Расчет производительности пресса выполняется по формулегде П — производительность пресса, м3 в час, смену, год;F — формат обрезного листа фанеры, м2; Sф — толщина листа фанеры, мм, по заданию; n — число этажей стандартного пресса;m — число листов фанеры в одном промежутке пресса, мм3456m3…4 3…42…32приSф > 6 мм склеивание ведут по одному листу;
К — коэффициент использования рабочего времени пресса (0,90−0,95), принимается- 0,9; - продолжительность цикла прессования, мин., определяется из выражается;
пакетов под давлением (время склеивания шпона);
снижения давления — время вспомогательных операций, принимаемых в расчетах на уровне 1,5. 2,5 мин. Данные режима склеивания сводим в табл. 7, используя справочную литературу При толщине фанеры до 6 мм можно в каждый рабочий промежуток пресса помещать не несколько пакетов, а один. Склеивание шпона тогда возможно вести при более высоких температурах. Кроме того, в цикл вводится дополнительная выдержка пакетов шпона в прессе при закрытых его промежутках, но без давления. Данные режима склеивания в этом случае сводим в табл. 8, используя справочную литературу 4.
8. Расчет производительности оборудования для обработки фанеры
После прессования фанеру охлаждают, обрезают на заданный формат, сортируют, производят починку, шлифуют, маркируют и упаковывают.
4.8. 1 Расчет станков для обрезки фанеры. Обрезку выполняют на круглопильных станках, имеющих от одной до четырех пил. Производительность обрезного станка (марки ЦФА-160)
лист/см, где Т — время работы, мин;m — количество листов фанеры в обрезаемой пачке фанеры;V — скорость подачи, может быть от 5 до 25 м/мин, принята равной 13;К1 — коэффициент использования станка, равен 0,8;К2 — коэффициент использования рабочего времени, принят равным 0,9;l — длина (ширина) обрезаемого листа фанеры, м. Тогда при объеме производства фанеры толщиной 4 мм — 15,17 м потребность в обрезных станках составит (при объеме одного листа — 1,60−1,60- 0,004 = 0,0093 м3) Принимается 1 станок при загрузке 0,5%.
4.8.
2. Расчет станков для шлифования фанеры. Шлифование фанеры выполняется на барабанных или широколенточных шлифовальных станках, которые могут работать индивидуально или в составе линии. Производительность 2-стороннего широколенточного станка марки ДКШ-1лист/см, где Тсм — продолжительность смены, мин;U — скорость подачи, м/мин, для ДКШ-1 от 6 до 24 м/мин;К1 — коэффициент использования машинного времени, принимается науровне 0,92−0,94;К2 — коэффициент использования рабочего времени, принимается равным0,95;l — размер листа в направлении подачи под углом 900. Починка и упаковка фанеры производятся на рабочих местах. Принимаем их по одному, из расчета упаковки 31,71 м³ фанеры в смену и починки 2−3%листов от объема выпуска в смену.
5. Описание разработанного технологическогопроцесса
Дается краткое описание разработанного в курсовой работе технологического процесса с указанием назначения конкретных технологических операций и марок предлагаемого к установке оборудования. В качестве примера ниже дается описание одного из технологических процессов. Доставка сырья на предприятие осуществляется в кряжах с помощью автотранспорта. Для лущения используется сырье I и II сортов, отвечающего требованиям ГОСТ 9462–88. Сырье выгружают из автомашин, транспортирует его к месту укладки в штабеля с помощью консольно-козлового крана ККЛ-12,5, оснащенного грейфером ЛТ-59. Хранение сырья происходит на специальной площадке, предназначенной для укладки штабелей, которая имеет уклон для стока грунтовых, дождевых и талых вод. Хранение сырья осуществляется мокрым способом, чураки укладывают в штабеля высотой 2 — 3 м на расстоянии 0,15 — 0,2 м друг от друга. Между группами штабелей предусмотрены противопожарные разрывы шириной 10.25 м. Технологический процесс производства фанеры непосредственно начинается с операций по подготовке сырья к лущению. Первой из них является окорка древесины.
Для этой операции используется окорочный станок роторного типа ОК63−1Ф. Кряжи в станок подаются с помощью устройства поштучной выдачи бревен. После окорки кряжи поступают непосредственно на лущение (если температура сырья больше 10 °С), либо подвергается гидротермической обработке (если температура ниже 10 °С). Гидротермической обработкой (ГТО) обеспечивается получение высококачественного шпона, так как очень важно к моменту его срезания с чурака уменьшить упругие свойства древесины, что достигается путем нагревания древесины в горячейводе при мягком режиме (температура воды 40 0С). ГТО осуществляется в механизированном открытом бассейне, где сырье выдерживается (прогревается) требуемое время, после чего выгружается на открытую площадку, на которой оно выдерживается в течение нескольких часов для выравнивания градиента температуры. Для поперечной распиловки кряжей применяется пильный агрегат на базе круглопильного станка ЦБ63 маятникового типа. Надвигание пилы на распиливаемый кряж и возврат ее в исходное положение производят с помощью гидроили пневмоцилиндра. Для транспортировки кряжей к пиле и удаления чураков после разделки применяют рольганги с коническими роликами. Операцию лущения производится на станке безшпиндельного типа с ЧПУ марки MQW2327.
5/35B. При лущении оцилиндрованных чураков на данном станке выходит лента шпона, которая имеет клиновидные части в начале и в конце, которые вырубаются на ножницах для рубки сырого шпона. Для рубки (резки) ленты шпона используются ножницы ударного типа с контрножом из эластичного материала марки APL-78. Процесс рубки ленты шпона на форматные листы осуществляется следующим образом. Подающим конвейером лента шпона перемещается под прижимные ролики с клиновидными ремнями.
Далее лента проходит между ножевой траверсой ножниц и контрножом, расположенным ниже траверсы. Выходя из ножниц, передний конец ленты поступает на выходной конвейер. По мере движения по конвейеру лента перекрывает путь лучу фотоэлемента, в результате чего дается сигнал на привод ножевой траверсы и производится рез — отрубается от ленты лист шпона требуемой ширины. Ширина листа регулируется установкой фотоэлемента на нужное расстояние от плоскости реза (ножа). Выходным конвейером отрубленный лист шпона перемещается на стопоукладчик. Далее лущеный шпон передается к газовым роликовым сушилкам марки СРГ-50−2, которые имеют большую производительность, чем паровые, так как в качестве теплоносителя и сушильного агента в них используется топочный газ. Шпон после сушки делят на группы с учетом назначения, породы древесины, размеров, качества древесины и обработки. Сортирование сводится к разделению шпона по качественным признакам — порокам древесины и дефектам обработки. Сортировка осуществляется на специальном транспортере, который устанавливается за сушилкой перпендикулярно продольной ее оси.
В начале транспортера находится старшая сортировщица, оценивающая листы шпона и маркирующая их. Стоящие по обе стороны транспортера раскладчицы снимают листы и укладывают их в соответствующие стопы, располагаемые с одной из его сторон. Скорость движения транспортера 8.15 м/мин. Для шпона общего назначения обычно предусматривается 13 подстопных мест.
Подвозка и отвозка шпона осуществляется вилочными автопогрузчиками, а также вагонетками по рельсовому пути. К моменту завершения операции сушки около 20% всего сухого шпона выходит в виде так называемых кусков или полос кускового шпона. Для сращивания кусков в форматные листы их подвергают ребросклеиванию на станке РС-9.Далее шпон подлежит починке. Для этого используется шпонопочинный станок ПТТТ-2 После починки на одну стороны каждого продольного листа шпона наносится на клеенаносящем станке барабанного типа КВ-28 клей (марки КФ-МТ). Лист шпона из стопы движется к сборочному столу, на котором происходит сборка пакетов. После этого собранные пакеты шпона по цепному конвейеру попадают в холодный одноэтажный пресс для холодной подпрессовки. Основная технологическая операция, т.
е. склеивание фанеры, осуществляется в многоэтажном прессе горячим способом (число этажей- 40). Для снижения температуры и выравнивания влажности по поперечному сечению склеенного листа фанеры применяется веерный охладитель. После охлаждения фанера сортируется по толщинам, направлению волокон наружных слоев (продольная и поперечная фанера), сортам. Так как по заданию вся фанера поперечная, то сортировка осуществляется по толщинам и сортам. Для устранения обнаруженных во время сортировки дефектов фанера подвергается починке. К числу устранимых дефектов относятся в первую очередь трещины, слабые углы, пузыри, отверстия от выпавших сучков, обзол. Для заделки трещин используется замазка ПЗ-1, приготовленная по рецепту ЦНИИФа. Трещины и выпавшие вставки от починки сучков в шпоне могут быть заделаны запрессовкой на их место кусочков шпона (на клею), для чего используется узкоплиточный пресс обычного типа.
Слабые углы, исправляют разделением слоев, введением между ними клея и запрессовкой в прессе. Пузыри, т. е. не склеенные места в середине листа фанеры, вскрываются острым ножом, вводят между слоями клей, после чего запрессовывают в прессе. Выравнивания кромок фанеры и обрезка ее под формат осуществляется на двухпильном форматно-раскроечном станке ЦФ-190.Фанера толщиной 9 мм шлифуется с обеих сторон на шлифовальном станке SKV-366. Цель шлифования — уменьшение разнотолщинности листа фанеры и снижение шероховатости поверхности. Готовая фанера упаковывается, и складируются на складе готовой продукции. Схема технологического процесса должна охватывать все производство от доставки сырья до упаковки фанеры. На рис.
2 показан фрагмент технологии производства фанеры — участок производства сухого шпона.
Список литературы
1. Тищенко В. П. Общие требования и правила оформления отчетов, пояс-нительных записок студенческих работ: методические указания для студентов специальностей 0902 и 0519 / сост. В. П. Тищенко, О. И.
Бегунков, С. П. Исаев, Г. А. Калита, В. Я. Руденок, Е. И.
Харченко. — Хабаровск: Изд-во Хабар. поли-техн. ин-та, 1998. -
34 с. 2. ГОСТ 3916.
1−96. Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород. — М.: Изд-во стандартов, 1985. — 7 с. 3. ГОСТ 3916.
2−96. Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона хвойных пород. — М. :
Изд-во стандартов, 1989. — 5 с. 4.
Справочник фанерщика / под ред. М. А. Шейдина. — М.: Лесн.
35 пром-ть, 1968. — 832 с. 5. Куликов В. А. Технология клееных материалов и плит / В.
А. Куликов, А. Б. Чубов. — М. :
Лесн. пром-ть, 1984. -
344 с. 6. Волынский В. Н. Технология клееных материалов. — Архангельск: Издво Арханг. гос. техн. ун-та, 2003, 280 с.
7. Бирюков В. Г. Технология фанеры общего назначения: текст лекций для студентов заочного обучения специальности 2602 «Технология деревооб-работки». Ч. 2. /
В. Г. Бирюков. — М.: МГУ леса, 1996. — 100 с. 8.
ГОСТ 99–96. Шпон лущеный. Технические условия. — М.: Изд-во стан-дартов, 1989. — 12 с.
9. Глебов И. Т., Глебов Н. В. Оборудование для производства и обработки фанеры: Учебное пособие. -
СПб.: Издательство «Лань», 2013. — 288 с. 10. Каталог деревообрабатывающего оборудования/Под ред. В.Н. Волын-ского. -
Архангельск: Издво Арханг. гос. техн. ун-та, 1999. — 192 с. 11. Балакин М.
И., Соболев А. В. Технологические расчеты в производстве клееных материалов на шпоновой основе. -
М.: ГОУ ВПО МГУЛ, 2005. — 104 с. 12. Бегунков О. И. Склеивание шпона: Методические указания к лаборатор-ным работам и практическим занятиям по курсу «Технология клееных материа-лов и древесных плит» для студентов всех форм обучения специальности 250 303 «Технология деревообработки» / сост. О.
И. Бегунков. — Хабаровск: Изд-во Тихоокеан. гос. ун-та, 2006. -
67 с. 13. Серговский П. С., Рассев А. П. Гидротермическая обработка и консерви-рование древесины. 4-е изд. — М.: Лесн. пром-сть, 1987.
— 360 с. 14. Стерлин Д.
М. Сушка в производстве фанеры и древесностружечных плит. — М.: Лесн. пром-сть, 1977.
— 384 с. 15. Справочник по производству фанеры / А. А. Веселов и др. -
М.: Лесн. пром-сть, 1984. — 432 с.
