Автоматизация составления заказа на выпуск полиграфической продукции

АННОТАЦИЯ Пояснительная записка содержит 38 страниц, пять разделов, десять иллюстраций, семь таблиц.

Целью работы является рассмотрение задачи автоматизации составления заказа на выпуск полиграфической продукции, разработка рационального технологического процесса производства, выбор полиграфического оборудования, составление и оптимизация сетевого графика выполняемых работ, реализация проекта выпуска заказа с помощью автоматизированной системы оперативного планирования, учёта и контроля выполняемых работ. Работа способствует развитию практических навыков комплексного решения задач исследования и проектирования систем.

В работе определены исходные данные для изготовления заказа, составлен перечень технологических операций выполнения заказа, подобрано в соответствии с заданными параметрами базовое и альтернативное оборудование, проведены структурное и ресурсное планирование, а также стоимостной анализ выполнения заказа. По результатам проведенных операций построен сетевой граф последовательности выполнения заказа на базовом оборудовании при помощи программы MS Project, на базе которого проведены прямая и обратная оптимизация, построена динамическая модель технологического процесса изготовления заказа, а также рассчитана стоимость и длительность выполнения работ.

Содержание ВВЕДЕНИЕ

1. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ

1.1 Определение исходных данных для изготовления заказа

1.2 Выбор технологических операций, реализующих заказ

1.3 Подбор вариантов видов оборудования, выполняющего технологические операции данного заказа

2. ПОСТРОЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАКАЗА НА ПЕРВОНАЧАЛЬНОМ БАЗОВОМ ОБОРУДОВАНИИ

2.1 Описание структуры проекта технологического процесса (структурное планирование)

2.2 Определение параметров проекта в целом и отдельных технологических операций

2.3 Ресурсное планирование проекта

2.4 Проведение стоимостного анализа проекта

2.5 Построение сетевого графика проводимых работ

3. ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

3.1 Оптимизации проводимых работ с помощью прямой задачи календарного планирования (MS Project)

3.2 Оптимизация технологических операций с помощью обратной задачи календарного планирования при ее сведении к стандартной форме линейного программирования

4. ПОСТРОЕНИЕ ДИНАМИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА С ПОМОЩЬЮ ENTERPRISE DYNAMICS

4.1 Создание динамической модели

4.2 Подключение дополнительного оборудования на одном из этапов производства

5. РЕАЛИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАКАЗА С ПОМОЩЬЮ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ PRINTEFFECT

ВЫВОДЫ ЛИТЕРАТУРНЫЕ ИСТОЧНИКИ

ВВЕДЕНИЕ

Создание сложных автоматизированных компьютерных издательских систем и компонентов представляет собой сложнейшую задачу, решение которой требует применения специальных методик и инструментальных средств. Для эффективной работы решающее значение имеет структура размещения производства, так как она на длительные сроки определяет типовые условия для всего технологического процесса.

Система автоматизированного проектирования — это организационно-техническая система, состоящая из комплекса средств автоматизации проектирования, взаимодействующего с подразделениями проектной организации и выполняющая автоматизированное проектирование. Проектирование как отдельных объектов, так и систем начинается с выработки технического задания (ТЗ) на проектирование. В ТЗ содержатся основные сведения об объекте проектирования, условиях его эксплуатации, а также требования, предъявляемые заказчиком к проектируемому изделию. Важнейшее требование к ТЗ — это его полнота. Выполнение этого требования определяет сроки и качество проектирования. Следующий этап — предварительное проектирование — связан с поиском принципиальных возможностей построения системы, исследованием новых принципов, структур, обоснованием наиболее общих решений. Результатом этого этапа является техническое предложение. Технологическое проектирование охватывает вопросы реализации результатов конструкторского проектирования, т. е. рассматриваются вопросы создания технологических процессов изготовления изделий.

На основе автоматизации производства — широкого применения компьютеров и различных автоматов и полуавтоматов — можно разработать гибкую технологию, позволяющую быстро и эффективно перестраивать производство на изготовление новой продукции. Можно освободить творческие силы работников предприятия от рутинного труда. Сейчас еще плохо используются потенциальные возможности информационной техники в совершенствовании управления производством и технологическими процессами, обеспечении режима экономии, а также управления предприятием в целом.

Рынок отечественных систем автоматизации в полиграфии хотя и медленно, но развивается. Разные подходы к разработке систем автоматизации создают конкуренцию технологий, что должно благотворно сказаться на общем ходе развития рынка. Очевидно, что сегодня ни одна система — ни зарубежная, ни отечественная — не может претендовать на роль универсального отраслевого решения, а значит, существует широкое поле деятельности для соответствующих специалистов.

Так как проблема автоматизированного управления в полиграфии остается достаточно острой, то возникает задача оптимизации стратегии работы полиграфического предприятия. В данной курсовой работе рассмотрены: задача автоматизации составления заказа на выпуск полиграфической продукции, разработка рационального технологического процесса производства, выбор полиграфического оборудования, составление и оптимизация сетевого графика выполняемых работ, реализация проекта выпуска заказа с помощью автоматизированной системы оперативного планирования, учёта и контроля выполняемых работ.

В работе рассмотрено конкретное полиграфическое предприятие, на котором имеются фиксированный набор оборудования и штат сотрудников, достаточный для выполнения определенного технологического процесса.

1. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ

1.1 Определение исходных данных для изготовления заказа Рассмотрим конкретное полиграфическое предприятие, на котором имеются фиксированный набор оборудования и штат сотрудников, достаточный для выполнения определенного технологического процесса. Данные о заказе, которые заказчик предоставляет полиграфическому предприятию для начала работы, представлены в виде таблицы 1.1.

Таблица 1.1 — Данные о заказе

Расчетные данные по первоначальным сведеньям о заказе, необходимые для подбора оборудования, перечислены ниже:

— формат листа переплетного картона — 800×1000 толщиной 2 мм (обрезка краев по 15 мм), обложечная бумага для крытья сторонок в листах 700×970 плотностью 100 г/м² и форзацная бумага в листах 600×840 с машинным направлением вдоль длинной стороны листа;

— толщина блока 16,5 мм, размер картонных сторонок 128×206, покровного материала — 325×240;

1.2 Выбор технологических операций, реализующих заказ Под соответствующие данные о заказе (табл. 1.1) создана таблица технологических операций, реализующих заказ (табл. 1.2).

Таблица 1.2 — Перечень технологических операций выполнения заказа

1.3 Подбор вариантов видов оборудования, выполняющего технологические операции данного заказа Под все технологические операции из автоматизированной поисковой системы «Полиграфическое оборудование» подобрано соответствующее базовое и альтернативное оборудование, удовлетворяющее минимальным базовым и максимальным параметрам заказа. Полученные результаты выбора представлены в виде таблицы 1.3.

Таблица 1.3 — Оборудование для реализации заказа

2. построение технологического процесса изготовления заказа на первоначальном базовом оборудовании

2.1 Описание структуры проекта технологического процесса (структурное планирование) В соответствии с тем, что каждый проект отличается уникальностью, сложно предложить единый универсальный подход к формированию структуры проекта на уровне планируемых работ. По опыту создания проектов, можно предложить такую последовательность действий:

Описание состава наиболее важных мероприятий и их взаимосвязи в виде сетевого графика.

Уточнение типа связи между операциями верхнего уровня.

Разбиение некоторых операций верхнего уровня на подоперации.

Описание типа зависимостей между подоперациями внутри соответствующих операций.

Выполнение 3 и 4 действий для более низких уровней иерархии.

Чтобы произвести упорядочение операцией, необходимо подразделить их на определенные уровни. К операциям первого уровня относятся те, для выполнения которых не требуется никаких предварительных операций. Если операция опирается на одну или несколько работ первого уровня, то она относится ко второму уровню. К операциям третьего уровня следует отнести такие, которые опираются на операции второго уровня.

Для каждой операции необходимо установить время её выполнения. Данные по длительности и связям между операциями занесены в проект в программе Microsoft Office Project (рис. 2.1).

2.2 Определение параметров проекта в целом и отдельных технологических операций Запланировали начало работ по выполнению заказа (03.03.11). Определили масштаб, единицы измерения календарного плана.

2.3 Ресурсное планирование проекта Для каждой операции назначили трудовые и материальные ресурсы. Результаты проведенного расчета для рассматриваемого технологического процесса представлены в виде таблицы 2.1.

Таблица 2.1 — Материальные ресурсы

2.4 Проведение стоимостного анализа проекта Для назначения оплаты затрат на заказ необходимо учитывать: повременную оплату ресурсов и фиксированные (разовые) выплаты. Для трудовых ресурсов была задана стандартная ставка и ставка сверхурочных. Результаты расчета стоимости трудовых затрат представлены в таблице 2.2.

Таблица 2.2 — Трудовые ресурсы предприятия

2.5 Построение сетевого графика проводимых работ Для построения сетевого графика необходимо использовать пакет управления проектами MS Project. Для его создания в MS Project нужно разработать проект заказа, используя данные о заказе, полученные в предыдущих разделах (технологические операции, критические операции, назначение трудовых и материальных ресурсов, стоимость трудовых и материальных ресурсов).

Сетевой график проекта, выполненный в пакете управления проектами MS Project, показан на рисунке 2.1.

Рисунок 2.1 — Сетевой график проекта

3. ОПТИМИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

3.1 Оптимизации проводимых работ с помощью прямой задачи календарного планирования (MS Project)

Оптимизация может проводится с помощью прямой задачи календарного планирования (MS Project), если после формирования плана проекта окажется, что имеется некоторый запас времени и/или ресурсов. В этом случае можно выбрать несколько направлений улучшения показателей проекта:

— повысить качество работ за счет увеличения отводимого на них времени, при сохранении сформированного бюджета;

— повысить качество работ за счет увеличения бюджета (привлекая лучшие ресурсы), при сохранении сроков выполнения работ.

В работе рассмотрены возможности по сокращению длительности проекта (изменение рабочего времени, совмещение задач во времени, дополнительное назначение освободившегося ресурса на критические задачи и др.). Для этого необходимо: определить ключевые даты проекта и критический путь; скорректировать план работ с целью сокращения длительности проекта; изменить календари проекта и исполнителей; по возможности изменить дату начала проекта.

Оптимизированную с помощью прямой задачи календарного планирования диаграмму Ганта (MS Project) построили с применением следующих видов прямой оптимизации (главной задачей оптимизации является сокращение длительности выполняемых работ и срока сдачи готового заказа):

1) Увеличение количества рабочих дней за счёт введения внеурочных дней (воскресение, праздничные дни): увеличили длительность рабочей недели с пятидневки до шестидневки (субботы рабочие).

После применения первого вида оптимизации сроки выполнения заказа сократились на 16 дней (с 06.06.11 до 20.05.11).

2) Увеличение времени работы над заказом в часах сутки за счёт дополнительных часов, смен: увеличили длительность рабочей смены оператору ролевой печатной машины и его помощнику до 10 часов (04.03), для того, чтобы операция печати блока была выполнена за один день.

3) Увеличение быстродействия оборудования (время выполнения технологических операций) — на различных этапах выполнения заказа заменили имеющееся оборудование на более быстрое из выбранных вариантов (лб. 1):

— печатная машина (вар.2): скорость печати больше в три раза: в результате применения этого вида оптимизации на данном этапе необходимость в добавлении сверхурочных часов оператору этой машины и его помощнику отпадает;

— ниткошвейная машина (вар.2): скорость шитья выше в 6 раз: после замены этого оборудования длительность выполнения заказа сократилась на 8,7 дней, а сроки выполнения сократились на 10 дней;

— прессование блока (обжимной пресс, вар.2): скорость работы в 1,8 раз выше: после замены этого оборудования длительность выполнения заказа сократилась на 2 дня, сроки выполнения — на 3 дня;

— трехножевая бумагорезальная машина (вар.3): скорость в 2,75 раз выше: после замены этого оборудования длительность выполнения и сроки выполнения заказа сократились на 1 день;

— кругление корешка (круглильный автомат, вар.3): скорость выше в 1,17 раз: после замены этого оборудования длительность выполнения и сроки выполнения заказа сократились на 2 дня;

— крышкоделательный автомат (вар.3): скорость выше в 1,11 раз: после замены этого оборудования сократилась только длительность выполнения операции.

В общей сложности (рис. 3.1) после применения этого вида оптимизации длительность выполнения заказа сократилась с 67 до 53,89 дней (на 13 дней), а срок сдачи заказа сдвинулся с 06.06.11 на 04.05.11 (сократился на 33 дня).

Рисунок 3.1 — Длительность и сроки выполнения заказа после замены базового оборудования альтернативным

4) Подключение дополнительного оборудования — на различных операциях (там, где это целесообразно) добавили дополнительные единицы оборудования для ускорения выполнения работ:

— на этапе заклейки корешка добавляем две дополнительные единицы оборудования плюс 2 рабочих на обслуживания этих машин: после применения этого вида оптимизации на данной операции длительность выполнения заказа сократилась на 3,89 дней, сроки выполнения — на 2 дня;

— на этапе ИК-сушки корешка — дополнительные две единицы (не больше, чтоб не брать еще рабочих), плюс к ним же два дополнительных обжимных пресса: после применения этого вида оптимизации на данной операции длительность выполнения заказа сократилась на 9,33 дней, сроки выполнения — на 11 дней;

— на этапе кругления корешка добавляем два круглильных автомата (аналогично предыдущему пункту), приклейка каптала осуществляется на тех же единицах, что и заклейка корешка: после применения этого вида оптимизации на данной операции длительность выполнения заказа сократилась на 13 дней, сроки выполнения — на 15 дней;

— на этапе крытья блоков переплетной крышкой добавляем по две единицы дополнительного оборудования плюс два оператора и два рабочих на кроющие станки: после применения этого вида оптимизации на данной операции длительность выполнения заказа сократилась на 7, а сроки выполнения — на 8 дней.

В общей сложности (рис. 3.2) после применения этого вида оптимизации длительность выполнения заказа сократилась с 53,9 до 21,5 дней (на 32,5 дня), а срок сдачи заказа сдвинулся с 04.05.11 на 28.03.11 (сократился на 37 дней).

Рисунок 3.2 — Подключение дополнительных единиц оборудования

5) Привлечение дополнительных и более квалифицированных трудовых ресурсов: на некоторых операциях длительность их выполнения может быть сокращена благодаря замене персонала более квалифицированным (выполняющим работу быстрее и с меньшим количеством ошибок).

— Берем более квалифицированного резчика, скорость работы которого примерно в 2 раза выше: в общей сложности время выполнения заказа сокращается на 45 минут.

— На операции упаковки готовой продукции берем дополнительного рабочего-упаковщика для обслуживания упаковочной линии: Длительность выполнения этой операции сокращается с 7 до 4,7 часов.

6) Использование для выполнения заказа оборудования на других предприятиях (аренда) может выполняться как альтернатива замене оборудования на более быстрое или привлечению дополнительных единиц оборудования на этапах обработки блока (заклейка корешка, сушка, обжим, кругление корешка) с целью снижения затрат (в случае, если новое оборудование покупается, а не берется из резерва).

7) Использование более качественных материальных ресурсов как вид оптимизации в данном проекте использовать не рационально, поскольку в расчете длительности выполнения работ не учитываются сбои в работе и простои оборудования из-за появления брака.

В общей сложности после применения всех возможных видов оптимизации время выполнения заказа сократилось на 45,6 дней, а сроки выполнения — на 70 дней (10 недель).

3.2 Оптимизация технологических операций с помощью обратной задачи календарного планирования при ее сведении к стандартной форме линейного программирования Для оптимизации решения задачи календарного планирования технологического процесса необходимо использовать пакет MS Excel, который позволяет решать задачи линейного программирования. Этапы решения задачи линейного программирования:

— определение целевой функции как суммы дополнительных средств на каждую операцию технологического процесса, лежащую на критическом пути;

— определение нового времени каждой операции, зависящей от дополнительных средств и получение ограничения на основании утверждении, что новое суммарное время меньше или равно заданному;

— определение ограничений на дополнительные средства, которые предполагается вложить в каждую операцию;

— выражение нового суммарного времени как суммы значений времен всех операций;

— ввод исходных данных в MS Excel и получение приближенных значений дополнительных средств;

— получение искомых значений путем их округления до ближайшего большего дискретного значения.

Для построения сетевого графика первой операцией, которая выполняется по таблице, является упорядочение операций. После упорядочения нумерации операций каждая последующая операция может опираться только на предыдущие операции. Чтобы произвести упорядочение операцией, необходимо подразделить их на определенные ранги (табл. 3.1).

Таблица 3.1 — Упорядочение операций по изготовлению книги в твердом переплете

После ранжирования операций им приписываются новые номера, начиная с операций первого ранга, затем второго, третьего рангов и т. д. Внутри каждого ранга операции могут нумероваться в любой последовательности (табл. 3.2).

Таблица 3.2 — Технологический процесс изготовления книги (после ранжирования)

Из таблицы 3.2 следует, что каждая из последующих операций зависит только от операций с меньшими порядковыми номерами. Времена выполнения работ известны по данным учетной системы. Жирным шрифтом показаны операции, лежащие на критическом пути. Сетевой график, построенный с учетом ранжирования операций, показан на рис. 3.3.

Построенный сетевой график и данные из таблицы 3.2 могут быть использованы для оптимизации программы выпуска изделия. Наиболее рациональным путем оптимизации программы выпуска является сокращение времени на изготовление книги.

Рисунок 3.3 — Упорядоченный сетевой граф выполнения заказа с показанным критическим путем Общее время программы выпуска равно

(3.1)

Для того чтобы свести задачу оптимизации к стандартной форме задачи линейного программирования, необходимо задаться следующими условиями. В каждую работу а_i можно вложить дополнительные средства х_i в размере, не превышающем значения с_i. При этом новое время выполнения каждой операции будет равным

(3.2)

где — новое время выполнения каждой из работ на критическом пути, часов, — исходное время выполнения каждой из работ на критическом пути, часов, — коэффициент:

. (3.3)

Первым из ограничений, которые необходимо учитывать при решении задачи, будет

(3.4)

Чтобы найти второе ограничение, необходимо найти новое время выполнения программы работ:

(3.5)

При этом должно выполняться условие

(3.6)

Целевая функция при этом имеет следующий вид:

(3.7)

Приведем ограничения к числовой форме. Параметр рассчитывается для всех 20 операций, находящихся на критическом пути, по формуле (3.3). Ограничения на инвестиции с_i накладываются в зависимости от стоимости оборудования, которое может быть дополнительно установлено на каждую операцию, и заработной платы работника, который может быть дополнительно нанят для реализации операций, которые осуществляются вручную. Данные приведены в таблице 3.2.

Конкретизируем ограничение (3.5):

(3.8)

Вычисляя эти значения, получаем

(3.9)

Принимая значение, находим последнее ограничение из (3.6) и (3.9) с учетом сокращения времени на? 10%:

Таким образом, задача оптимизации технологического процесса была сведена к стандартной форме задачи линейного программирования. Ниже приведено решение данной задачи в программном приложении MS Excel 2003 при помощи надстройки «Поиск решения» (рис. 3.4).

Рисунок 3.4 — Решение поставленной задачи обратной оптимизации Следовательно, необходимо вложить в операцию а₁₈ 778 грн., в операцию а₂₁ 2000 грн. и в операцию а₂₇ 100 грн. Так как значение инвестиций х_i — дискретная величина, кратная с_i, то необходимо округлить значение инвестиции на операцию а₁₈ до значения с₁₈ = 5000 грн. Это позволяет сделать некоторый запас по инвестициям на остальные операции, которые не оптимизируются. Таким образом, можно рассчитать новое суммарное время выполнения программы работ, воспользовавшись полученными значениями и подставив их в формулу (3.9):

(ч.)

4. ПОСТРОЕНИЕ ДИНАМИЧЕСКОЙ МОДЕЛИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА С ПОМОЩЬЮ ENTERPRISE DYNAMICS

4.1 Создание динамической модели В первую очередь необходимо определить время выполнения заказа для созданной модели. Далее — выявить участок производства, на котором в процессе производства образуется наибольший затор. С этой целью для начала построим в приложении Enterprise Dynamics динамическую модель выполнения заказа. Поскольку программа налагает некоторые ограничения на количество элементов модели, некоторые операции, выполняющиеся последовательно, объединены в единый блок, также некоторые операции — формные процессы и раскрой материалов — не учитываются. Все элементы модели настроены в соответствием с параметрами техпроцесса, рассмотренными в п. 3.1 (поскольку главным условием оптимизации проекта выполнения заказа является сокращение его длительности, то в качестве оптимального проекта взят проект после прямой оптимизации). Схема динамической модели и время выполнения заказа, рассчитанное программой Enterprise Dynamics без привлечения дополнительных единиц оборудования, показаны на рис. 4.1.

Рисунок 4.1 — Динамическая модель техпроцесса изготовления заказа (со скрытыми и показанными связями между элементами) Как видно на рис. 4.1, на выполнение заказа в программе Enterprise Dynamics требуется примерно 68 часов, тогда как в программе MS Project время выполнения этого же заказа равно 21,42 рабочего дня (т.е. примерно 171 час). Это объясняется различием способов передачи обрабатываемых единиц продукции и полуфабрикатов с операции на операцию: в Enterprise Dynamics каждая единица, прошедшая обработку на n-й операции, сразу же передается на (n+1)-ю операцию, тогда как в MS Project на следующую операцию передается вся партия обрабатываемых на n-й операции единиц тиража. Правильность этого предположения подтверждает настройка диаграммы Ганта в MS Project в соответствии со способом передачи полуфабрикатов по операциям (настройка параметров отдельных операций как «Начало-Начало» с определенным запаздыванием).

4.2 Подключение дополнительного оборудования на одном из этапов производства Один из способов нахождения наибольших заторов заключается в построении математической модели подключения дополнительного оборудования и оценки количества операций, выполняемых на каждой единице оборудования.

Рассмотрим математическую модель подключения дополнительного оборудования для выполнения заказа:

Математическая модель представляет собой линейную функцию вида

Y=AX, (4.1)

где Y — выходные, Х — входные данные, А — оператор над Х (набор действий).

Входными данными для математической модели подключения дополнительного оборудования являются:

— параметры заказа (тираж, количество печатных листов);

— технологическая схема прохождения заказа;

— параметры оборудования (производительность).

Выходными данными является условие целесообразности подключения, учитывающее время заполнения буфера и время обработки заказа на данном оборудовании.

Для определения участков, на которых будет осуществляться простой оборудования, необходимо определить? t (ожидание продукта i-го продукта на n оборудования), который вычисляется разностью между T_обр.n+1 (временем обработки на (n+1) оборудование) и T_обр._n (временем обработки на n-м оборудовании).

Если время обработки на (n+1) оборудовании (T_обр.n+1) больше времени обработки на n (T_обр.n), то определяется время ожидания (?t):

T_обр.n+1> T_обр.n, где T_обр.n+1 -T _обр.n =?t (4.2)

Время, необходимое на транспортировку (T_транс.) и настройку (T_настр.) каждого дополнительного оборудования (T_подк):

T_подк.=T_транс.+T_настр. (4.3)

Далее определяется количество операций, необходимых для заполнения буфера (К_з.б). Для этого находится отношение времени подключения (T_подкл.) к времени простоя n-го оборудования (?t):

K_з.б=T_подкл./?t (4.4)

Для определения времени заполнения буфера время обработки на n-м оборудовании (T _обр.n) умножается на количество операций, необходимых для заполнения буфера (К_{зап.буф.}):

T_з.б.=T _обр.n*К_{зап.буф.} (4.5)

Время, необходимое для обработки тиража на данном участке оборудования (Т_обр.т), определяется как произведение на данном участке (Т_обр.) на тираж (Т) или тираж в листах (Т_л), в зависимости от того, на каких участках подключается дополнительное оборудование:

Т_обр.т= Т_обр.*Т (Т_л) (4.6)

В формуле (4.6) проверяется условие, учитывающее время заполнения буфера (T _{зап.буф.}) и время обработки заказа на данном оборудовании (T_обр.n). Время заполнения буфера не должно превышать времени обработки, оставшегося до конца тиража. Смысл подключать дополнительное оборудование есть, если:

(T_обр.n *Т_(тираж)) > T _{зап.буф.}, (4.7)

На рис. 4.2 изображена таблица Excel, в которую сведены перечисленные выше расчеты.

Рисунок 4.2 — Расчет необходимости подключения дополнительного оборудования По результатам расчета необходимость подключения дополнительных единиц оборудования есть на всех этапах изготовления книжного блока и книги, кроме этапа печати.

Добавим на одном из указанных в расчете этапов (обработки корешка блока) дополнительную единицу оборудования (рис. 4.3). При этом время выполнения заказа сокращается на 4 часа (с 67 ч 52 мин до 63 ч 55 мин).

Рисунок 4.3 — Подключение оборудования на этапе обработки корешка блока

5. РЕАЛИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЗАКАЗА С ПОМОЩЬЮ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ СИСТЕМЫ PRINTEFFECT

заказ изготовление оборудование автоматизированный Существуют разные варианты создания нового заказа:

" Создать копию заказа" - система предлагает создать копию заказа, который был помечен в списке заказов в момент нажатия кнопки «Добавить». Оформление заказа сводится к внесению изменений в бланк заказа.

" Создать по шаблону" - система предлагает создать заказ по шаблону, которые пользователь должен указать в иерархическом списке, расположенном в нижней части окна. Шаблоны заказов разрабатываются технологической группой предприятия и представляют собой заготовки для оформления типовых заказов. Оформление выполняется путем внесения изменений в бланк, заполненный по шаблону.

" Использовать мастер" - создание заказа по шаблону с использованием дополнительной надстройки к шаблонам, позволяющей свести оформление заказа к вводу нескольких параметров и ответу на перечень вопросов, определяющих технологический процесс производства заказа. В результате система формирует и сразу же рассчитывает новый заказ.

Создание индивидуального заказа средствами системы PrintEffect произведено в такой последовательности:

1) Выбрали шаблон, соответствующий изготавливаемому изданию (книга). Заполнили реквизиты «Наименование», «Заказчик» и «Тираж» в мастере оформления заказов.

2) Заполнили реквизиты Шапки заказа: наименование заказа, дату оформления и отгрузки, тираж, заказчика и т. д.

3) Заполнили реквизиты секции «Параметры» (вид изделия — книга, и все относящиеся к нему параметры).

4) Заполнили реквизиты секции «Детали»: составная деталь книга, состоит из блока и переплетной крышки, указана красочность «лицо-оборот», количество листов (тираж), формат.

5) Заполнили реквизиты секции «Листы»: наименование, печать со своим оборотом для листов блока, размещение деталей на листе, красочность и формат листов.

6) Заполнили реквизиты секции «Бумага»: выбрали бумагу для печати блока (офсетная 70 г/м², формат 840×1080) и покровного материала переплетной крышки (бумага обложечная 200 г/м², формат 700×1000), а также формат резки (8 доля для покровного материала).

7) Заполнили реквизиты секции «Технология»: добавили необходимые технологические операции из базы (в соответствии с техпроцессом, лб. № 1) в перечень, для каждой указали наименование, вид используемого оборудования (там, где это было необходимо, добавили новые операции и новое оборудование), группу сложности, формат и другие реквизиты каждой операции.

8) Рассчитали стоимость заявки (секция «Стоимость»): с помощью пиктограммы «Проверить» проверили расчет на наличие ошибок. Выполнили расчет стоимости заново (рис. 5.1).

Рисунок 5.1 — Расчет стоимости выполнения индивидуального заказа

9) Перевели заявку в состояние заказа, зафиксировали его номер (кнопка «Получить номер заказа») и сохранили результат. Зафиксировали текущее состояние заказа (вкладка Параметры > кнопка События).

10) Рассчитали ориентировочную дату выполнения заказа.

Таким образом, стоимость выполнения заказа, рассчитанная в программе PrintEffect, равна? 53 000 грн., длительность выполнения заказа — с 02.06.11 по 19.07.11 (т.е. 34 дня). Несовпадение этих данных с аналогичными данными, рассчитанными в программе MS Project (81 000 грн., 22 дня), объясняется тем, что система PrintEffect является клиент-серверной, при этом оборудование, задействованное в выполнении данного заказа, может быть занято в других заказах, созданных в этой же системе, при этом программа при расчетах времени учитывает занятость оборудования, сдвигая дату окончания работ по текущему заказу. В расчетах стоимости заказов нехватает некоторых материалов (картона, каптальной ленты, марли, добавить которые в базу не удалось).

ВЫВОДЫ В результате выполнения работы спроектирован и разработан технологический процесс изготовления книжного издания в твердом переплете в такой последовательности действий:

— определены исходные данные для изготовления заказа;

— составлен перечень технологических операций выполнения заказа;

— подобрано в соответствии с заданными параметрами базовое и два альтернативных вида оборудования;

— проведены структурное и ресурсное планирование, а также стоимостной анализ выполнения заказа;

— построен сетевой граф последовательности выполнения заказа на базовом оборудовании при помощи программы MS Project;

— проведена оптимизация проводимых работ по выполнению заказа на базовом оборудовании с помощью прямой задачи календарного планирования (MS Project);

— проведена оптимизация проводимых работ по выполнению заказа на базовом оборудовании с помощью обратной задачи календарного планирования при ее сведении к стандартной форме линейного программирования (MS Project);

— построена динамическая модель технологического процесса в Enterprise Dynamics (учитывая проведенные прямую и обратную оптимизацию). Проведен расчет необходимости подключения дополнительного оборудования;

— рассчитана стоимость и время выполнения индивидуального заказа с помощью системы PrintEffect.

Результаты работы могут быть использованы в качестве практического руководства и источника формирования навыков для проектирования и оптимизации технологических процессов различного назначения в процессе профессиональной деятельности по специальности в будущем.

ЛИТЕРАТУРНЫЕ ИСТОЧНИКИ

1. Киппхан, Г. Энциклопедия по печатным средствам информации. Технологии и способы производства [Текст] / Гельмут Киппхан; Пер. с нем. — М.: МГУП, 2003. — 1280 с.

2. Иванько, А. Ф. Автоматизация проектирования систем и средств управления: Учебное пособие [Электронный ресурс]/ А. Ф. Иванько, М. А. Иванько, В. Г. Сидоренко, Г. Б. Фалк. — М.: Изд-во МГУП, 2001. — 148 с.

3. Филимянов, Ф. К. Информационная техника и АСУ [Электронный ресурс]/ Ф. К. Филимянов // «Полиграфический курьер». — 2010. — № 3

4. Оксенойд, О. Разработка систем автоматизации полиграфического производства [Электронный ресурс]/ Оксенойд Олег// «КомпьюАрт». — 2004. — № 4

5. Германиес Э. Справочная книга технолога-полиграфиста. Перевод с немецкого — М.: Книга, 1982. — 336 с.