую и угольную, энергию горных пород) и вторичную энергию (тепло и электро), а сами продают резерв электроэнергии.

Но по данному проекту не предусматривается продавать электроэнергию. На ТЭС за счет сгорания отходов производственных процессов (аэробной глины, древесных отходов и коры, черного щелока) производится совместное производство тепла и электроэнергии.

Проект сделан по принципу «Баланс тепла и электроэнергии», что тепловой энергией будет обеспечено новое производство и система его отопления. Собственной электроэнергией в первую очередь будет обеспечен строящийся завод, а при наличии избытка он будет передан существующему заводу (в связи с тем, что он потребляет покупную электроэнергию в количестве 22МВт). По требованиям настоящего времени к экологии и экономии ресурсов, применяется котел на биомассе. Расчетным топливом для котла являются отходы производственных процессов, как аэробные глины, древесные отходы и кора. Этим достигается максимальная утилизация отходов на заводе. В производственных процессах данного проекта образование кородревесных отходов примерно составляет 345т/день (абсолютные сухие) и аэробной глины примерно 20.15т/день (абсолютные сухие). Анализ их составов приведен в таблице 3.

Таблица 2

Оценочная нагрузка расхода пара всего завода

Таблица 3

Анализ состава отходов

По вышесказанным условиям спроектированы два варианта для сопоставления:

Вариант 1

Вариант котла: 1 котел на биомассе с номинальной производительностью 5т/ч., давление пара 9.2МПа (г), 490 С, температура питательной воды 104 С Вариант паротурбины: 1 конденсационная паротурбина с двумя секциями отбора пара типа CC70Ј­8.8/1.4/0.7, номинальная мощность 60 МВт, макс. мощность 70 МВт.

Вариант генератора: 1 генератор паротурбины с мощностью70 МВт.

Древесные отходы и кора 345 т./день (абсолютные сухие) и аэробная глина 20,15 т./день (абсолютные сухие) производственных процессов поступают в котел на сгорание. Котел вырабатывает пар 9.2 МПа, 490 С примерно 55 т./ч. и пар СРК (сред. 330 т./ч., макс. 350 т./ч.) смешиваются (сред. 385 т./ч., макс. 405 т./ч.) и вырабатывают электроэнергию с параллельным отпуском тепла.

Паровой приток каждой части паротурбины данного варианта приведен в таблице 4:

Общая выработка электроэнергии данного варианта составляет 56.17 МВт, за исключением собственной нужды =37 МВт еще предоставлять электроэнергию существующему заводу 19.17 МВт.

Таблица 4

Вариант 1. Приток паротурбины

Вариант 2

Вариант котла: 1 котел на биомассе с номинальной производительностью75т/ч., давление насыщенного пара0.7МПа (г), температура питательной воды 104?

Вариант паротурбины: 1 конденсационная паротурбина с двумя секциями отбора пара типа CC70Ј­8.8/1.4/0.7, номинальная мощность 60 МВт, макс. мощность 70 МВт.

Вариант генератора: 1 генератор паротурбины с мощностью70 МВт.

Древесные отходы и кора 345 т./день (абсолютные сухие) и аэробная глина 20.15 т./день (абсолютные сухие) производственных процессов полностью сгорят. Насыщенный пар котла на биомассе, 0.7 МПа примерно 66.6 т./ч, непосредственно подается на отопление, а пар СРК отдельно подается в паротурбину для совместного производства тепла и электроэнергии.

Паровой приток каждой части паротурбины данного варианта приведен в таблице 5:

Таблица 5

Вариант II. Приток паротурбины

Общая выработка электроэнергии данного варианта составляет 50.85 МВт, за исключением собственной нужды 37 МВт еще предоставлять электроэнергию существующему заводу13.85МВт.

Выбор вариантов теплового снабжения.

Два варианта удовлетворяет спросам электроэнергии данного проекта, но по варианту 1 общая выработка электроэнергии составляет больше, чем по варианту 2 на 5.32МВт, и сокращает объем потребления покупной электроэнергии на 5.32МВт, поэтому рекомендуем вариант 1 в качестве варианта снабжения тепла и электроэнергии для проекта.

Комплексное пользование тепловой энергии.

Для данного проекта укомплектован паротурбогенератор для совместного производства тепла и электроэнергии, а также комплексного использования тепловой энергии. Острый пар СРК и котла на биомассе подается в паротурбину для выработки электроэнергии с последующей подачей пара потребителям.

Для СРК и котла на биомассе предусмотрен расширитель для непрерывной продувки котлов, вторичный пар из которого подается в деаэратор для сокращения использования острого пара на деаэрацию. Перекачивается оборотная отопительная вода насосом в деаэраторы СРК и котла на биомассе и направляется на циркуляционное пользование.

2.2 Электроснабжение предприятия

Внешнее электроснабжение.

Электроснабжение ОАО «Светлогорский ЦКК» осуществляется по двум линиям 110кВ. На комбинате имеется подстанция 110/6кВ укомплектованная двумя силовыми трансформаторами мощностью 40МВА каждый. Общая электрическая нагрузка комбината в пределах 22МВт. Планируемая электрическая мощность завода по производству сульфатной беленой целлюлозы мощностью 400 тонн в год около 48МВА. Таким образом, внешнее электроснабжение нового завода на период пуска и выхода на нормальный технологический режим планируется выполнить от существующих ЛЭП 110кВ.

Внутреннее электроснабжение В составе проектируемого завода имеется собственная тепловая электростанция на базе двух утилизационных котлов-агрегатов и турбогенераторной установки 70МВт с выходным напряжением 10,5кВ. С учетом тепловой нагрузки от котельных, планируется выработка электроэнергии в пределах 57МВт. Таким образом, внутренняя электростанция, после выхода на проектный режим, в полном объёме обеспечит электроэнергией новый завод по производству целлюлозы, а избыток электроэнергии, по линиям 110кВ, будет передаваться на старый завод.

2.3 Электрические нагрузка и параметры основных электроприемников

Общая установленная мощность оборудования составляет около 63 402кВт, нагрузка рассчитывается с использованием метода коэффициента использования. Расчетная активная мощность 36 621кВт, реактивная мощность 19 317квар (после компенсации), полная мощность 41 403кВA.

Подробнее рассмотрено в таблице 6.

Таблица 6

Таблица расчета электрической нагрузки

Производство целлюлозы является непрерывным технологическим процессом, поэтому перебои в электроснабжении могут привести к значительным экономическим потерям. В связи с чем, электроприемники основных цехов являются электроприемниками II категории. Электроприемники вспомогательных цехов являются электроприемниками III категории.

Для распределения электроэнергии по цехам и производствам применяется напряжение 10кВ. Используются электродвигатели мощностью от 250кВт и более на номинальное напряжение 10кВ, менее 250кВт на номинальное напряжение 0,38кВ. В цехах применяется напряжение 380/220 В.

В частотно регулируемых приводах используются электродвигатели с номинальным напряжением 660 В и 380 В.

2.4 Схема электроснабжения завода

Электроснабжение завода осуществляется через понизительную подстанцию 110/10кВ. Источниками электроэнергии для подстанции будут являться, с одной стороны региональная энергосистема с другой — собственная электрогенерирующая установка. Данное решение позволит обеспечить необходимую надежность электроснабжения и пуск завода после его строительства.

Главная понизительная подстанция (ГПП) 110/10кВ и цеховые подстанции 10/0,4кВ двухсекционного исполнения с системой АВР. На ГПП устанавливается два силовых трансформатора 110/10кВ мощность 50МВА каждый, для связи с энергосистемой и один повышающий трансформатор 10/110кВ мощностью 90МВА для повышения и подачи на одну из секций ГПП электроэнергии от собственного генератораДля пуска завода потребуется от энергосистемы около 30МВт. После запуска турбогенераторной установки она включается в параллельную работу с региональной энергосистемой.

Место расположения главной подстанции и её компоновка.

Место расположения ГПП и здание щита управления указано на генплане. В составе подстанции оборудование распределения и коммутации сети 110кВ, главные трансформаторы, шкафы высоковольтных выключателей 10кВ и другое электрооборудование, главное здание управления. Главное здание управления трехэтажное. На первом этаже закрытое распределительное устройство (ЗРУ)10кВ, второй этаж — промежуточный этаж кабелей, на третьем этаже — комнаты щитов управления, служебные кабинеты и другое.

Цеховые распределительные устройства.

В основных цехах предусмотрены распределительные устройства (РУ) 10кВ. От РУ 10кВ запитаны цеховые подстанции 10/0,4кВ и высоковольтные электродвигатели соответствующего цеха. Цеховые РУ 10кВ кабельными линиями подключены к ЗРУ 10кВ ГПП. Цеховые подстанции располагаются в центре нагрузок.

Для распределения низкого напряжения в цехе используется центр управления электродвигателя (MCC). Электроснабжение основного оборудования выполнено по радиальной схеме распределения. Для некоторых второстепенных нагрузок с незначительной мощностью, используется магистральная схема распределения.

Для рабочего освещение в цехах применяется система — 380/220 В, источником питания которой являются цеховые подстанции, аварийное освещение имеет отдельный контур и запитано от иного источника. Местное освещение выполнено с применением низкого напряжения 36 В или 12 В.

Резервным источник питания для рабочего и аварийного освещения будут являться аккумуляторные батареи.

2.5 Молниезащита, заземление и электробезопасность

Молниезащита зданий и сооружений данного проекта отвечает третьему уровню надежности защиты от прямых ударов молнии. При проектировании молниезащиты будут предусмотрены требования, изложенные в ТКП 336−2011 (2 230) «Молниезащита зданий, сооружений и инженерных коммуникаций» утвержденные приказом Министерства энергетики РБ от 12.08.2011 г. № 184.

Для заземления электроустановок будут использованы искусственные и естественные заземлители. Для заземления в электроустановках разных назначений и напряжений, территориально сближенных применяется одно общее заземляющее устройство. Заземляющие устройства молниезащиты выполняются в соответствии с СТБ П IEC 62 305−3 и СТБ П IEC 62 305−4 и, в основном, будут общими с заземляющими устройствами защитного заземления электроустановок зданий и сооружений. Проектные решения по заземлению и защитным мерам электробезопасности соответствуют ТКП 339−2011 (2 230) «ПУЭ», утвержденным постановлением Министерства энергетики РБ от 23.08.2011 г. № 44.

Сети 110кВ будут выполнены с глухозаземленной или эффективно заземленной нейтралью. Сети 10кВ — с изолированной нейтралью. Сети напряжением до 1кВ будут построены по системе TN-C-S. Проект предусматривает соответствующие меры защиты от поражения электрическим током в нормальных и аварийных режимах работы электроустановок. Предусмотрены меры защиты от прямого прикосновения к токоведущим частям и защита от поражения электрическим током в случае повреждения изоляции.

При подборе электрического оборудования применяется принцип безопасности, надежности и энгергоэффективности. Главные силовые трансформаторы 110кВ — масляные с низкими потерями и естественным охлаждением. Выключатели 110кВ типа SF6. Трансформаторы цеховых подстанций — современные с низкими потерями. Высоковольтные выключателя 10кВ шкафного исполнения типа KYN28−12. Низковольтные выключатели — выдвижные, шкафного исполнения, типа BLOCKSET или MNS, характеризующиеся компактной конструкцией, сменными модулями, простотой эксплуатации и технического обслуживания, высокой отключающей способностью и динамической устойчивостью.

2.6 Основные мероприятия по экономии электроэнергии

Для данного проекта применяются следующие меры по экономии энергии:

Выбраны современные силовые трансформаторы с низкими потерями холостого хода, ниже более чем на 20% по сравнению с трансформаторами типа S9.

Цеховые подстанции располагаются как можно ближе к центру нагрузок, что снижает длину кабельных линий и уменьшать потери в линиях.

Широко применяются частотно-регулируемые привода. Практика эксплуатации показывает, что использование технологии переменной частоты может экономить электроэнергию более чем 30%, общий срок окупаемости до 2 лет.

На стороне низкого напряжения устанавливаются устройства компенсации реактивной мощности с автоматическим регулированием на базе статических конденсаторов. Что позволит поддерживать коэффициента мощности на уровне близком к 0,9 и значительно снизить потери в трансформаторах и кабельных линиях.

Используются электродвигатели с низкими потерями серии Y2. Для управления процессами и их визуализации используются современные, с низким энергопотреблением панели типа LED.

Для освещения используются энергоэффективные лампы, такие как металлогалогеные, люминесцентные с трубкой Т5 и другие.

3. Водоснабжение и водоотведение предприятия

3.1 Проект водоснабжения

Водозабор и водоснабжение В таблица 7 показан расчетный средний расход воды — 1919.5м³/ч (0.533м³/с), 46 069 м³ /сут., максимальный — 2723 м³/ч.

В настоящее время источником воды для Светлогорского ЦКК является река «Березина». Около реки существует подземная насосная станция глубиной 6 м. На водопроводе была установлена необрастающая решетка. На насосной станции были установлены 4 центробежных насоса самостоятельного заполнения, производительностью 2*2500м³/ч, -2*1250м³/ ч, напором — 35 м.

Общая проектная мощность водоснабжения является 120 000 м³/сут. В настоящее время завод потребляет 55 000 м³/д и имеет резерв мощности 65 000 м³/сут. Данный проект будет использовать резерв мощности водоснабжения на этой насосной станции для удовлетворения производственных нужд.

По материалу из станции мониторинга с Светлогорского завода данные о горизонте для реки «Березина» как нижеследующие:

самый максимальный уровень за последние 50 лет: 121.15см. (1958.4.23)

самый минимальный уровень за последние 50 лет: 120.73см. (1991.8.15)

В соответствии с существующей информацией, на насосной станции никогда не сталкивались с проблемой отсутствия воды в точке водозабора. Самый минимальный уровень воды выше положения подводной водозаборной впускной трубы на 0,5 м, нормальный уровень воды выше на 1,5−2м. Уровень воды относительно стабильный, следовательно, наличествующие насосные станции полностью могут удовлетворить требование водовзятия и водоснабжения.

Общее количество воды, потребляемое всем заводом рассмотрено в таблице 7.

Таблица 7

Потребление воды

Сеть водоснабжения На территории завода сети труб систем водоснабжения и наружная противопожарная система объединены. Внутренняя противопожарная система имеет отдельную систему труб. Для повышения надёжности водоснабжения все вышеупомянутые сети закольцованы. На бирже древесины предусмотрена система водоснабжения для противопожарных лафетных стволов. Для хозбытового водоснабжения сеть будет также закольцована.

Противопожарное водоснабжение Расчетный расход воды для тушения пожара составляет 80 л / с (в том числе расчетный расход для наружного пожара — 55 л / с, а для внутреннего пожара 25 л/с). Число одновременного возникновения пожара -1, продолжительность пожара — 3 часа, тогда расход воды для ликвидации пожара составляет 864 м³.

Расчетный расход воды для ликвидации наружного пожара на бирже древесины — 55 л / с, продолжительность пожара — 6 часов, тогда расход воды для ликвидации пожара составляет 1188 м³. В таком случае расход воды для противопожарного водоснабжения на территории завода максимально составляет 1188 м³. Противопожарная вода хранится в резервуаре на станции очистки воды. Резервный насос для обеспечения производства, по совместительству является и наружным противопожарным насосом. А специальный насос осуществляет водоснабжение для ликвидации пожара внутри помещений.

Хозяйственно-бытовое водоснабжение.

Потребность нового завода в воде для хозяйственно-бытовых нужд составляет 21 000 м³/год (1750 м³/мес.).

3.2 Проект водоотведения

В таблице 9 представлены данные по количеству водоотведения всего завода.

Таблица 9

Количество водоотведения всего завода

По таблице 9 количество сточных вод подлежащих очистке составляет 37 449 м³/сутки.

Водоотведение сточных вод При помощи сети труб для водоотведения стоков на производственных и жилой площадях, водоотведение данного проекта делит стоки на отдельные коммуникации. Производственные и бытовые стоки попадают на станцию для очистки сточных вод, откуда после очистки и достижения необходимых показателей отводятся в реку «Березина».

Система водоотведения на площадке завода состоит из трех частей: системы производственной канализации, системы бытовой канализации и системы дождевой канализации.

Система производственной канализации: производственные стоки в основном исходят из цеха производства товарной целлюлозы, цех производства целлюлозы, цеха регенерации щелочи и ДПЦ. Они собираются при помощи труб и текут на станцию очистки. Кислые и щелочные стоки цеха производства целлюлозы смешиваются с щелочными стоками цеха регенерации щелочи для нейтрализации и подаются на станцию очистки. Сети кислых и щелочных стоков выполняются из труб из стекловолокна, а для других стоков применяются бетонные трубы.

Система бытовой канализации: данная система используется в основном для сбора бытовых стоков от разных цехов и бытовых зон. Стоки из туалетов сначала обрабатываются в отстойнике, стоки из кухни сначала обрабатываются в водоёме отделения жира, затем проводится их отведение в отдельную бытовую канализацию. С помощью насоса бытовые стоки направлены для аэробной обработки в аэроционный бассейн, где обрабатываются вместе с производственными стоками. Бытовая канализация выполняется из гофрированные трубы с двойной стенкой или спиральные пластиковые трубы.

Система дождевых стоков: после сбора дождевых стоков на площадке завода и их очистке производит их водоотведение в реку «Березина».

3.3 Станция очистки воды. Основное оборудование для очистки воды

Речная вода будет поступать на завод через 2 переукладываемых водовода и проходить очистку на строящейся станции очистки воды. Длина водоводов составит около 3000 м.

Станция очистки воды На зоне завода была установлена станция очистки воды для удовлетворения нужды производственной воды всего проекта. Проектный масштаб — 2000 м³ / ч. Отстойник хлопьеобразования + сифонный фильтр является одним циклом для обработки воды, технология обработки выглядит следующим образом:

Основные сооружения и оборудование для очистки воды данного проекта:

2 отстойника хлопьеобразования (24 000 м³/д) с железобетонной конструкцией. Площадь отстойника хлопьеобразования зоны водоснабжения: 8 м х 35.00м, высота = 5.60м.

2 контактных отстойника хлопьеобразования (24 000 м³/д), с железобетонной конструкцией. Площадь отстойника: 14,5 м. х 35.00м, высота = 5.60м.

2 сифонных фильтра (24 000 м³/д), с железобетонной конструкцией. Площадь сифонного фильтра: 19.8м х 13,8 м, высота = 6 м

2 чистых водоёма (2500 м³), с железобетонной конструкцией, с типом отдельной стройки. Площадь одного: 25 м х 25 м, высота = 4,5 м.

1 приёмный колодец, с железобетонной конструкцией, плоский размер: 27 м х 3 м, высота = 5 м.

Насосная станция речной воды второго подъема, с каркасной конструкцией, полуподвальный тип, площадь: 32 м х 8 м, высота= 8,5 м. В том числе: подземная часть — 3 ми 5,5 м над землей. В ней расположены: четыре насоса (тип 350S44), из них 2 запасных насоса (параметры: Q = 972 — 1476 м³ / ч, Напор= 50 — 37 м, N = 220КВт); противопожарное водоснабжения (1компл.).

Комплексное здание (2 этажа, совместно построено с насосной станцией второго подъема), площадью: 37мX8м. На первом этаже были установлены 2 комбинированных устройства для добавления хим. реактивов; помещение трансформатора и электрощитовая. В станции очистки воды имеется хим. лаборатория.

Таблица 8

Основное оборудование на станции очистки воды.

После обработки на станции очистки производственные и бытовые стоки отводятся в окружающую среду по общей трубе диаметром D1000 и длиной около 1000 м. Общее количество водоотведения по данному проекту составляет около 37 449 м³ /сут.

3.4 Градирни

На заводе предусмотрено строительство двух градирен.

На ТЭС: объём циркулирующей воды, подлежащей охлаждению, в среднем 8960 м³/ч, максимально 12 000 м³/ч. Градирня состоит из 4-х механических вентиляционных охлаждающих башен, производительностью 3000 м³/ч каждая.

Вид строительства (сооружений) и подбор основного оборудования:

1 циркуляционная насосная станция, в виде одноэтажного кирпичнобетонного здания, площадью: 40 м х 8 м. В ней расположены три насоса типа 600S35, и один из них запасной. Параметры каждого насоса: Q = 4620 м³/ч, напор = 28 м, N = 450КВт. Два устройства подачи химикатов для обеспечения качества воды

4 механических вентиляционных охлаждающих башен с железобетонным каркасом, суммарной мощностью N = 160кВт.

1 водосборник, железобетонной конструкции, площадью: 60 м х 15 м, Высотой = 2,7 м Градирня для технической воды с производства: объём циркулирующей воды от ВВС: в среднем 5070 м³/ч, максимально 7210 м³/ч; объём циркулирующей воды от участка приготовления химикатов: в среднем 2170 м³/ч, максимально 3605 м³/ч. Общий объём циркулирующей воды в среднем 7240 м³/ч, максимально 10 815 м³/ч.

Градирня состоит из 4-х механических вентиляционных охлаждающих башен, производительностью 2600 м³/ч каждая.

Вид строительства (сооружений) и подбор основного оборудования;

1 циркуляционная насосная станция, в виде одноэтажного кирпичнобетонного здания, площадью: 30 м х 8 м. В ней расположены два циркуляционного насоса типа 800S47A (один из них запасной) для подачи охлажденной воды на ВВС. Параметры каждого насоса: Q = 5070 м³ / ч, напор = 40 м, N = 710КВТ Два циркуляционного насоса типа 600S47A (один из них запасной) для подачи охлажденной воды в цех приготовления химикатов. Параметры каждого насоса: Q = 1980;2920м³/ч, напор = 46−40м, N = 450КВТ Два насоса для подачи воды от водосборника на башни типа 600S22(один из них запасной). Параметры каждого насоса: Q = 2520−3170м³/ч, напор = 25−22м, N = 250КВТ Два устройства подачи химикатов для обеспечения качества воды. Выбор ингибиторов, диспергаторов и дезинфицирующих средств и других реагентов определяется после проведения лабораторных испытаний во время фактической эксплуатации.

4. Машины для перемещения газов, жидкостей и твердых материалов.

4.1 Вентиляторы

Вентилятор — это гидравлическая машина, предназначенная для перемещения воздуха или других газов при потерях давления в сети до 12 000 Па. По принципу действия и конструктивным особенностям вентиляторы подразделяются на: радиальные (центробежные), осевые, крышные и потолочные.

Промышленные вентиляторы представляют собой сложные технические устройства, которые превращают кинетическую энергию вращающегося колеса в кинетическую и потенциальную энергии перемещаемого объема воздуха.

В зависимости от условий работы промышленность выпускает радиальные вентиляторы:

для обычных сред (общего назначения) — для перемещения неагрессивных сред температурой не выше 80 °C, не содержащих легких веществ и волокнистых материалов; содержание пыли и других твердых веществ не должно превышать 100 мг/м³. Температура перемещаемой среды для вентиляторов двустороннего всасывания, у которых ременная передача находится в перемещаемой среде, не должна превышать 60 °C;

коррозионно-стойкие — для транспортирования газообразных коррозионных сред;

искрозащищенные — для перемещения взрывоопасных сред;

пылевые — для перемещения воздуха или газовоздушной смеси, содержащей пыль и другие твердые примеси в количестве более 100 мг/м.

По направлению вращения рабочего колеса вентиляторы выпускают правого и левого вращения (СТ СЭВ 2145−80). Вентилятор, у которого рабочее колесо вращается по часовой стрелке, если смотреть со стороны всасывания воздуха, называется вентилятором правого вращения. Вентилятор, у которого рабочее колесо вращается против часовой стрелки, если смотреть со стороны всасывания воздуха, относится к вентиляторам левого вращения.

Для того чтобы наиболее эффективно и успешно применяться в области производства, вентиляторы промышленные обязательно должны обладать следующими качествами: долгосрочность, повышенная производительность, надежность в работе.

4.2 Компрессоры

Компрессор — это по сути дела насос, который служит для сжатия и перемещения газа. Если это воздушные компрессоры, они, как следует из названия, перемещают воздух. Компрессорное оборудование широко используется в различных отраслях.

Наибольшее распространение получили поршневые и роторные компрессоры. Работа этих машин выполняется путем всасывания и вытеснения газовых сред твердыми телами — поршнями, пластинами, зубцами, движущимися в цилиндрах и корпусах специальных форм.

Поршневые компрессоры.

Поршневые компрессоры по числу ступеней сжатия делят на одноступенчатые, двухступенчатые и многоступенчатые, а по характеру действия — на компрессоры простого (одинарного) и двойного действия. Ступенью сжатия называют часть компрессорной машины, где газ сжимается до промежуточного (перед подачей в следующую ступень) или конечного давления.

В поршневых компрессорах простого действия за один двойной ход поршня происходит одно всасывание и одно нагнетание, а в компрессорах двойного действия — два всасывания и два нагнетания. В одноступенчатом компрессоре двойного действия имеется два всасывающих и два нагнетательных клапана. Устройство таких компрессоров сложнее, но производительность их практически в два раза больше, чем компрессоров простого действия (при одинаковых массе и занимаемой площади). Для охлаждения сжатого газа цилиндр, а иногда и крышки компрессоров снабжают водяными рубашками.

Роторные компрессоры.

При вращении массивного ротора, в продольных пазах (прорезях) которого могут свободно перемещаться пластины, газ захватывается в межлопастные пространства, переносится от всасывающего патрубка к нагнетательному и вытесняется в трубопровод. Вал роторного компрессора может соединяться с валом приводного двигателя непосредственно, без редуктора. Это обусловливает компактность и малую массу установки в целом.

Компрессор с двухлопастными роторами (газодувка): на двух параллельных валах в корпусе вращаются два ротора. Один из них приводится во вращение от электродвигателя, второй связан с зубчатой передачей, передаточное число которой равно единице. Роторы плотно прилегают друг к другу и к стенкам корпуса, образуя две разобщенные камеры, в одной из которых происходит всасывание, а в другой — нагнетание через патрубок, при поступлении в который газ сжимается и выталкивается в напорный трубопровод.

Роторные компрессоры применяют при средних производительностях (до 5000−6000 м³/ч) и избыточном давлении до 1,0 МПа. Недостатками роторных компрессоров являются сложность изготовления и обслуживания (как правило, высокий уровень шума), довольно быстрый износ пластин ротора и др.

4.3 Запорная арматура

В промышленности применяются также трубы: стальные (из углеродистых и легированных сталей, чугунные (из серистого чугуна и ферросилида), из цветных металлов (алюминия, меди, свинца), керамические, из пластических масс (фаолита, текстолита, винипласта, полиэтилена и др.), из стекла, а также стальные с внутренним защитным покрытием.

Трубы соединяют посредством фланцев, сварки или на резьбе при помощи муфт. Фланцы приваривают к трубе либо надевают на резьбе. Трубы из хрупких материалов (ферросилид, керамика), из цветных металлов и пластических масс изготавливают с бортиками и соединяют на свободно вращающихся фланцах.