Организация производства стеатитовых изоляторов (массозаготовительный цех) производительностью 10 тыс. 
тонн/год

Доля каолинов (тальк и глина) мокрого тонкого помола без отощающих материалов по абсолютно сухой массе в требуемой часовой производительности выработки шликера2,63 * (75,44 + 1,61)/100 = 2,03 т/час.Полный цикл помола шаровой мельницы составляет — 10,5 час, включая время на загрузку — 0,5 час., собственно помола — 7 час., выгрузкушликера- 1 час., осмотр футеровки и добавление мелющих тел — 1 час. и время на планово-предупредительный ремонт в расчете на один цикл — 1 час., следовательно, необходимая производительность оборудования для тонкого мокрого помола каолинов фарфоровой смеси без отощающих материалов по абсолютно сухой массе:

2,03*10,5 = 21,3 т, Часть талька (65%) предварительно обжигают при t = 1250÷13500C. Обжиг талька необходим для улучшения формовочной способности стеатитовых масс за счет устранения расслаивания, обусловленного «жирностью» талька, остальная часть талька (35%) вводится в необожженном виде. Пересчет массовых долей компонентов фарфоровогошликера по абсолютно сухой массе сводим в таблицу 4.

3.Таблица 4.3№№п/пНаименование сырья

Содержание, масс. %W, %Содержание по сухой массе, масс. %1Тальк Киргитейский75,00,275,442Глина Трошковская2,020,01,613Барий углекислый 18,01,017,964Ортосиликат циркония 2,01,02,005Возвратные отходы3,01,02,99 100,00100,00Доля талька в рецептуре смеси по абсолютно сухой массе после обжига с учетом потери влаги и потери при прокаливании:

75 *[65 * (100 — 0,2 -5,5)/ 100 + 35]/100 = 72,2%.Производим пересчет состава массы каолинов, направляемой на помол:

тальк Киргитейский — 97,3масс.%;глина Трошковская -2,7масс.%.Необходимо на одну загрузку по абсолютно сухой массе:

тальк Киргитейский21 300 * 97,3/100 = 20 725 кг, в том числе необожженный18 974 * 0,35 = 7254 кг;глина Трошковская21 300 * 2,7/100 = 575 кг. Масса сырья коалинов на одну загрузку учетом влажности шликера при мокром тонком помоле W = 50%21 300 * 100/(100 — 50) = 42 600 кг. Вода в мельницу вносится вместе с сырьевыми компонентами за счет влажности сырья:

тальк

Киргитейский7254/(1 — 0,02) — 7254= 148 кг.

глина Трошковская575 /(1 — 0,20) — 575 = 144 кг. Воды в составе сырья на одну загрузку должно быть21 300 * 100/(100 — 50) — 21 300 = 21 300 кг. Необходимо внести воды в шаровые мельницы на одну загрузку21 300 — 148 — 144 = 21 008 кг. Плотность шликера с учетом влажности 50% = (20,725* 2,7 + 0,575* 1,7 + 21,300* 1)/42,600= 1,83 т/м3.где 2,7 — плотность сухого талька, т/м3;1,7 — плотность сухой глины, т/м3.Объем шликера одну загрузку мокрого тонкого помола42,6/1,83 = 23,3 м³. Выбираем шаровые мельницы мокрого помола модели МШм-900 (объем барабана 9 м³, размеры 4,9×5,4×2,9) в количестве 3 штук. Отощающие материалы измельчаются в шаровых мельницах мокрого помолаBaCO3 — барий углекислый технический ГОСТ 2149–7518%ZrSiO4 — ортосиликат циркония ГОСТ 9428–732%Возвратные отходы3÷5%Доля отощающих материалов (барий углекислый, ортосиликат циркония и возвратные отходы) мокрого тонкого помола в требуемой часовой производительности выработки шликера2,63 * (17,96 + 2,00 + 2,99)/100 = 0,6 т/час.Необходимая производительность оборудования для тонкого мокрого помола отощающих материалов фарфоровой смеси по абсолютно сухой массе0,6 * 10,5 = 6,3 т, Производим пересчет состава массы каолинов, направляемой на помол:

барий углекислый — 78,26 масс.%;ортосиликат циркония -8,70 масс.%;возвратные отходы (черепок) — 13,04 масс%.Необходимо отощающих материалов на одну загрузку по абсолютно сухой массе:

барий углекислый — 6300 * 78,26 /100 = 4930 кг;ортосиликат циркония — 6300 * 8,70 /100 = 548 кг;возвратные отходы (черепок) — 6300 * 13,04 /100 = 822 кг. Масса отощающих материалов на одну загрузку учетом влажности шликера при мокром тонком помоле W = 50%6300 * 100/(100 — 50) = 12 600 кг. Вода в мельницу вносится вместе с сырьевыми компонентами за счет влажности сырья:

барий углекислый -4930 /(1 — 0,01) — 4930 = 50 кг;ортосиликат циркония -548 /(1 — 0,01) — 548 = 6 кг;возвратные отходы (черепок) -822 /(1 — 0,01) — 822 = 8 кг. Воды в составе сырья на одну загрузку должно быть6300 * 100/(100 — 50) — 6300 = 6300 кг. Необходимо внести воды в шаровые мельницы на одну загрузку6300 — 50 — 6 — 8 = 6236 кг. Средневзвешенная плотность отощающих материалов с учетом влажности шликера 50% = (4,930* 4,2 + 0, 548 * 4,6 + 0,822 * 2,4 + 6,300 * 1)/12,300 = 2,56 т/м3,где 4,2 — плотность сухого бария углекислого, т/м3;4,6 — плотность сухогоортосиликата циркония, т/м3;2,4 — плотность сухого черепка, т/м3.Объем шликераотощающих материалов на одну загрузку мокрого тонкого помола12,6/2,56 = 4,9 м³. Выбираем шаровую мельницу мокрого помола модели МШм-900 (объем барабана 9 м³, размеры 2000×1800×1800 м) в количестве 1 штук. Необходимая производительность оборудования для тонкого мокрого помола глазурной смеси материалов по абсолютно сухой массе:

0,17 * 10,5 = 1,8 т, Пересчет массовых долей компонентов глазурногошликера по абсолютно сухой массе сводим в таблицу 4.

4.Таблица 4.4№№п/пНаименование сырья

Содержание, масс. %W, %Содержание по сухой массе, масс. %1Полевой шпат

Чупинский45,01,045,742Кварцевый песок

Тулунский36,02,036,223Доломит кусковой12,00,212,294Глина

Трошковская7,020,05,75 100,00100,00Необходимо сырьевых материалов на одну загрузку по абсолютно сухой массе:

полевой шпат Чупинский- 1800 * 45,74/100 = 823 кг;кварцевый песок Тулунский- 1800 * 36,22/100 = 652 кг;доломит кусковой — 1800 * 12,29/100 = 221 кг;глина Трошковская- 1800 * 5,75/100 = 104 кг. Масса сырьевых материалов на одну загрузку учетом влажности глазурногошликера при мокром тонком помоле W = 50%1800 * 100/(100 — 50) = 3600 кг. Вода в мельницу вносится вместе с сырьевыми компонентами за счет влажности сырья:

полевой шпат Чупинский — 823 /(1 — 0,01) — 823 = 8 кг;кварцевый песок Тулунский — 652 /(1 — 0,02) — 652 = 13 кг;доломит кусковой — 221 /(1 — 0,002) — 221 = 1 кг;глина Трошковская — 104 /(1 — 0,2) — 104 = 26 кг. Воды в составе сырья на одну загрузку должно быть1800 * 100/(100 — 50) — 1800 = 1800 кг. Необходимо внести воды в шаровые мельницы на одну загрузку1800 — 8 — 13 — 1 — 26 = 1752 кг. Средневзвешенная глазурного шликера с учетом влажности 50% = (0,823* 2,6 + 0,652 * 1,5 + 0,221 * 2,9 +0,104 * 1,7 +1,800 * 1)/3,600 == 1,59 т/м3,где 2,6 — плотность сухого полевого шпата, т/м3;1,5 — плотность сухого кварцевого песка, т/м3;2,9 — плотность сухого доломита, т/м3;1,7 — плотность сухой глины, т/м3.Объем глазурного материалов на одну загрузку мокрого тонкого помола3,6/1,59 = 2,3 м³. Выбираем шаровую мельницу мокрого помола модели МШм-350 (объем барабана 3,5 м³, размеры в плане 3,0×2,7×2, 2000×1800×18 007) в количестве 1 штук. Выбор оборудования для перекачивания шликеров

Требуемая производительность насосов для перекачивания шликера пластических масс из шаровой мельницы мокрого помолаVшм/ = 9 / 1 = 9 м3/час, где: Vшм = 9 — объем барабана шаровой мельницы мокрого помола МШм-900, м3; = 1 — время выгрузки шликера из шаровой мельницы, час. Выбираем насос НПО «Искра» модели НСМ036 с объемной подачей от 2 до 10 м3/час с размерами 370×350×460 мм в количестве 4 штук. Требуемая производительность насосов для перекачивания глазурного шликера из шаровой мельницы мокрого помолаVшм/ = 3,5 / 1 = 3,5 м3/час, где: Vшм = 3,5 — объем барабана шаровой мельницы мокрого помола МШм-350, м3; = 1 — время выгрузки шликера из шаровой мельницы, час. Выбираем насос НПО «Искра» модели НСМ036 с объемной подачей от 2 до 10 м3/час с размерами 370×350×460 мм в количестве 2 штук с учетом резерва. Выбор оборудования для ситового обогащенияшликера

Требуемая производительность оборудования для ситового обогащения фарфорового шликера (23,3 +4,9)/10,5 = 2,7 м3/час.Плотность фарфоровогошликера = (20,725* 2,7 + 0, 575 * 1,7 + 4,930* 4,2 + 0, 548 * 4,6 + 0,822 * 2,4 + 27,600 * 1)/54,900 = 2,0 т/м3.Выбираем сито вибрационное АО «Кераммаш"модели СВ-280×210 производительностью от 1,5 до 2,0 м3/час. с размерами 560×300×600 мм в количестве3 штук, в том числе 1 штук резерв. Выбираем сепаратор электромагнитный АО «Кераммаш"модели ЭСТО-½, 5 производительностью 2,5 м3/час. с размерами 690×300×800 мм в количестве 3 штук, в том числе 1 штук резерв. Требуемая производительность оборудования для ситового обогащения глазурного шликера2,3 10,5 = 0,22 м3/час.Выбираем сито вибрационное АО «Кераммаш"модели СВ-280×210 производительностью от 1,5 до 2,0 м3/час. с размерами 560×300×600 мм в количестве 2 штук, в том числе 1 штук резерв. Выбираем сепаратор электромагнитный АО «Кераммаш"модели ЭСТО-½, 5 производительностью 2,5 м3/час. с размерами 690×300×800 мм в количестве 2 штук, в том числе 1 штук резерв. Выбор оборудования для обезвоживания шликера

Полный цикл работы фильтр-пресса составляет — 4 час, включая время на загрузку — 0,5 час., собственно прессования — 2 час., выгрузку- 0,5 час., осмотр и время на планово-предупредительный ремонт в расчете на один цикл — 1 час., следовательно, необходимая производительность оборудования для фильтр-прессования фарфоровой смеси (23,3 +4,9)/4 = 7 м³ или 3,5 тВыбираем фильтр-пресс АО «Кераммаш"модели ФП-800одновременной загрузкой 1200 кг с размерами 5405×1075×1450 в количестве 4 штук.

Список литературы

Строительная керамика. Справочник /И. И. Архипов и др./под ред. Е. А Рохваргера. — Москва:

Стройиздат, 1976. — 493 с. Ведомственные нормы технологического проектирования предприятий керамической промышленности. Производство санитарных керамических изделий. ВНТП 20−86. — Москва, 1986

Сапожников. М.Я., Дроздов Н. Е. Справочник по оборудованию заводовстроительных материалов. — Москва: Стройиздат, 1970. -

487 с. Ахлестин Е. С. Транспортирующие машины стекольных заводов: учебное пособие для студентов специальности 0831. -

Иваново: Ивановский энергетический институт, 1975. — 105 с. Гурьев Ф. В. Методическое руководство по курсовому проектированиию по спецкурсу «Технология керамики».- Свердловск: Уральский политехнический институт, 1973. — 73 с. Ильевич А. П. Машины и оборудование для заводов по производству керамики и огнеупоров. — Москва: Машиностроение, 1979.

— 355 с. Булавин И. А. Машины для производства тонкой керамики.- Москва: Машгиз, 1962. — 411с. Рахалин И. А., Югай Б. С., Гришанов А. Г. Основы проектирования керамических заводов. — Москва: Стройиздат, 1973. — 158 с.