Помощь в написании студенческих работ
Антистрессовый сервис

Разработка специального математического и программного обеспечения для автоматизированной диагностики сложных систем

Диссертация: Разработка специального математического и программного обеспечения для автоматизированной диагностики сложных систем
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Одна из подобных наиболее важных на сегодняшний день практических производственных задач — надежная и безопасная работа оборудования. От правильного ее решения зависят не только высокие экономические показатели предприятия, но, достаточно часто, здоровье и жизни многих людей. Большое количество агрегатов, скрытый характер возникновения и развития неисправностей, накопленная за долгие годы работы… Читать ещё >

Разработка специального математического и программного обеспечения для автоматизированной диагностики сложных систем (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Содержание

  • Глава 1. Анализ современных методов и средств вибрационной диагностики сложных систем
    • 1. 1. История развития и основные понятия вибрационной диагностики
    • 1. 2. Обзор существующих методов диагностики
      • 1. 2. 1. Спектр огибающей сигнала
      • 1. 2. 2. Эксцесс
      • 1. 2. 3. Пик-фактор
      • 1. 2. 4. Спектр виброускорения
      • 1. 2. 5. Спектр виброскорости
      • 1. 2. 6. Временной сигнал
    • 1. 3. Сравнительный анализ различных методов диагностики
    • 1. 4. Обзор современного аппаратного и программного обеспечения
    • 1. 5. Выводы по первой главе
  • Глава 2. Формирование вектора диагностических критериев
    • 2. 1. Выбор наиболее информативных типов замеров
    • 2. 2. Критерий спектра виброскорости
      • 2. 2. 1. Диагностическая модель спектральных данных
      • 2. 2. 2. Уточнение частоты вращения
      • 2. 2. 3. Оценка затрудняющих диагностику факторов
      • 2. 2. 4. Алгоритм выделения диагностического критерия
    • 2. 3. Критерий спектра виброускорения
    • 2. 4. Критерий спектра огибающей
    • 2. 5. Анализ существующих ограничений
    • 2. 6. Выводы по второй главе
  • Глава 3. Разработка методик диагностики сложных систем, их технического обслуживания и прогноза состояния
    • 3. 1. Формирование единого диагностического критерия
      • 3. 1. 1. Обоснование необходимости использования единого критерия
      • 3. 1. 2. Метод «оптимальной» скаляризации
      • 3. 1. 3. Алгоритм формирования обобщенного критерия
    • 3. 2. Разработка алгоритмов организации оптимального технического обслуживания сложных систем
      • 3. 2. 1. Модель кинематического изнашивания
      • 3. 2. 2. Анализ современных математических методов принятия решений
      • 3. 2. 3. Марковские случайные процессы
      • 3. 2. 4. Практическое использование марковских процессов с дискретными состояниями и дискретным временем
    • 3. 3. Пример практической диагностики и выбора оптимальной стратегии обслуживания сложных систем
    • 3. 4. Разработка алгоритмов прогнозирования
      • 3. 4. 1. Выделение тренда
      • 3. 4. 2. Построение долгосрочного прогноза
      • 3. 4. 3. Построение краткосрочного прогноза
      • 3. 4. 4. Разработка алгоритмов построения прогноза
    • 3. 5. Выводы по третьей главе
  • Глава 4. Проектирование систем автоматизированной диагностики, обслуживания и прогноза состояния
    • 4. 1. Методология проектирования диагностических систем
    • 4. 2. Функциональные требования к разрабатываемой системе
    • 4. 3. Описание основных логических блоков
      • 4. 3. 1. HIPO-диаграмма
      • 4. 3. 2. Процедуры импорта входных данных
      • 4. 3. 3. Раздел хранения и обработки данных
      • 4. 3. 4. Раздел представления выходных данных
    • 4. 4. Результаты проектирования
    • 4. 5. Выводы по четвертой главе
  • Глава 5. Программная реализация специализированной диагностической системы
    • 5. 1. Импорт результатов измерений и работа с базой данных
    • 5. 2. Экспресс оценка состояния и рекомендации по выбору оптимальной стратегии обслуживания
    • 5. 3. Оценка остаточного ресурса
    • 5. 4. Работа с отчетными материалами
    • 5. 5. Пример практического использования программного продукта
    • 5. 6. Выводы по пятой главе

В настоящее время все более пристальное внимание в науке уделяется вопросам системного анализа, управления и обработки информации. Бурное развитие и усложнение техники (машины становятся менее металлоемкими, более энергоемкими, производительными и приспособленными к оперативному изменению технологии), существенное расширение масштабов проводимых мероприятий и спектра их возможных последствий, внедрение автоматизированного управления во все области практики — все это приводит к необходимости всестороннего анализа сложных систем с учетом отраслевой специфики. Основа такого анализавыполнение теоретических и прикладных исследований системных связей и закономерностей функционирования и развития объектов и процессов, ориентированных на повышение эффективности их управления с использованием современных методов обработки информации. Для решения практических отраслевых задач от науки, в первую очередь, требуются рекомендации по оптимальному управлению такими объектами и процессами. Сегодня роль науки важна как никогда — ведь слишком велики потери (людские, экологические, экономические, производственные и т. д.), связанные с возможными ошибками.

Одна из подобных наиболее важных на сегодняшний день практических производственных задач — надежная и безопасная работа оборудования. От правильного ее решения зависят не только высокие экономические показатели предприятия, но, достаточно часто, здоровье и жизни многих людей. Большое количество агрегатов, скрытый характер возникновения и развития неисправностей, накопленная за долгие годы работы усталость оборудования нередко являются причинами аварийных ситуаций, которые сопровождаются значительными экономическими потерями и загрязнением окружающей среды. В этих условиях для квалифицированной оценки работоспособности оборудования, грамотной организации его технического обслуживания и правильного планирования сроков и объемов ремонтных работ особенно важно применять современные достижения науки в области обработки информации, принятия решений на основе обработанной информации, оптимизации и прогнозирования. Многочисленные исследования показали, что в качестве информации для анализа, максимально достоверно характеризующей состояние сложных механических систем с вращающимися частями (далее агрегатов), может быть использована вибрация [1].

Можно выделить три основные этапа жизненного цикла оборудования: изготовление, монтаж и собственно эксплуатация. Первоначально состояние оборудования обычно определяют либо на заводе-изготовителе, либо при входном контроле в момент его поступления на склад. Для этого существуют специальные стенды входного контроля, на которых по нескольким замерам вибрации, выполненным за короткий отрезок времени, могут быть определены дефекты изготовления или ремонта. Например, для подшипников качения такими дефектами являются волнистость дорожек, гранность и разноразмерность тел качения и т. д. [3,4]. Для оценки качества проведенного монтажа состояние оборудования контролируют во время приемосдаточных испытаний. На сегодняшний день разработано достаточное количество методик, позволяющих с высокой достоверностью выявить дефекты изготовления и монтажа методами вибрационной диагностики [5,6]. К сожалению, использование этих методов не позволяет получить ответ на главные вопросы — текущее состояние и остаточный ресурс оборудования. Поэтому наибольший практический интерес вызывает именно оценка состояния оборудования на этапе эксплуатации.

В настоящее время существует большое количество методов диагностики во время эксплуатации. Однако, как показывает практика, достоверность диагноза по какому-либо одному методу крайне невелика. Наибольшая достоверность диагностики достигается при одновременном использовании нескольких методов. В этом случае результаты диагностики, полученные разными методами, дополняют друг друга, а заключение о дальнейшем использовании, ремонте или замене оборудования выдается после комплексного анализа всей имеющейся информации [7].

Основная сложность подобной диагностики — неизбежное влияние человеческого фактора. Отсутствие норм на допустимые уровни замеров и необходимость комплексного использования данных различных замеров затрудняют формализацию процедуры диагностики. Основными факторами, определяющими достоверность, в этом случае служат накопленный опыт и знания специалиста, производящего диагностику. К сожалению, особенности работы одной группы агрегатов в большинстве случаев не позволяют перенести накопленный опыт на другое оборудование [8,9,10]. Например, специалист, успешно диагностирующий насосы нефтеперерабатывающего завода, окажется беспомощным при диагностике подшипников тихоходных редукторов прокатных станов металлургического производства, работающих в условиях непериодических ударных нагрузок. Поэтому основная задача диагностики заключается в создании математического обеспечения, позволяющего объективно оценивать текущее состояние оборудования. При этом по возможности предлагаемые методики должен быть не чувствительны к типу оборудования, частоте вращения, воспринимаемым нагрузкам т.д.

Другая проблема диагностики, с которой на практике сталкиваются многие специалисты — недостаток априорной информации. Далеко не всегда существуют данные периодического мониторинга, сведения о проводимых ревизиях, заменах смазки, других ремонтных мероприятиях, а иногда отсутствует и информация о точной частоте вращения и технических характеристиках. В этих условиях (необходимость анализа большого количества различных параметров и отсутствие достаточного количества априорных данных) особенно важно иметь методику примерной оценки состояния оборудования при экспресс-диагностике [11].

Одним из ключевых узлов подавляющего числа агрегатов является подшипник качения. Оценка его работоспособности и остаточного ресурса имеет первостепенное значение, ведь состояние подшипника в большинстве случаев определяет межремонтный интервал всего агрегата [2]. Поэтому именно на примере подшипника качения с успехом могут быть продемонстрированы возможности использования современных методов системного анализа, управления и обработки информации при решении важных производственных задач в различных отраслях промышленности. Причем, в процессе решения задачи по определению текущего состояния подшипника и оценке его остаточного ресурса используется все многообразие аппарата системного анализа сложных объектов, начиная с формализации и постановки задачи, заканчивая разработкой методов и алгоритмов, оптимизацией, идентификацией, прогнозом, оценкой эффективности предлагаемых методик и созданием специального математического и программного обеспечения.

В данной работе на примере подшипников качения рассматривается процесс создания математического обеспечения для автоматизированной диагностики сложных систем по различным параметрам вибрации и программного продукта, позволяющего в автоматическом режиме проводить экспресс-диагностику и выполнять прогнозирование остаточного ресурса. В рамках настоящей работы автором оценивались достоинства и недостатки наиболее распространенных методов вибрационной диагностики. Проведенный сравнительный анализ доказал необходимость одновременного использования нескольких различных методов для проведения достоверной диагностики. Обзор функциональных возможностей существующих аппаратных и программных средств показал отсутствие реализованного инструментария, необходимого для многопараметрической диагностики сложных систем, в том числе и подшипников качения. Отсутствие до настоящего времени такого универсального инструментария свидетельствует об актуальности темы диссертационной работы.

На основании анализа данных специальных экспериментальных исследований, выполненных автором, и его опыта практической диагностики на предприятиях различных отраслей промышленности в рамках настоящей работы впервые были определены наиболее информативные и помехозащи-щенные критерии оценки состояния подшипника. Для ряда диагностических критериев автором впервые были разработаны алгоритмы «фильтрации» данных, которые с успехом могут быть использованы при идентификации состояния различных сложных систем. Решена задача экспресс оценки состояния сложных объектов в многомерном пространстве диагностических признаков. При помощи процессов марковского типа с дискретными состояниями и дискретным временем автором впервые была решена задача выбора оптимальной стратегии технического обслуживания сложных систем. Для контроля работоспособности оборудования в рамках периодического мониторинга созданы алгоритмы выделения «полезного» тренда и впервые решена задача оптимального (с точки зрения используемой стратегии обслуживания) прогнозирования. Впервые разработана и формализована в виде алгоритма методология проектирования диагностического обеспечения, предназначенного для анализа состояния сложных систем, прогноза их состояния и выбора оптимальной стратегии технического обслуживания. Конечный этап работы — создание специализированного программного продукта, реализовывающего разработанные методики, который может быть использован как при экспресс-диагностике (импорт данных из прибора), так и в рамках периодического мониторинга (импорт данных из базы данных мониторинга).

Разработанные методики и алгоритмы могут быть использованы не только для диагностики, обслуживания и прогноза состояния сложных систем, но и служить руководством при создании прикладного диагностического программного обеспечения. Так, реализованный автором на базе этих методик специализированный программный продукт может применяться при диагностике любых видов подшипников в независимости от их габаритов, конструктивного исполнения, воспринимаемых нагрузок, частоты вращения и т. д.

Настоящая диссертационная работа состоит из введения, пяти глав, заключения и трех приложений.

Основные результаты диссертационной работы опубликованы в 17 научных статьях, представлены в 5 научных отчетах и доложены на 5 международных конференциях. Высокая эффективность разработанного математического и программного обеспечения подтверждена в 6 актах о внедрении.

Заключение

.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.Е. Комплексный подход к вопросам повышения надежности работы оборудования // Вибрация машин: измерение снижение защита. 2006. № 3. С. 42−47.
  2. А.Е., Чалый В. Д. Разработка системы периодического контроля состояния подшипников качения // Науч. Сессия МИФИ-2004: Сб. науч. тр. В 15 т. М.: МИФИ, 2004. Т. 2. С. 168−169.
  3. А.Е., Панферов В. В. Организация вибрационного мониторинга подшипников и зубчатых зацеплений редукторов эскалаторов по результатам статистической обработки данных // Науч. Сессия МИФИ-2005: Сб. науч. тр. В 15 т. М.: МИФИ, 2005. Т. 2. С. 199−200.
  4. А.Е., Чалый В. Д. Применение статистических методов при создании автоматической системы вибродиагностики электрических машин // Науч. Сессия МИФИ-2004: Сб. науч. тр. В 15 т. М.: МИФИ, 2004. Т. 2. С. 166−167.
  5. James Е. Berry Required Vibration Analysis Techniques And Instrumentation On Low Speed Machines (Particularly 30 to 300 RPM Machinery) / Technical Associate Of Charlotte, Inc. 1992.
  6. А.Е. Разработка автоматизированной подсистемы по диагностике подшипников качения: пояснительная записка к дипломному проекту / Моск. инж.-физ. ин-т. М., 2003. 84 с.
  7. И., Медовников Д. Крутящий момент //Эксперт. 2001. № 41.
  8. И.И. Становление «ДИАМЕХ 2000» // Вибрация машин: измерение снижение защита. 2006. № 3. С. 9−11.
  9. Вибрации в технике: Спрвочник: В 6 т. / Ред. совет: В. Н. Челомей (пред.). М.: Машиностроение, 1978. Т. 1. Колебания линейных систем / Под ред. В. В. Болотина, 1978. 352 с.
  10. Неразрушающий контроль: Справочник: В 7 т. / Под общ. ред. В. В. Клюева. Т. 7: Кн.2: Вибродиагностика. / Ф. Я. Балицкий, А. В. Барков, Н. А. Баркова и др. М.: Машиностроение, 2005. 829с.: ил.
  11. А.Е., Демин М. А. Вибродиагностика в системах технического обслуживания по фактическому состоянию оборудования металлургических производств//Вибрация машин: измерение снижение защита. 2005. № 1.С.6- 9.
  12. И.И., Рябков В., Сушко А. Е. Комплексный подход к вопросам надежности работы основного и вспомогательного оборудования современного металлургического производства // Оборудование. Технический альманах. 2006. № 1. С. 24 28.18. http://www.mimosa.org
  13. А.Е. Обзор современных методов диагностики подшипников качения // Перспективны внедрения системы ТО по ФС: труды 6-й международной конференции по вибрации / М.: Изд-во «Диамех 2000». 2002. С. 17−24.
  14. Ю.И. Виброметрия. М: Машгиз, 1963, 772 с.
  15. Р.Б. Частотный анализ. Дания: К. Ларсен и сын А/О, 1989.
  16. А.В., Баркова Н. А. Вибрационная диагностика машин и оборудования. Анализ вибрации: Учеб. Пособие.СПб.: СПбГМТУ, 2004.156с.
  17. Д.Ф., Сушко А. Е., Успенский Д. А. Вибродиагностика 1-й уровень: Учебное пособие. М.: Изд-во «ДИАМЕХ», 2005.
  18. А.В., Баркова Н. А., Азовцев А. Ю. Мониторинг и диагностика роторных машин по вибрации: Учеб. Пособие. СПб.: Изд-во СПбГМТУ, 2000
  19. Н.А. Введение в виброакустическую диагностику роторных машин и оборудования: Учебное пособие. СПб.: Изд. центр СПбГМТУ, 2003.
  20. А.С. Вибрация роторных машин. М.: Машиностроение, 1999.27. http://www.dliengeneering.com
  21. .Р. Теоретические основы статистической радиотехники. Т. 1. М.: Сов. радио, 1969.
  22. Dyer D., Stewart R.M. Detection of Rolling Element Bearing Damage by Statistical Vibration Analysis // Non-destructive Testing. 1972. № 8.
  23. E.C. Теория вероятностей: Учеб. для вузов. 8-е изд., стереотип. М.: Высшая школа, 2002. 575 е.: ил.
  24. Вероятность и математическая статистика: Энциклопедия / Гл. ред. Ю. В. Прохоров. М.: Большая Российская энциклопедия, 1999.32. http://www.yibration.ru/obnardefekt.shtml.htm33. http://www.vmi-instruments.se
  25. П.Д. Виброскорость как критерий вибрационной напряженности упругих систем // Проблемы прочности. 1970. № 9. С. 42 45.
  26. ГОСТ ИСО 10 816−1-97. Вибрация. Контроль состояния машин по результатам измерений на невращающихся частях. Часть 1. Общие требования. Введен впервые. Введ. 01.07.1999. М.: Изд-во стандартов, 1998. 14 с. УДК 621.9:534.1.08:006.354. Группа Т34.
  27. Надежная работа подшипниковых узлов оборудования. Применение метода ударных импульсов SPM. / Под ред. Баркова Г. А. Спб.: SPM Instrument Россия, 2003.
  28. Анализатор АЗО / Тестер Т30: Инструкция по эксплуатации / SPM Instrument АВ, 1999.
  29. В.А. Спектральная вибродиагностика. Пермь: Вибро-Центр, 1996.
  30. N. Johan Wismer Gearbox Analysis using Cepsrum Analysis and Comb Liftering // Bruel & Kjer: Technical Review. 1981. № 3.
  31. Grossmann A., Morlett J. SIAM J. // Math. Anal. 1984. 15 723.
  32. H.M. Астафьева. Вейвлет-анализ: основы теории и примеры применения. // Успехи физических наук. 1996. № 11. Т. 166.
  33. С. James Li, Jim Ma, Wavelet Decomposition of Vibrations for Detection of Bearing-Localized Defects // NDT&E International, 1997. Vol. 30, pp. 143−149.
  34. Newland D.E. Random vibrations, spectral and wavelet analysis. John Wiley & Sons, 1993.
  35. В.И. Мартынов, Д. Ю. Иванов. Анализ вибрационных характеристик с использованием фазовых плоскостей. // Сб. науч. докладов IV международной научно-технической конференции «Вибрационные машины и технологии» / Курск. 1999. С. 189−191.
  36. Sokolova A.G. New noise-immune incipient failure detection methods for machinery monitoring and protection systems // The Fifth International Conference on Vibration Problem. ICOVP-2001. 2001.
  37. В.И., Мышинский Э. Л., Попков О. И. Виброакустическая диагностика в судостроении. 2-е изд., перераб. и доп. Л.: Судостроение, 1989.
  38. Г. Г. Влияние факторов взаимодействия на жизнеобеспечение механического оборудования // Контроль. Диагностика. 2001. № 8. С. 24−33.
  39. А.Е. Разработка алгоритма скаляризации для оценки вектора признаков при решении задачи диагностики подшипников качения // Науч. Сессия МИФИ-2007: Сб. науч. тр. В 17 т. М.: МИФИ, 2007. Т. 2. С. 155−156.
  40. Подшипниковые узлы современных машин и приборов: Энциклопедический справочник / В. Б. Носов, И. М. Карпухин, Н. Н. Федотов и др.- Под общ. ред. В. Б. Носова. М.: Машиностроение, 1997. 640 е.: ил.
  41. М 37.551.9−99. Стендовые испытания подшипников на долговечность: Рабочая методика. Вводится впервые. Введ. 25.10.1999. М.: ОАО «Московский подшипник», 1999. 22 с.
  42. С .Я., Шаповалов А. Т., Меркулова В. Г. Методы и средства испытания подшипников закрытого типа. Исследование эксплуатационных характеристик подшипников М.: Специнформцентр НПО ВНИПП, 1988.61. http://www.podshipnik.ru
  43. Ю. Обработка сигналов. Первое знакомство. / Пер. с яп.- под ред. Ёсифуми Амэмия. М.: Издательский дом «Додэка-ХХ1», 2002. 176 е.: ил.
  44. В.Н. Мониторинг безопасности производства. М.: Машиностроение, 2002. 224 с.
  45. А.Р., Соловьев А. Б. Практическая вибродиагностика и мониторинг состояния механического оборудования. Москва, 1996. 276 с.
  46. A.B. Классификатор вибродиагностических признаков дефектов роторных машин. Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 1999. 228 с.
  47. В.Н., Науменко А. П. Практические основы виброакустической диагностики машинного оборудования: учебное пособие / Под ред. В. Н. Костюкова. Омск: Изд-во ОмГТУ, 2002. 108 с.
  48. Вибродиагностика: Монография / Г. Ш. Розенберг, Е. З. Мадорский, Е. С. Голуб и др.- Под ред. Г. Ш. Розенберга. СПб.:ПЭИПК, 2003. 284 с.
  49. Д.Ф., Сушко А. Е., Успенский Д. А. Повышенная вибрация роторного оборудования и способ ее устранения // Мир техники и технологий. 2002. № 8. С. 20−22.
  50. А.Е. Использование многоканальной переносной виброизмерительной аппаратуры для диагностики агрегатов нефтехимического комплекса // Химическая техника. 2004. № 7. С. 4−6.
  51. А.Е., Юшкетов М. Г. Разработка подсистемы по центровке многоцилиндровых турбоагрегатов // Науч. Сессия МИФИ-2002: Сб. науч. тр. В 14 т. М.: МИФИ, 2002. Т. 2. С. 168−169.
  52. John Piotrowski, Shaft Alignment Handbook. Second Edition, Revised and Expanded. Marcel Dekker, Inc., New York-Basel-Hong Kong, 1995.
  53. А.Б. Цифровая обработка сигналов. СПб.: Питер, 2003.
  54. К.Н., Явленский А. К. Вибродиагностика и прогнозирование качества механических систем. JL: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1983. 239 с.
  55. И.А. Техническая диагностика. М.: Машиностроение, 1978. 240 с.
  56. И. Теория надежности с приложениями к профилактическому обслуживанию: Монография / Под ред. В.В. Рыкова- пер. с англ. М. Г. Сухарева. М.:ГУП Изд-во «Нефть и газ» РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина, 2003. 263 с.
  57. Gertsbakh I. Models of Preventive Maintenance. North-Holland, Amsterdam -New York Oxford, 1977.
  58. Теория механизмов и механика машин: Учеб. для втузов / К. В. Фролов, С. А. Попов, А. К. Мусатов и др.- Под ред. К. В. Фролова. 4-мзд., испр. М.: Высшая школа. 2003. 496 е.: ил.
  59. М.Н., Фнногенов В. А. Детали машин: Учебник для машиностроительных специальностей вузов. 7-е изд., перераб. и доп. М.: Высшая школа, 2002. 408 е.: ил.
  60. Основы трибологии (трение, износ, смазка): Учебник для технических вузов / Э. Д. Браун, Н. А. Буше, И. А. Буяновский и др. / Под ред. А. В. Чичинадзе. М.: Центр «Наука и техника», 1995. 778 с.
  61. Е.С. Исследование операций. Задачи, принципы, методология: Учебное пособие для вузов. 3-е изд., стереотип. М.: Дрофа, 2004. 208 с.
  62. Ю.П., Плаксин Ю. М. Математические методы планирования эксперимента: Учебное пособие. М.: ДеЛи принт, 2005. 296 с.
  63. М.В., Чалый В. Д. Информационная технология идентификации динамических объектов: Учебное пособие. М.: МИФИ, 1999.85. http://www.cta.ru
  64. Taxa, Хемди А. Введение в исследование операций. 7-е издание.: Пер. с англ. М.: Издательский дом «Вильяме», 2005.
  65. И.Б., Кордонский Х. Б. Модели отказов / Под ред. Б. В. Гнеденко. М.: Советское радио, 1966. 166с.
  66. А .Я. Информационные системы. Вероятностные модели и статистические решения: Учеб. пособие. СПб: Изд-во СПбГПУ, 2003. 326 с.
  67. А.Е. Современные подходы к формированию системы оптимального технического обслуживания и ремонта компрессорного оборудования // Компрессорная техника и пневматика. 2007. № 1. С. 33−37.91. http://www.anpz.ru
  68. Broomhead D., King G. Extracting qualitative dynamics from experimental data. // Physica D. 1986. V.20. P. 217−236
  69. В. M. Многомерные развертки временных рядов. Теоретическиеосновы и алгоритмы // Обозрение прикладной промышленной математики. Серия: Вероятность и статистика 1997. Т. 4. Вып. 4. С. 629−645.
  70. Ф.И., Голяндина Н. Э. Автоматизация выделения трендовых и периодических составляющих временного ряда в рамках метода «rycemma"-SSA // EXPONENTA PRO. 2004. № 3−4. С. 54−61.
  71. Л.З. Математическая обработка результатов эксперимента. М.: Наука, 1971.
  72. А.Е. Разработка норм на допустимые пороговые уровни вибрационного состояния основного оборудования металлургических производств // Науч. Сессия МИФИ-2006: Сб. науч. тр. В 16 т. М.: МИФИ, 2006. Т. 2. С. 162−163.
  73. Е.М. Статистические методы прогнозирования. М.: Статистика, 1977. 200 с.
  74. А., Буч Г., Рамбо Дж. Унифицированный процесс разработки программного обеспечения. / Пер. с англ. В. Горбунков. СПб.: Питер, 2002.
  75. Ф.Я. Джержинский, J1.A. Цигина. Усовершенствованные изобразительные средства для подготовки системных материалов. М.: Москва, 1982.
  76. Пирогов В.Ю. MS SQL Server 2000: управление и программирование. Спб.: БХВ-Петербург, 2005.
  77. В.В., Гареев А. Ф., Васютин C.B., Райх В. В. Базы данных. Интеллектуальная обработка информации. М.: Издатель Молгачева C.B., Издательство Нолидж, 2001.
  78. В.М., Сушко А. Е. Системы непрерывного контроля по вибрационным параметрам // Вибрация машин: измерение снижение защита. 2006. № 3 С. 48- 54.
  79. А.Е. Статистический подход к корректировке экспертных правил автоматизированной диагностики насосного оборудования // Науч. Сессия МИФИ-2006: Сб. науч. тр. В 16 т. М.: МИФИ, 2006. Т. 2. С. 164−165.
  80. А.Е., Чалый В. Д. Интеграция автоматизированной программы организации техобслуживания и ремонтов в систему управления основными фондами // Науч. Сессия МИФИ-2005: Сб. науч. тр. В 15 т. М.: МИФИ, 2005. Т. 2. С. 201−202.
  81. А.Е. Практика использования многоканальных виброанализаторов // Вибрационная диагностика. 2006. № 1. С. 35 38.
  82. А.Е. Комплексный подход к вопросам повышения надежности работы оборудования // Вибрационная диагностика. 2006. № 2. С. 3−9.
  83. В.М., Сушко А. Е. Системы непрерывного контроля вибрации производства ООО «ДИАМЕХ 2000» // Вибрационная диагностика. 2006. № 2 С. 15−21.
  84. А.Е., Кобызев С. Н. Современные средства вибрационной диагностики // Безопасность эксплуатации компрессорного, насосного оборудования и трубопроводной арматуры: труды пятого научно-технического семинара / Сумы: Изд-во «Джерело», 2004. С. 122 125.
  85. И. Анализ и обработка данных: специальный справочник. Спб.: Питер, 2001. 752 е.: ил.
  86. А.Н., Герике Б. Л., Муравьев В. В. Диагностирование технических устройств опасных производственных объектов. Новосибирск: Наука, 2003. 244 с.
  87. Е.В. Вибрационная надежность и диагностика турбомашин. 4.1. Вибрация и балансировка: Учебное пособие. Екатеринбург: ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2003. 200 с.
  88. В.М. Основы вибрационной диагностики роторных машин: Учебное пособие. М.: ФГУП Изд-во «Нефть и газ» РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина, 2004. 120 с.
  89. Д.Ф. Специфика качественной экспресс оценки состояния подшипников качения для переносных приборов фирмы «ДИАМЕХ» // Вибрационная диагностика. 2007. № 1. С. 22 — 27.
  90. Архангельский А.Я. Delphi 6. Справочное пособие. М.: «Издательство БИНОМ», 2001. 1024 е.: ил.
  91. Фаронов В.В. Delphi 6. Учебный курс. М.:Издатель Молгачева C.B., 2001.
  92. РД-08.00−60.30.00-КТН-016−1-05 Руководство по техническому обслуживанию и ремонту оборудования и сооружений нефтеперекачивающих станций: Руководящий документ. Взамен РД 153−39ТН-008−96. М.: ОАО «АК «Транснефть», 2005. 141 с.
Заполнить форму текущей работой

Сессия? Спокойно!