На них главный вид движения (возвратно-поступательный) осуществляет резец в вертикальной плоскости, а движение подачи — заготовка в горизонтальной плоскости. Долбление применяют для получения канавок, плоских и фасонных поверхностей небольшой высоты, но значительных поперечных размеров.
1.5.
2. Сверление. При сверлении (зенкеровании, развертывании, зенковании) обычно главное движение (возвратно-поступательное) и движение подачи сообщают режущему инструменту. При сверлении главное движение сообщают заготовке. Сверление применяют для получения сквозных и глухих цилиндрических отверстий. Зенкерование — для увеличения диаметра отверстия, предварительно полученного литьем, штамповкой или сверлением, и придания ему более правильной геометрической формы, достижения наименьшей шероховатости поверхности, чем при сверлении или рассверливании. Развертывание обеспечивает получение отверстий с высокой точностью размеров и высоким качеством поверхности; его применяют в основном для окончательной обработки отверстий. Зенкование — получение отверстий под потайные и полупотайные головки болтов и заклепок.
1.5.
3. Фрезерование. При фрезеровании главное движение (возвратно-поступательное) сообщается многолезвийному режущему инструменту — фрезе, а движение подачи — заготовке. Существуют схемы фрезерования, когда главное движение и движение подачи сообщают фрезе. Фрезерование применяют при обработке горизонтальных, вертикальных и наклонных плоскостей, фасонных поверхностей, пазов и канавок различного профиля, при изготовлении зубчатых колес. Особенность процесса фрезерования заключается в прерывистости резания каждым зубом фрезы. Зуб фрезы вступает в контакт с заготовкой и выполняет работу только на некоторой части своего оборота. Затем зуб фрезы, продолжая движение, не касается заготовки до следующего врезания; в этот момент он охлаждается, что удлиняет срок службы фрезы. Каждый зуб фрезы имеет такие же элементы и углы, что и токарный резец. Поэтому фрезу можно рассматривать как набор токарных резцов.
1.5.
4. Шлифование. Процесс шлифования применяют как отделочно-доводочную операцию с получением размеров деталей с точностью по 6—7-му квалитетам и шероховатостью поверхности 0,08—0,32 мкм. Используют шлифование и как обдирочную операцию при очистке литья, поковок и т. д. Шлифование — это обработка поверхностей изделия шлифовальными абразивными кругами. Для обдирочной обработки применяют крупнозернистые абразивы, а для чистового шлифования — мелкозернистые. Используют абразивы естественные — наибольшее применение получили минерал корунд и алмаз, и искусственные — электрокорунд с различными добавками, карбид кремния, нитрид бора.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Построение технологических процессов ввиду многообразия факторов, создание общих правил для его построения фактически невозможно. Тем не менее, существуют некоторые закономерности, установленные на практическом опыте в промышленности, которые необходимо учитывать при разработке конкретного технологического процесса. Самые важные из нихследующие:
1. Обеспечение выполения таких технических требований, предъявляемых к изделию (детали), которые технологический процесс позволяют проводить при условии наименьших затрат на изготовление, но и тем не менее, при наибольшей производительности.
2. Следует выполнять при механической обработке в первую очередь такие операции, при которых изначально удаляются значительные припуски, так как:
а) только в этом случае перераспределяются в наибольшей степени внутренние напряжения, возникшие при обработке заготовки, и как следствие, происходит деформация детали в начале технологического процесса. После выполнения последующей обработки заготовки, детали может придана требуемая необходимая форма и соответствующие размеры;
б) только в начале технологического процесса при снятии значительных слоев металла можно обнаружить пороки и недостатки металла для заготовок, а сразу обнаруженный брак, возникающий по этой причине, не пускать в последующую дальнейшую обработку;
в) возникают большие силы резания, требующие соответствующих значительных сил зажима заготовок при снятии припусков; деформировать детали могут именно эти силы; далее при последующей обработке деталям и заготовкам придают правильные необходимые размерыи формы.
3. При выполнении операций, в которых в большей степени уменьшается жесткость заготовки, следует всегда восстанавливать и производить после тех, в которых жесткость уменьшается менее. Только в данном варианте работ, при большей жесткости заготовки допустимые силы резания могут быть значительно больше, а поэтому разрешается обрабатывать деталь, либо заготовку с большими размерами стружки.
4. Достижение заданной точности при выполнении чистовой, либо чероновой обработки в одной операции затруднено из-за перераспределения напряжений после черновой обработки, либо повышенного износа станка из-за действующих большх сил резания. Именно в таких процессах требуется выполнять чистовую и черновую обработку детали, либо заготовки на различных станках, и рекомендуется изготавливать обязательно в разных операциях. Развитие производства, промышленности и в целом хозяйства России определяется ростом объема выпуска металлов, разнообразием и расширением сортимента конструкций и изделий из металлов и их сплавов, повышением качественных показателей изготовляемых изделий, а всё это в значительной мере зависит от возможностей и условий механической обработки. Современному специалисту необходимо знать закономерности обработки металлов, нужно уметь выбирать наиболее оптимальные режимы технологических процессов, правильно эксплуатировать основное и вспомогательное оборудование, технически грамотно восстанавливать процесс работы и обработки изготавливаемых изделий.
ЛИТЕРАТУРА
1. В.М. Пачевский/Курсовое проектирование по технологии машиностроения/- Учебное пособие — Воронеж 20 042
Справочник технолога — машиностроителя/Под ред. А. М. Дальского, А. Г. Суслова, А. Г. Косиловой, Р. К. Мещерякова. 5-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение — 1, 2001 Т.
23. С. Н. Колесов, И. С. Колесов, Материаловедение и технология конструкционных материалов, М: Высшая школа. 2004 г.
4. Сумеркин Ю. В. Основы технологии судового машиностроения: Учебник — СПб; СПГУВК, 2001 — 240 с.
5. Сумеркин Ю. В. Основы технологии машиностроения (курсовая работа) — СПб; СПГУВК, 20 026
Верещака А. С. Работоспособность режущего инструмента с износостойкими покрытиями. М.: Машиностроение, 2000.
7. Машиностроение: Энциклопедия. Технология изготовления деталей машин. / Под ред. А. Г. Суслова. М.: Машино-строение, 1999.
8. Артамонов Б. А., Волков Ю. С., Дрожжалова В. И. и др. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов: Учеб. пособие. В 2 т. М.: Высшая школа, 1983.
