Анализ производственной деятельности УПП «Нива»

Первая конструкторско-технологическая практика является частью образовательного процесса подготовки специалистов, продолжением учебного процесса в производственных условиях и проводиться на передовых предприятиях, в учреждениях, организациях машиностроительного профиля.

Практика направлена на закрепление в производственных условиях знаний и умений, полученных в процессе обучения в вузе, овладение навыками решения социально-профессиональных задач, производственными технологиями. Формирование у студентов установленных стандартом академических, социально-личностных и профессиональных компетенций.

Целью практики является закрепление, углубленное практическое изучение и систематизация знаний по изученным специальным дисциплинам, получение практических навыков работы по специальности путем непосредственного участия студентов в производственном процессе предприятия.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Общие сведения о предприятии, основных цехах, выпускаемой продукции, контроль качества и сертификация продукции

Унитарное производственное предприятие «НИВА» С. Г. Романовича создано в 1994 г. для выполнения производственной деятельности, связанной с ремонтом, изготовлением и сервисным обслуживанием гидромеханизированных горных крепей, эксплуатируемых в РУП ПО «Беларуськалий». На сегодняшний день УПП «НИВА» имеет десять филиалов и минское дочернее предприятие «Белгидравлика». Штат сотрудников составляет более 700 человек. Решаются практически все проблемы по полному ремонтному циклу горного оборудования, механизированных гидрокрепей и изготовлению новых комплектующих для металлоконструкций, силовой и управляющей гидравлики крепей, включая также такие высокотехнологичные процессы, как расточка и раскатка гидроцилиндров, полуавтоматическая сварка и резка металла, высокоточная механическая обработка элементов управляющей гидравлики и другие технологии. На предприятии освоен капитальный ремонт насосных станций для гидрокрепей, систем гидравлического управления проходческих комбайнов, гидромоторов и гидронасосов. Предприятие также выпускает рукава высокого давления для соединения элементов гидравлики горношахтного оборудования. Производство рукавов сертифицировано стандартами Республики Беларусь и России. Помимо этого, УПП «НИВА» освоила выпуск уплотнительных элементов для силовой и управляющей гидравлики гидрокрепей, а также для редукторных групп горношахтного оборудования, используя в этом производстве комплектующие, материалы и технологии фирмы «Экономос». Рукава высокого давления и профильные уплотнения изготавливаются на дочернем предприятии — заводе «Белгидравлика». Продукция горного машиностроения по уровню надежности и безопасности находится на одном уровне с изделиями для аэрокосмической промышленности или для атомного машиностроения. Поэтому вся производственная деятельность УПП «НИВА» осуществляется на основании лицензий Проматомнадзора Республики Беларусь. Прежде чем новые изделия опустить в шахту, они проходят тщательные испытания под контролем государственных органов промтехнадзора и сертификации. На сегодняшний день УПП «НИВА» имеет единственный в стране испытательный центр для гидромеханизированной крепи очистного забоя. Стоимость такого уникального оборудования по мировым ценам очень высока. Аналогичные испытательные центры из всех стран Евросоюза имеются только в Германии и Польше. Парк станочного и технологического оборудования УПП «НИВА» непрерывно пополняется. Мы в состоянии производить на высоком уровне капитальный ремонт гидросистем проходческих комбайнов типа УРАЛ, ПК-8, а также ремонт гидронасосов и распределительной аппаратуры. Больших успехов мы достигли в деле изготовления гидроцилиндров и насосных станций высокого давления. Новым и очень перспективным производственным направлением для нас стала разработка шахтного автотранспорта. Многое может дать внедрение новых технологий. По госпрограмме «Материалозамещение» нами отрабатывается собственная технология изготовления стеклопастиковых труб для выпуска их в промышленных объемах. ПродукцияГорные крепи — ГидроцилиндрыШахтное электроборудование — Насосные станции высокого давленияРукава высокого давления — ГидроавтоматикаПроходческие комбайны — Подземный автотранспорт — Стеклопластиковые трубы

1.1 Научная группа завода УПП «Нива» постоянно ведет исследования процессов резания горных пород, поведения металлоконструкций в сложных горно-геологических условиях, использования современных гидравлических жидкостей и влияние бактерий, образующихся в них на материалы уплотнительных элементов.

УПП «Нива» специализируется в области ресурсосберегающих технологий и горного машиностроения, является ведущим в Республике изготовителем горно-шахтного оборудования. Соединение научно-исследовательской и проектной деятельности с опытным производством в одной организации обеспечивает разработку оптимальных технических решений в системе «наука — проект — производство», быстрое внедрение разработок в производство, повышение актуальности тематики научно исследовательских работ, высокая эффективность которых защищена рядом патентов.

Вся научная и производственная деятельность института построена на детальном изучении требований Заказчика и стремлении обеспечить максимально эффективное решение поставленных задач на высоком научно-техническом уровне. Завод уделяет особое внимание ресурсои энергосберегающей направленности производства, повышению качества и надежности выпускаемой продукции.

1.2 Основные направления научно-исследовательской деятельности

1.2.1 Разработка:

— горно-шахтного проходческого, очистного, бурового оборудования, механизированных крепей;

— горно-шахтного подъемно-транспортного оборудования;

— технологического горно-обогатительного оборудования;

— оборудования для комплексов по перегрузке и складированию сыпучих материалов;

— методов повышения надежности и долговечности деталей и узлов машин, в том числе, работающих в условиях абразивных, химически активных средств горно-обогатительных предприятий;

— композиционных и теплозвукоизоляционных материалов;

— автоматизированных систем управления горно-шахтным добывающим и перерабатывающим оборудованием, а также автоматизация объектов любой сложности.

1.2.2 Совершенствование технологии добычи и повышения безопасности ведения горных работ

— повышение безопасности и эффективности работ в условиях динамических обрушений кровли в нижних лавах при слоевой выемке;

— повышение извлечения запасов руды из недр;

— повышение качества добываемой руды.

1.2.3 Диагностика и испытания технического состояния горношахтного оборудования с применением ультразвуковой и капиллярной дефектоскопии, металлографических исследований, рентгенографии (черных и цветных металлов, грузоподъемного оборудования, сварных соединений).

1.2.4 Механические испытания на прочность (узлов и деталей горношахтного оборудования, канатов стальных и капроновых, пластмасс, нитей текстильных и др.) методом разрушающего контроля.

1.2.5Завод принимает активное участие в организации и проведении научно-технических международных и республиканских конференций 1.3 Технический потенциал и рыночные возможности

1.3На заводе имеются:

— производственные цехи и участки, которые оснащены высокопроизводительным современным механообрабатывающим и сварочным оборудованием;

— В область аккредитации испытательной лаборатории входят испытания:

— горно-шахтного оборудования и подъемных устройств рудников;

— крепей механизированных для лав;

— паровых и водогрейных котлов (кроме энергетических);

— сосудов — 4 группы, работающих под давлением;

— грузоподъемных кранов и грузоподъемных механизмов;

— технологических трубопроводов ІІ-ІV категории;

— поковок, отливок, проката. Применяется:

— полуавтоматическая и ручная сварка металлов;

— плазменная резка труб;

1.4 Социальная политика:

— сохранение рабочих мест;

— удовлетворение социальных и экономических интересов трудового коллектива института.

1.5 Стратегия:

— повышение качества, безопасности, надежности и долговечности выпускаемой продукции.

1.6 Организационная структура Организационная структура устанавливается в рамках структуры управления заводом в целом и представляет собой распределение прав, обязанностей и функций общего руководства качеством.

Номенклатура выпускаемой продукции

В настоящее время УПП «Нива» изготавливает:

1) Механизированные крепи

Гидромеханизированные крепи специально разработаны для высокопроизводительных добычных комплексов с учетом современных требований к безопасности и надежности горного оборудования.

Начиная с конструкторского расчета и заканчивая силовыми испытаниями, инженерная мысль при создании механизированных крепей направлена на повышение безопасности эксплуатирующего персонала, производительности и простоты в обслуживании добычного комплекса. Высокие требования к металлоконструкции обеспечиваются многочисленными методами контроля процесса производства, включая ультразвуковой и капиллярный, полностью роботизированным сварочным процессом, исключающим человеческий фактор в точности позиционирования,

Рисунок 1.1 Механизированные крепи

размерности и однородности сварных соединений, обязательной аттестацией специалистов, а также полным производственным циклом всех комплектующих и узлов с сертифицированной на соответствие СТБ ISO 9001−2009 системой менеджмента качества.

2) Гидроцилиндры

Завод освоил технологические процессы ремонта штоков гидроцилиндров, используя такие методы как:

наплавку нержавеющей проволокой по совместной технологии с Киевским институтом им. Патона;

восстановление «зеркала» штока совместно с польской фирмой DOZUT, путем применения технологии так называемого «чулка» .

Ремонт внутренней части цилиндров производится путем раскатки под ремонтный размер. Но мало изготовить или отремонтировать гидроцилиндр. Надо снабдить его такими уплотнительными элементами, которые будут и долговечными и не позволят перетекать рабочим жидкостям из одной полости в другую. На заводе успешно работает австрийская установка фирмы «Экономос» по производству уплотнений методом точения по технологии «SEAL-JET», что позволяет изготовить уплотнение любого профиля в течение 1 часа, в строгом соответствии с условиями эксплуатации, применяя при этом высококачественные материалы, точно подобранные под данные условия.

3) Проходческо-очистные комплексы

В ноябре 2008 года нами изготовлен и сдан в эксплуатацию на РУП ПО «Беларуськалий» новый проходческо-очистной комбайн «Урал-10АМБ» предназначенный для применения на очистных и подготовительных работах и проходки выработок прямоугольной формы.

Рисунок 1.3 «Урал-10АМБ»

4) Шахтный самоходный вагон-смеситель

Вагон предназначен для безрельсовой транспортировки челночным способом калийной руды, горной массы и полезных ископаемых с плотностью в разрыхленном состоянии 1,25−1,35 т/м? в подземных рудниках и шахтах, опасных по газу метану горных выработках с минимальными размерами 3 м по ширине и 2,4 м по высоте. Используется на рудниках Старобинского месторождения солей.

Рисунок 1.4 Шахтный самоходный вагон-смеситель

5)Аппаратура гидравлического управления

На основании накопленного опыта и постоянных усовершенствований создана высокоэффективная аппаратура управления, обладающая высокой степенью безопасности и надежности при долговременном сроке службы:

блоки управления пилотного типа

блоки управления непосредственно ручного типа

гидравлические распределители

клапана предельного давления

обратные и управляемые обратные клапана

гидравлические замки

Вся гидроаппаратура управления проходит испытания в специализированной лаборатории, условия которых максимально приближены к эксплутационным.

6)Стеклопластиковые трубы

Трубы из стеклопластика незаменимы там, где требуются высокие эксплуатационные параметры, связанные с работой в условиях высокого давления и осевых нагрузок, повышенных и низких температур, при прокладке подземных трубопроводов большого диаметра. Основная проблема для стальных труб — это коррозия, которая вызывает регулярную замену таких труб или использование различных методов их защиты.

Рисунок 1.5 Стеклопластиковые трубы

7)Монтажное устройство

Устройство монтажное предназначено для выполнения работ по монтажу-демонтажу оборудования механизированных комплексов, а также для различных погрузочно-разгрузочных работ в подземных условиях. При монтажно-демонтажных работах устройство может работать от насосной станции крепи, рабочей жидкостью которой, является водомасляная эмульсия (потребление эмульсии устройством монтажным до 30 л/мин, необходимое рабочее давление 16+2 МПа). В остальных случаях — от отдельной насосной станции (входящей в комплект поставки устройства монтажного) с производительностью не менее 15,6л/мин, номинальным давлением 16МПа. Рабочая жидкость — масло индустриальное И-20А, И-30А, И-40А.

Рисунок 1.6 Монтажное устройство

8)Площадка бокового опрокидывания

Площадка бокового опрокидывания для разгрузки бортовых автомобилей и бортовых автомобилей с прицепами (адаптированнная к буртоукладчикам типа 65М2Б3-К).

Рисунок 1.7 Площадка бокового опрокидывания

1.2 Структура и оборудование механического цеха. Организация производства

УПП «Нива» имеет следующие технические возможности:

1. Располагая современным парком станочного оборудования ведущих мировых производителей предприятие предлагает:

Фигурный раскрой металлопроката толщиной до 150 мм;

Резка, рубка профильного металлопроката;

Обработка тел вращения диаметром до 2500 мм;

Обработка деталей с размерами до 6000×2000×1500 мм и весом до 10 000 кг на продольно-фрезерных станках с ЧПУ;

Токарная и фрезерная обработка с ЧПУ на обрабатывающих центрах;

Обработка деталей на расточных станках с размером стола 1800×1600 мм;

Восстановление тел вращения методом наплавки под слоем флюса;

Изготовление нестандартных металлоконструкций до 10 000 кг, емкостей, обечаек толщиной до 40 мм;

Роботизированная и механизированная сварка черных и цветных металлов в среде инертных газов;

Термообработка деталей до 3000 мм, хромирование;

Дробеструйная обработка деталей и конструкций с размерами до 2500×4000×2000 мм весом до 10 тн;

Покраска с сушкой деталей и конструкций с размерами 4000×4000×4000 мм и весом до 10 тн.

Сегодняшний станочный парк УПП «Нива» — это современные токарные, фрезерные, расточные, шлифовальные и прочие станки. Мы производим механическую обработку изделий длиной до 10 метров и диаметром до 2 метров.

В производственном цехе производится изготовление комплектующих элементов выпускаемого оборудования.

В цехе нестандартной продукции происходит сборка всего ассортимента крупного промышленного оборудования, а также изготовление наиболее крупных деталей горно-шахтного и технологического оборудования.

Для осуществления контроля качества используется большое количество различных измеряющих систем.

В цехах УПП «Нива» производится капитальный ремонт и модернизация горно-шахтного и технологического оборудования.

2. ИНДИВИДУАЛЬНОЕ ЗАДАНИЕ

2.1 Этапы технологического процесса. Их роль в формировании качества продукции

В целом проектирование технологических процессов обработки деталей и сборки узлов представляет собой сложную, трудоемкую и многовариантную задачу. Поэтому его выполняют в несколько последовательных этапов.

Вначале делают предварительный проект технологического процесса; на последующих стадиях его уточняют и конкретизируют на основе детальных технологических расчетов. Последовательным уточнением предварительного проекта получают законченные разработки технологического процесса. Правильное решение удается получить только после разработки и сравнения нескольких технологических вариантов.

Степень проработки технологического процесса в деталях зависит от типа производства. В условиях массового производства технологические процессы разрабатывают подробно для всех деталей изделия. Такие процессы называют операционными. Технологическая документация на них содержит подробную информацию об операциях и переходах, режимах обработки и межоперационных размерах деталей, инструменте, оснастке и т. д. В единичном производстве ограничиваются сокращенной разработкой технологических процессов, так как подробная разработка их в данных условиях экономически не оправдывается. Эти технологические процессы называют маршрутными.

Процесс проектирования содержит взаимосвязанные и выполняемые в определенной последовательности этапы, к которым относятся:

— определение типа производства и методов работы;

— выбор метода получения заготовки и установление предъявляемых к ней требований;

— выбор и обоснование технологических баз;

— назначение маршрута обработки отдельных поверхностей и составление маршрута обработки детали в целом;

— расчет припусков, установление технологических допусков и предельных размеров заготовки на отдельных стадиях обработки;

— уточнение степени концентрации операций технологических переходов;

— выбор обрабатывающего оборудования, технологической оснастки н инструментов;

— расчет режимов резания;

— определение настроечных размеров;

— установление норм времени и квалификации рабочих на операциях;

— оформление технологической документации.

При проектировании технологических процессов обработки сложных деталей суммарное число возможных вариантов может быть весьма значительным. Оптимизацию проектируемых и действующих технологических процессов производят по различным целевым функциям (минимальной себестоимости изготовления детали, максимальной производительности обработки, по заданному сроку окупаемости дополнительных капитальных вложений в производство).

Исходными данными для проектирования технологических процессов механической обработки являются:

— рабочий чертеж обрабатываемой детали с указанием ее материала, конструктивных особенностей и размеров;

— технические условия на изготовление детали, характеризующие точность и качество обрабатываемых поверхностей, а также особые требования к твердости и структуре материала, термической обработке, балансировке и т. п.;

— объем выпуска изделий, в состав которых входит изготовляемая деталь, с учетом выпуска запасных частей;

— планируемый интервал времени (обычно в годах) выпуска изделий.

При проектировании технологических процессов для действующего производства необходимо располагать информацией о имеющемся оборудовании, площадях и других местных производственных условиях. При проектировании используют справочные и нормативные материалы, каталоги и паспорта оборудования, альбомы приспособлений; ГОСТы и нормали на режущий и измерительный инструменты, нормативы точности, шероховатости, расчета припусков, режимов резания и технического нормирования времени; тарифно-квалификационные справочники и другие материалы. Оформление технологических разработок производится на бланках технологической документации.

Проектированию технологического процесса предшествует подробное изучение рабочего чертежа детали, технических условий на ее изготовление и условий ее работы в изделии. Особое внимание уделяется возможности улучшения технологичности конструкции детали, так как в результате может быть получен значительный эффект от снижения трудоемкости и себестоимости выполнения процессов обработки.

Разработанные технологические процессы оформляются на соответствующих технологических документах.

Производственным процессом в машиностроении называется совокупность всех этапов, которые проходят полуфабрикаты на пути их превращения в готовую машину. Производственный процесс машиностроительного завода включает в себя получение заготовок, различные виды их обработки (механическую, термическую, химическую и др.), контроль качества, транспортирование, хранение на складах, сборку машины, испытание, регулировку, окраску, отделку и упаковку.

Выполнение различных этапов производственного процесса на машиностроительном заводе обычно организуется в отдельных цехах или в одном цехе. В первом случае производственный процесс делят на надлежащие части и говорят о производственных процессах, например литейного цеха, механического, сборочного и т. д., во втором случае говорят о комплексном производственном процессе.

Части производственного процесса, во время которых происходит изменение качественного состояния объекта производства (материала, заготовки, детали, машины), называются технологическим процессом.

Изменения качественного состояния касаются химических и физических свойств материалов, форм, размеров и относительного положения деталей, качества поверхности, внешнего вида объекта производства и т. д.

В технологический процесс включается ряд дополнительных действий орудий производства и рабочих, непосредственно связанных или сопутствующих качественным изменениям объекта производства. К таким действиям относятся, например, контроль качества, очистка заготовок и деталей, в ряде случаев транспортирование их или собираемых объектов. Для выполнения технологического процесса должно быть организовано и надлежащим образом оборудовано рабочее место.

Законченную часть технологического процесса, выполняемую на отдельном рабочем месте одним или несколькими рабочими, принято называть операцией. Операция является основным элементом производственного планирования и учета. На операцию обычно разрабатывается и выписывается вся основная планировочная, учетная и технологическая документация.

Основными технологическими элементами, из которых формируется (и на которые делится) операция, являются переходы. Примерами могут служить монтаж шпонки в шпоночный паз; монтаж шарикоподшипника на вал; шабрение одной из поверхностей детали; завертывание одной гайки при закреплении двух соединенных деталей и т. д. Переход термической обработки представляет собой выполнение какого-либо законченного элементарного технологического процесса, например нагрев детали в нагревательном устройстве, закалка детали, очистка детали.

Из изложенного видно, что если в формировании переходов лежат технологические основы, то в формировании операций лежат организационные основы.

В частном случае операция может состоять из одного перехода, если, кроме этого перехода, на данном рабочем месте не выполняются другие. .

Физический процесс установки заготовки (детали) в приспособлении на столе станка, на другом виде оборудования или на конвейере с требуемой точностью получил название установки. Этот процесс обычно включается в операцию как один из составляющих ее переходов.

После того как заготовка (деталь) установлена и закреплена, ей сообщается необходимое для обработки или сборки движение. Движение заготовка (деталь) получает от механизмов оборудования через стол или приспособление станка или конвейера, на котором она установлена и закреплена.

Чтобы получить в результате обработки или сборки возможно большую точность, требуется сохранить неизменность положения заготовки (детали) относительно поверхностей приспособления или стола станка, определяющих ее положение в продолжении всего времени обработки. Обработку детали, сохраняющей указанную неизменность положения в продолжении всего процесса, принято называть обработкой с одной установки.

Если деталь в процессе обработки приходится устанавливать и закреплять несколько раз, говорят об обработке детали с нескольких установок, причем понятие «установка» приобретает здесь другое значение. В таких случаях под установкой понимается неизменность положения заготовки (детали) относительно поверхностей приспособления или стола станка, или другого вида оборудования, определяющих ее положение. Следовательно, каждый раз, когда меняется положение заготовки (детали) относительно поверхностей стола или приспособления станка (конвейера), определяющих ее положение, появляется новая установка. При этом совершенно безразлично, по каким причинам заготовка (деталь) меняет свое относительное положение, изменилось ли это положение вследствие плохого закрепления заготовки или перестановки ее для обработки других поверхностей.

Это понятие установки не меняется и для процессов сборки машин. Например, станки средних размеров и веса при сборке перемещают с одного рабочего места на другое при помощи шагового конвейера; на каждом рабочем месте происходит новая установка станка. Следовательно, общая сборка производится с нескольких установок.

Для выполнения отдельных частей технологического процесса обрабатываемый или собираемый объект производства, установленный и закрепленный в приспособлении, должен занимать вместе с ним одно или ряд последовательных положений в пространстве. Каждое новое положение, занимаемое объектом производства совместно с приспособлением, в котором объект установлен и закреплен, называется рабочей позицией или просто позицией. Позиция характеризуется сохранением неизменности положения объекта производства совместно с приспособлением относительно оборудования или рабочего места на время выполнения части технологического процесса (одного или нескольких переходов).

При изучении технологических процессов с целью их рационализации и получения исходных данных о затратах времени рабочим отдельные части технологического процесса приходится делить на рабочие приемы и элементы приемов, производимые рабочим во время выполнения технологического процесса.

Рабочим приемом, или просто приемом, принято называть часть перехода, состоящую из нескольких законченных действий работающего, направленных на выполнение какой-либо законченной части перехода. Примерами приемов могут служить: установка детали в приспособление, закрепление детали в приспособлении, включение станка, подвод режущего инструмента в рабочее положение, соединение двух деталей при сборке, завертывание гайки, поворот детали и т. д.

Элементом приема принято называть элементарную часть приема, характеризуемую законченностью какого-либо элементарного действия работающего. Например, прием «запрессовка кольца роликоподшипника в корпусную деталь» может быть разделен на следующие элементы приема: взять кольцо, протереть его, смазать, поднести к отверстию для запрессовки, вставить в кольцо затяжное приспособление, надеть на него фланец, взять ключ, затянуть кольцо на место, свернуть гайку, снять фланец, вынуть и положить на место затяжное приспособление.

Степень дифференциации приема на элементы условна и может быть в отдельных случаях различной.

При выполнении каждого технологического перехода, операции и процесса обработки детали или сборки машины затрачивается то или иное количество труда рабочего надлежащей квалификации при нормальной интенсивности.

Затраты труда при нормальной интенсивности измеряются его продолжительностью или временем, в течение которого он осуществляется.

Количество времени, затрачиваемого работающим при нормальной интенсивности труда на выполнение того или иного технологического процесса или его части, называется трудоемкостью.

Различают фактическую трудоемкость, понимая под ней количество времени, фактически затраченного работающим на выполнение работы, и расчетную или нормированную трудоемкость, понимая под ней то количество времени, которое должно быть затрачено на выполнение той или иной работы. Единицей измерения трудоемкости служит человеко-час.

При обработке деталей на станках (или других видах оборудования) последние бывают заняты в течение того или иного промежутка времени, в продолжение которого обрабатываемая деталь находится на станке. Для расчета занятости станков выполнением отдельных операций и для расчета количества станков, необходимого для выполнения одной или нескольких операций или обработки детали по всем операциям, служит понятие станкоемкость.

Используя рассматриваемую деталь приведем примеры основных понятий.

В нашем случае, представлено 16 операций:

005Контроль входной; 010Газовая резка; 015Зачистка; 020Пескоструйная очистка; 025Токарно-карусельная; 030Токарно-карусельная; 035 Слесарная; 040 Продольно-фрезерная; 042 Слесарная 045 Продольно-фрезерная;050Резьбонарезная; 055Слесарная;

060Продольно-фрезерная; 065Слесарная; 070Радиально-сверлильная; 075Контроль

Приведем пример переходов операции 040Продольно-фрезерная. В данной операции присутствует два перехода:

1. Фрезеровать 2 паза, выдерживая размеры 1, 2, 3Контроль исполнителем — 100%

2. Контроль ОТК Проверить выполнение пер. 2 — 100%

В операции 065 Слесарная примером установки служит

1. Раскрепить метизы (поз. 3, 4), удалить державки (поз. 2) с поверхности бура трехлучевого

2.2 Система материального обеспечения рабочих мест участка

Важнейшим звеном системы организации труда и производства на предприятиях является рабочее место. Оно объединяет в первичную производственную систему все основные элементы любого процесса труда: рабочую силу, предмет труда и средства производства. На каждом рабочем месте осуществляется трудовая деятельность человека, производятся необходимые работы и услуги. С рабочим местом как исходным центром организации и управления производством связано осуществление многих функций современного менеджмента и прежде всего таких, как проектирование и аттестация, разработка технологии и оснастки, организация трудовых и технологических процессов, планирование численности персонала и его использование, оперативное планирование и текущее регулирование и ряд других. Поэтому правильная организация и обслуживание рабочего места относятся к числу важнейших организационно-экономических задач на всех предприятиях.

Рабочее место представляет собой зону трудовой деятельности человека или часть производственной площади (пространства), оснащенную необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментами и материалами для выполнения предусмотренных технологией работ или операций. Все рабочие места должны быть связаны между собой действующими на предприятии едиными технологическими или производственными процессами. Необходимое для осуществления того или иного трудового или технологического процессов количество рабочих мест зависит от содержания и объема выполняемых работ, уровня квалификации и способностей исполнителя, применяемых форм разделения и кооперации труда и т. Д

В зависимости от принятых форм организации труда и числа исполнителей рабочие места бывают индивидуальные и коллективные, или групповые. На первом занят один работник, на втором — группа исполнителей, выполняющих одну работу или операцию. Рабочие места также подразделяются по таким признакам, как профессия исполнителей — станочное, слесарное и т. п., тип производства — единичное, серийное, массовое, вид производственных процессов — основное, вспомогательное, степень специализации — универсальное, специальное, уровень механизации — автоматизированное, механизированное, ручное, количество технологического оборудования — одностаночное, многостаночное, место нахождения — в помещении, на открытом воздухе, под землей, по условиям работы — нормальные, неблагоприятные и др.

Каждое рабочее место должно быть оснащено полным комплектом необходимого основного и вспомогательного оборудования, режущего и мерительного инструмента, приспособлениями и материалами. К основному оборудованию относятся станки, машины и механизмы, с помощью которых обеспечивается механическое воздействие на предмет труда. К вспомогательному — различные устройства и приборы, предназначенные для осуществления основных технологических процессов. Технологическая оснастка включает разнообразный инструмент и приспособления для закрепления и обработки деталей. К организационной оснастке относятся все средства для размещения и хранения заготовок, инструментов, изделий, технической документации и др. Производственное пространство, занимаемое рабочим местом, включает рабочую и вспомогательную зоны.

Рабочая зона — это часть производственного трехмерного пространства (длина L, ширина В, высота Н), ограниченного крайними точками досягаемости рук и ног работника. Основное положение исполнителя может смещаться в процессе работы на несколько метров от условного центра рабочего места, что требует соответствующего расширения рабочей зоны. Здесь располагаются все орудия труда, постоянно используемые работником в процессе его производственной деятельности. На вспомогательной площади располагаются все остальные предметы оснащения рабочего места и производственные запасы материала и заготовок, а также незавершенного производства деталей и готовой продукции. Рациональная организация каждого рабочего места предусматривает соответствующее его проектирование, планировку и обслуживание. Проектирование заключается в разработке организационно-технической документации, содержащей обоснование и расчет основных характеристик рабочего места, схему расположения в пространстве основных элементов процесса труда, карту организации трудового процесса. Все проектные решения должны предусматривать создание на рабочем месте благоприятных организационно-технических, санитарно-гигиенических, психофизиологических и других условий труда, способствующих достижению максимальной работоспособности человека, безопасности работы, снижению утомляемости и росту продуктивности труда всех работников.

Основными этапами проектирования рабочего места предусматривается проведение следующих работ:

1) сбор и изучение исходных данных, характеризующих специализацию рабочего места, его производственную программу, параметры предметов труда, содержание и технологию выполняемой работы;

2) подбор и обоснование потребности вспомогательного оборудования;

3) обоснование и расчет необходимой технологической оснастки;

4) выбор необходимой организационной оснастки для каждого рабочего места;

5) определение и подбор требуемого количества персонала на проектируемом рабочем месте;

6) планировка и расположение всех ресурсов на рабочем месте;

7) художественно-цветовое оформление рабочего места с учетом требований технической эстетики и культуры производства;

8) оформление организационного проекта.

Система обслуживания рабочих мест. В ходе выполнения производственных заданий каждое рабочее место нуждается в различных видах обслуживания: доставке материалов, заготовок, вывозе готовых деталей, наладке и ремонте оборудования, контроле качества продукции и т. п. Сочетание различных видов обслуживания образует систему обслуживания рабочих мест, участков, цехов и всего производства в целом.

Система обслуживания — комплекс постоянно действующих организационно-технологических регламентов на виды, объемы, периодичность и методы выполнения вспомогательных работ по обеспечению рабочих мест всем необходимым для высокопроизводительного труда. Проектирование организации и обслуживания конкретных рабочих мест выполняется с использованием типовых проектов, разработанных отраслевыми центрами НОТ и проектно-технологическими институтами для наиболее массовых профессий. При этом заимствованное типовое решение уточняется и конкретизируется в зависимости от организационно-технических условий данного производства: типа производства, сложности изготавливаемой продукции, уровня специализации и кооперирования работ по обслуживанию.

Проект организации и обслуживания рабочего места оформляется в виде специальной карты организации труда и рабочего места, получающей статус паспорта или стандарта предприятия. В этой карте на лицевой стороне приводятся следующие реквизиты: операция, разряд и квалификация рабочего, планировка рабочего места, траектория перемещения рабочего и деталей; потребное оборудование, технологическое и организационно-техническое оснащение рабочего места.

На оборотной стороне указываются рациональная структура, факторы, влияющие на выполнение трудового процесса и его продолжительность, формы и сроки обслуживания рабочего места, показатели оптимальных условий труда.

Функционирование системы обслуживания рабочих мест имеет большое значение для повышения производительности труда и эффективности производства.

Удельный вес вспомогательных и обслуживающих рабочих в машиностроении в среднем составляет около 50%. Несмотря на это, внутрисменные потери времени основных рабочих, вызванные нарушениями в системе обслуживания, составляют, как правило, 10−15% общего фонда времени. Наибольший удельный вес имеют потери времени из-за отсутствия сырья, материалов и заготовок (28% всех потерь), из-за несвоевременного ремонта и наладки оборудования (22,4%) и т. д.

В обслуживание рабочих мест включаются следующие функции, которые мы можем рассмотреть на примере плана цеха. (Приложение).

1) производственно-подготовительная — комплектование и выдача на рабочие места предметов труда, производственного задания и технической документации, проведение производственного инструктажа;

2) транспортная — доставка предметов труда к рабочим местам, погрузочно-разгрузочные работы, вывоз готовой продукции и удаление отходов производства;

3) инструментальная — обеспечение инструментом и приспособлениями, заточка и ремонт инструментов;

4) наладочная — наладка и подналадка оборудования и технологической оснастки;

5) энергетическая — обеспечение рабочих мест всеми видами энергии;

6) контрольная — контроль качества сырья и продукции, соблюдение технологического режима, предупреждение брака, обслуживание и ремонт измерительного инструмента и контрольно-измерительной аппаратуры;

7) межремонтная — текущий и профилактический ремонты оборудования;

8) складская — складирование, учет, хранение, выдача материалов и готовой продукции;

9) хозяйственно-бытовая — поддержание чистоты и порядка на рабочих местах и в цехе, санитарнои культурно-бытовое обслуживание.

Научная организация труда предусматривает, чтобы все эти функции выполнялись бесперебойно и по определенной системе. При централизованной системе рабочие места на предприятии обслуживаются едиными функциональными службами. Эта система применяется главным образом на предприятиях, основные производственные цехи которых располагаются в одном здании.

Нормирование труда служит основой организации, планирования и управления производством. Под нормированием понимается научное обоснование затрат труда на выполнение различных работ. В организации и нормировании труда рабочих, специалистов и руководителей находят широкое применение следующие виды норм труда: времени, выработки, обслуживания, численности, управляемости и нормированные задания.

Нормы времени устанавливают необходимые затраты труда на выполнение заданной работы в определенных производственных условиях. В ее состав включаются следующие нормируемые элементы затрат рабочего времени на изготовление единицы продукции:

(19.9)

гдеТ — подготовительно-заключительное время; Т — основное время; Т — вспомогательное время; Т — время обслуживания рабочего места; Т — время на отдых и личные надобности; Т — время перерывов, предусмотренных технологией и организацией производства.

На предприятиях норма времени обычно представляет собой штучное время на выполнение единицы работы:

Содержание методики установления норм времени на предприятиях в основном зависит от тех производственных условий, в которых выполняется данная технологическая операция. Для каждого типа производства существует определенная технико-нормировочная характеристика, которая служит базой для выбора и способа нормирования и обладает следующими особенностями:

— технологический процесс устойчив и предварительно детально разработан по операциям, переходам и проходам

— за каждым рабочим местом закрепляется на длительный отрезок времени одна и та же технологическая операция или деталь;- рабочие места оснащены специальными быстродействующими приспособлениями, прогрессивными режущими инструментами и средствами активного контроля качества изделий;

— рабочие специализируются на выполнении определенных операций и имеют высокий уровень производственной квалификации;

— применяются поточные методы организации производства и значительная механизация и автоматизация ручных работ.

Расчет нормы времени в массовом производстве осуществляется на основе анализа и дифференциации производственного процесса.

Норма штучного времени определяется по уточненной формуле:

Где Т — норма штучного времени; Т — основное (технологическое) время; Т — вспомогательное время; а — процент от оперативного времени на организационное обслуживание рабочего места; а — процент от оперативного времени на отдых и личные надобности; а — процент от основного времени на техническое обслуживание рабочего места.

Для мелкосерийного и единичного производства характерно выполнение разнообразных работ, наличие маршрутной технологии, преобладание универсального оборудования и т. п. В этом случае штучно-калькуляционное время определяется технологическими процессами изготовления наиболее характерных для данного производства изделий. В этом случае штучно-калькуляционное время определяется по формуле:

Где Т — время на установку и снятие детали; Т — неполное штучное время.

В состав неполного штучного времени на обработку одной поверхности входит вспомогательное время, связанное с переходом, а также время на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности.

2.3 Организация службы охраны труда на предприятии. Виды инструктажей по охране труда

Целью охраны труда является обеспечение безопасности, сохранения здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Основные задачи в области охраны труда:

1. Выполнение действующего законодательства и иных требований в области охраны труда.

2. Проведение предупреждающих и корректирующих действий, направленных на сведение производственных рисков до минимума.

3. Периодический анализ целей и задач в области охраны труда с целью постоянного улучшения эффективности функционирования системы управления охраной труда.

4. Вовлечение всех работников предприятия к участию в деятельности охраны труда.

5. Воспитание у работников ответственного отношения к собственной безопасности и безопасности окружающих работников.

Пути достижения поставленных задач:

Постоянный анализ нормативно-законодательной базы в области охраны труда.

Поддержание в рабочем состоянии на предприятии процедуры для постоянной идентификации опасностей, оценки рисков и обеспечение необходимых мер по контролю соответствия требованиям СТБ 9001−2008, как основы всей системы управления охраной труда.

Постоянное повышение компетентности персонала. Проведение внутренних проверок (мониторингов, аудитов) для выявления несоответствий и их устранения.

Положение о системе управления охраны труда.

1.1 Положение о системе управления охраной труда является составной частью комплексной системы управления производством. Положение содержит требования по осуществлению производственного контроля направленные на обеспечение безопасного функционирования опасных производственных объектов, а также на предупреждение аварий на этих объектах и готовности к локализации аварий и инцидентов и ликвидации их последствий. А также по подготовки, принятию и реализации решений по осуществлению комплекса социально-экономических, технологических, экологических, противопожарных, санитарно-гигиенических, лечебно-профилактических, правовых и организационных мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.

Основные задачи в области охраны труда и промышленной безопасности:

· обеспечение сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности;

· обеспечение безопасной эксплуатации производственных объектов, предупреждение аварий, снижение возможного ущерба от их последствий;

· обеспечения выполнения законодательства в области охраны труда и промышленной безопасности;

1.2. Положение состоит из регламентированных законодательными актами и нормативными документами взаимосвязанных социально-экономических и организационных мероприятий, методов и средств, направленных на программно-целевое формирование безопасных и здоровых условий труда на производстве, защиту окружающей среды, контроля за соблюдением требований промышленной безопасности.

1.3. Правовой и нормативной основой Положения о производственном контроле и системы управления охраной труда являются:

· закон «О промышленной безопасности опасных производственных объектов», Трудовой Кодекс, Законы о предприятии, постановления и решения правительства по вопросам охраны труда;

· правила, нормы, стандарты безопасности труда;

· постановления государственных органов контроля и надзора;

· приказы и решения концерна, постановления совета концерна;

· устав предприятия, соглашения и коллективные договоры;

· типовое положение о службе охраны труда организации;

· правила организации и осуществления производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасных производственных объектах.

1.4.Положение о производственном контроле и система управления охраной труда предусматривает:

· непрерывное управление всеми видами деятельности, которые прямо или косвенно направлены на обеспечение охраны труда и промышленной безопасности на производстве.

· обязанности и права лица, ответственного за организацию производственного контроля, лиц уполномоченных осуществлять производственный контроль за промышленной безопасностью;

· обязанности работающих по охране труда;

· планирование профилактической работы и мероприятий по безопасности и охране труда;

· контроль за выполнением должностными лицами обязанностей по обеспечению безопасности производственных процессов и оборудования, соблюдения работающими требований правил, норм, инструкций при эксплуатации производства;

· контроль за надлежащим содержанием зданий и сооружений, санитарно-бытовых помещений, обеспечением работников спецодеждой, средствами индивидуальной и коллективной защиты;

· своевременное и качественное распределение и учет несчастных случаев, аварий, и инцидентов, и устранение вызвавших их причин;

· проведение работы с нарушителями требований безопасности;

· учет и анализ установленных на предприятии показателей оценки состояния безопасности в структурных подразделениях и проводимой профилактической работы по охране труда;

· совершенствование организации работы в области промышленной безопасности и охраны труда

1.5. Органами управления в области промышленной безопасности и охраны труда являются:

· на предприятии — генеральный директор, технический директор, являющийся лицом ответственным за организацию производственного контроля, их заместители, главные специалисты и руководители функциональных и производственных подразделений, а также лица, уполномоченные осуществлять производственный контроль за промышленной безопасностью;

· в производственных подразделениях — их руководители, руководители первичных трудовых коллективов.

1.6. В положении о производственном контроле и системе управления охраной труда определены обязанности руководителя предприятия и структурных подразделений (заместителей директора, руководителей служб, отделов, цехов и др.), обязанности подчиненных им руководителей и специалистов определяются на предприятии в положении о службах (подразделениях) и должностных инструкциях, с учетом возложенных на них функций.

Мероприятия по охране труда В проекте предусмотрены следующие мероприятия по созданию

безопасных условий труда:

— разработаны прогрессивные технологические процессы, приёмы,

режимы работы в порядке обслуживания производственного оборудования;

— используются помещения, удовлетворяющие требованиям

безопасности и комфортности работающих;

— производственное помещение оборудовано системой вентиляции. Документация по системе вентиляции выделена в отдельный проект, разработанный Солигорским технологическим управлением;

— рациональное размещение оборудования (установлено с соблюдением

необходимых проходов в соответствии с действующими нормативными документами) и организация рабочих мест;

— производственные площадки, используемые для процессов,

выполняемых вне производственных помещений, оборудованы средствами механизации;

— механизация основных технологических и ПРТС работ (погрузочно-разгрузочных);

— обозначение опасных зон производства работ;

— заземление оборудования;

— ограждение движущихся частей, станков приводов;

— установка оборудования на виброизолирующих опорах;

— устройство освещения и вентиляции в соответствии с действующими нормативными документами;

— применение безопасных способов хранения и транспортирования исходных материалов, заготовок, комплектующих, готовой продукции и отходов производства;

— применение надёжно действующих и регулярно проверяемых контрольно-измерительных приборов, устройств противоаварийной защиты, средств получения, переработки и передачи информации;

— в производственных помещениях предусмотрены аптечки;

— применение средств защиты работающих, исключающих или значительно снижающих воздействие вредных производственных факторов (наушники, защитные очки, маски, спецодежда, тёплая одежда в холодное время года);

— на рабочих местах предусмотрено размещение инструкций по безопасному ведению технологического процесса, безопасной эксплуатации оборудования;

— включение требований безопасности в нормативно-техническую, проектно-конструкторскую и технологическую документацию, соблюдение этих требований, а также требований соответствующих правил безопасности и других документов по охране труда всеми работниками предприятия;

— соблюдение установленного на предприятии порядка и организованности на каждом рабочем месте, высокой производственной, технологической и трудовой дисциплины;

— профессиональный отбор кадров, обучение работающих, проверка их знаний и навыков безопасности труда в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004−91 и ГОСТ 12.1.010−76;

— к работе допускаются лица не моложе 18 лет и прошедшие инструктаж по технике безопасности.

К работе на станках допускается персонал, прошедший инструктаж (вводный и первичный), обучение, проверку знаний инструкции по охране труда и имеющий соответствующую запись в квалификационном удостоверении о результатах проверки знаний и квалификации. Периодичность проверки знаний — 1 раз в год, повторного инструктажа — не менее 1 раза в квартал.

Ремонтный персонал энергопредприятий, допущенный к работе на металлообрабатывающих или абразивных станках, должен иметь соответствующую запись в удостоверении на право производства специальных работ после прохождения обучения.

Допуск командированного персонала к работе на станках производится лицом, ответственным за содержание в исправном состоянии и безопасную эксплуатацию станочного оборудования, при наличии записи в квалификационном удостоверении на право производства работ на станках.

2.1.2.* Конструкция станков и оборудования мастерских должна соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003−91 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.2.007.0−75 «ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности» .

Кроме того, металлообрабатывающие станки должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.009−80 «ССБТ. Станки металлообрабатывающие. Общие требования безопасности», а деревообрабатывающие станки — ГОСТ 12.2.026.0−77* «ССБТ. Оборудование деревообрабатывающее. Общие требования безопасности к конструкции» .