Деталь «Фланец»

ОТЧЕТ по производственной практике Деталь «Фланец»

Введение

Технология машиностроения — это наука об изготовлении машин требуемого качества в установленном производственной программой количестве и в заданные сроки при наименьших затратах живого и овеществленного труда, т. е. при наименьшей себестоимости.

Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий.

В соответствии с ГОСТ 3.1109 — 82 технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.

Технологическая операция — это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Применительно к условиям механосборочного производства стандартизированное определение операции можно представить в следующем виде: технологическая операция — это часть технологического процесса, выполняемого непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими.

Целью производственной практики является разработка технологического процесса механической обработки детали «Фланец».

1. История предприятия

деталь фланец технологический арматура Завод машин и приборов для железнодорожного транспорта (ОАО «Трансмаш») расположен в г. Белеве Тульской области. И является одним из предприятий Российской Федерации, обеспечивающим вагоностроительные заводы России и СНГ и железные дороги России и СНГ тормозным оборудованием.

Кроме этой продукции, предприятие производит пожарную технику.

Завод обеспечен всеми видами энергии. Имеет главную понизительную подстанцию, промышленную котельную, компрессорную. Завод располагает железнодорожным подъездным путем, механизированной грузовой площадкой оснащенной мостовым подъемным краном. Завод имеет собственное водоснабжение с подключение в городскую сеть.

С 1985 года предприятие выпускает цилиндр тормозной ОО2, предназначенный для преобразования энергии сжатого воздуха в механическое усилие на штоке поршня, применяется в подвижном составе грузового железнодорожного транспорта.

С 1999 года предприятие освоило выпуск тормозной камеры 295 М.002, которая служит дополнительным резервуаром для тормозного оборудования.

С 1985 года на предприятии существует приемка ЦВ МПС С 1998 года предприятие выпускает баллоны высокого давления для углекислотных огнетушителей.

Около 10 лет ОАО «Трансмаш» выпускает первичные средства пожаротушения. Это огнетушители порошковые с массой заряда 2, 4, 5,8 кг. и углекислотные огнетушители с массой заряда 1, 2, 3 кг.

Особенность наших огнетушителей заключается в использовании в качестве источника давление газогенерирующего элемента, который запускается подпружиненным бойком непосредственно перед использованием. Такой огнетушитель прост в эксплуатации и надежен. Работает в диапазоне минус 50 плюс 50 град С.

Наши порошковые огнетушители прошли испытания на устойчивость к механическим, внешним воздействующим факторам во ВНИИЖТ и рекомендованы для оснащения объектов и подвижного состава Федерального железнодорожного транспорта.

Наша продукция: цилиндр тормозной, камера тормозная и огнетушитель ОП-4 (г) в 2003 году награждены дипломами 1-ой степени «100 лучших товаров России.»

ОАО «Трансмаш» постоянный участник различных выставок, таких, например, как, ярмарка «Регионы России», международные выставки «Пожарная безопасность XXIвека», «Средства спасения — 2004» и т. д.

В 2003 году на ОАО «Трансмаш» был введен в эксплуатацию новый цех по производству огнетушителей, отвечающий всем нормативным требованиям по охране труда и технике безопасности На сегодняшний день ОАО «Трансмаш» широко известное предприятие в России и странах СНГ как поставщик не дорогой, но качественной пожарной техники и тормозного оборудования.

Нас знают не только в Москве, но и по всей России. И за ее пределами, В наших адресатах города Брянск, Мариуполь, Абакан, Тихорецк, Кременчуг, С-Петербург и другие.

В настоящее время на заводе проводится работа по сертификации системы качества по ИСО 9001. Разработано руководство по качеству, стандарты предприятия, действуют система внутренних аудиторских проверок. Политикой руководства ОАО «Трансмаш» в области качества продукции определены основные цели, достигая которых предприятие будет способствовать эффективной деятельности по повышению конкурентноспособности выпускаемой подукции.

В 2004 году ОАО «Трансмаш» отмечает свой 30 летний юбилей. Несмотря на то, что до строительства Трансмашзавода г. Белев имел свою большую и славную историю (г. Белев ровесник г. Москва — 1147 год) нельзя отрицать очевидный факт он («Трансмаш»), а никакой другой завод, заметно повлиял на изменение облика города и вероятно, всего образа жизни горожан. Обновился архитектурный облик старого Белева. Поднялись многоэтажные жилые дома, детские учреждения, много специалистов и руководящих работников выросло на заводе и обязаны ему опытом «настоящей школы мастеров».

Сегодня ОАО «Трансмаш» является градообразующим предприятием. С ОАО «Трансмаш» началась биография многих заводчан, завод стал их судьбой, надеждой и заботой.

Хроника работы завода

1973 г. — первое упоминание в «летописи» Белевского района о трансмаш заводе.

1974 г. — выпущена первая продукция предприятия — комплектующие детали для автоматических тормозных систем.

1976 г. — пуск главной понизительной подстанции для энергоснабжения производства.

1981 г. — монтаж и пуск в эксплуатацию автоматической линии по производству корпуса магистральной части воздухораспределителя.

1983 г. — получение юридической самостоятельности (открытие расчетного счета), начало работы с немецкой фирмой «Ляйфельд» по монтажу оборудования для производства тормозных цилиндров.

1984 г. — ввод в эксплуатацию производственных мощностей, выпуск первой промышленной партии тормозных цилиндров объемом 30 000 штук в год.

1986 г. — пуск в эксплуатацию цеха цветного литья.

1992;1997 гг. — кризисная ситуация. Задержка заработной платы, падение объемов производства, сокращение численности рабочих до 280 человек. Поиск путей выхода из кризиса, разработка новых технологий, внедрение в производство новой продукции, постепенное наращивание темпов производства.

1999 г. — погашение всех задолженностей по заработной плате, увеличение численности трудового коллектива, поиск новых рынков сбыта, дальнейшее развитие производства.

2000 г. — погашение налоговых задолженностей перед бюджетами всех уровней, работа по укреплению и развитию производственной базы и коллектива предприятия.

С 2001 г. рост объемов производства, выпуск новой продукции, выход на новые рынки.

2. Анализ назначения детали

Фланец — неотъемлемая часть трубопроводной арматуры. Область применения фланцев чрезвычайно широка, фланцы применяются как соединительный компонент труб, так же фланец может служить соединением вращающихся деталей. По внешнему виду фланец представляет парную конструкцию плоского сечения кольцевой или дисковой формы. Крепление фланцев осуществляется через диаметрально расположенные отверстия одного и другого фланца путем резьбового соединения. Это болты или шпильки, стягивающие два фланца. Различаются фланцы по размерам, по вариантам соединения фланцев между собой, по лицевой форме и так же по вариантам уплотнителей между двумя стыкующимися поверхностями фланца. В соответствии с ГОСТом фланцы выпускаются трех видов: фланцы стальные плоские, воротниковые и фланцы свободные на кольце, закрепленном методом сварки. Фланцы первого вида служат как соединительный элемент трубопровода между собой и с аналогичным фланцем другого элемента системы. Крепятся фланцы к трубе либо на резьбовом соединении, либо на сварном. Такие фланцы способны выдерживать температурные режимы от -75 до 450 градусов, но следует учитывать что фланцы в зависимости от величины диаметра самой трубы и предполагаемых величин давления и региональных условий эксплуатации имеют до десяти подвидов прокладочных соединений. Плоские фланцы способны выдерживать еще больший диапазон температур, поэтому соединяют такие фланцы сваркой, не используя для прокладок между плоскими фланцами дополнительных материалов. Воротниковые фланцы крепятся встык, фланцы такого типа распространены для крепления различных приборов, посредством соединения с фланцами различной арматуры и патрубков дополнительного оборудования.

Фланцы являются соединительной частью труб, валов, резервуаров. Они представляют собой плоские стальные диски или кольца с отверстиями для шпилек или болтов. Применяются фланцы при соединении различных изделий арматуры с основными трубопроводами. Кроме этого, их используют для скрепления между собой отдельных участков трубопровода или присоединения к оборудованию. Соединение с помощью фланца способно обеспечить прочность, герметичность конструкции, а также упрощает процесс сборки и разборки.

Анализ конструктивных и технологических особенностей изготовления детали К детали «Крышка «предъявляются высокие требования по точности размеров и формы поверхностей, их шероховатости, а так же по точности их взаимного расположения.

Эта деталь имеет полусферическую форму с четырьмя проушинами расположенными симметрично в верхней части изделия. Взаимное расположение основных и других поверхностей, точность их изготовления, их шероховатость, все это оказывает существенное влияние на качество работы изделия, для которого изготавливается эта деталь.

Из чертежа детали видно, что в основании детали радиус сферической поверхности меняется. В основании детали находится фланец, на нем симметрично расположены 40 отверстий. В верхней части изделия присутствует горловина крышки. На ней расположен второй фланец, но меньшего диаметра, на котором имеется 8 симметричных отверстий. Так же в корпусе имеется заглушка дренажная и две цапфы. От точности выполнения переходов радиусов при изготовлении детали «Крышка» зависит точное расположение сферы задвижки и поворотного вала на которые при дальнейшей обработки будет одеваться «Крышка», соответственно от этого зависит и качество работы всех механической системы.

Обрабатываемость поверхностей с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляет технологических трудностей. Сама по себе деталь имеет достаточно сложную конфигурацию и форму и обработка детали вызывает затруднения из-за габаритов и требует специального инструмента и оснастки, что увеличивает себестоимость обработки детали и само изготовление в целом.

Проектируемая деталь должна изготовляться с минимальными трудовыми и материальными затратами. Эти затраты можно сократить в значительной степени от правильного выбора варианта технологического процесса, его оснащения, механизации, автоматизации, применения оптимальных режимов обработки и правильной подготовки производства.

Анализ чертежа и конструкции детали Чертеж данной детали выполнен на формате А1 в масштабе 1:1. На чертеже представлено достаточное количество видов, проекций, разрезов, которые позволяют представить форму, размеры детали, и выполнены в соответствии с ЕСКД. На чертеже показан главный вид с местным разрезом. Все это дает полное представление о конструкции детали, ее форме и размерах.

На чертеже представлен главный вид изделия, вид сверху. Это дает полное представление о конструкции детали, ее форме и размерах.

Анализ чертежа детали позволяет сделать следующие выводы:

1. Все поверхности имеют требования по точности и качеству. Точность размеров поверхностей и радиусов обеспечивается инструментом. На чертеже размеры поставлены с допускаемыми отклонениями и квалитетами. Обозначение квалитетов выполнены в соответствии с СТ СЭВ 144−75. Деталь выполнена с точностью 7−14 квалитетам, что позволяет отнести ее к деталям средней точности.

2. Деталь должна изготавливаться в соответствии с требованиями к точности формы указанными на чертеже;

3. Параметры шероховатости Ra 2,5 мкм, Ra 6,3 мкм, Rа 6,3 мкм, Ra 12,5 мкм соответствует ряду предпочтительных значений параметра Rа ГОСТ 2789–73 в соответствии с которым изготавливают стандартные образцы шероховатости;

3. Разработка операционного технологического процесса

Предлагаемый вариант техпроцесса

Анализ технологического процесса по используемому металлорежущему инструменту Анализ производим по нескольким систематизирующим критериям: по типом и количеству типоразмеров инструментов, по степени унификации и стандартизации, по меркам инструментального материала, по конструктивным признакам (инструменты напайные, с механическим креплением сменных многократных пластин, цельные и т. п.)

Из анализа технологического процесса по используемому металлорежущему инструменту можно сделать следующие выводы: в качестве режущего инструмента применяется покупной (стандартный) и специальный. Покупной инструмент преобладает над специальным. Применение покупного инструмента целесообразно с экономической точки зрения, так как применение специального инструмента приведет к дополнительным финансовым затратам, что значительно увеличит стоимость производимой детали, а следовательно и стоимость всего механизма в целом.

Анализ технологического процесса по используемым базирующим приспособлениям Анализ технологического процесса по применяемым базирующе-зажимным приспособлениям производим по уровню их унификации и стандартизации для станков различных групп. Из анализа ТП по применяемости марок инструментальных материалов и конструкций режущего инструмента можно сделать следующие выводы и замечания: в заводском процессе применяются резцы с напаянными пластинами, оснащенные твердосплавными пластинами Т5К10. Режущий инструмент работает на рациональных режимах резания.

В данном технологическом процессе используются как гостированые приспособления, обеспечивающие правильное базирование и закрепление, надежность и безопасность работы, получение заданной точности и экономичности обработки.

Анализ технологического процесса по используемой вспомогательной технологической оснастке и средствам измерений Средства измерений при проведении анализа систематизируем по конструктивным признакам.

Для контроля заданной точности обработки используются как гостированные, так и специальные измерительные инструменты: глубиномер, пробка штангенциркуль, шаблоны образцы шероховатости.

Средства измерений запроектированы с целью уменьшения вспомогательного времени на контроль.

4. Приспособление

Описание приспособления для обработки детали на оп. 010 «Токарная с ЧПУ»

На обычный стандартный самоцентрирующийся двухкулачковый патрон (тип А) с креплением непосредственно на фланцевый конец шпинделя станка (исп. 2) 7102−0021 по ГОСТ 24 351–80 установлены два кулачка МТ9664−413.

Кулачки изготовлены из стали 45 ГОСТ 1050–88, закалены до твердости 40…45HRC и обработаны (расточены окончательно) в сборе с патроном в среднем, натянутом положении кулачков. Кулачки предназначены для зажима только этой детали.

5. Режущий инструмент

В технологическом процессе использован прогрессивный режущий инструмент фирмы Korloy: Державка PCLNR 2525-M12 с Пластиной CNMG 120 408 GR NC315K и Державка S20S-SCLCR-09 с Пластиной CCMT 09T304 — HMP NC5330.

Державка PCLNR 2525-M12 с Пластиной CNMG 120 408 GR NC315K — это державка для наружного точения, системой крепления СМП «рычагом через отверстие», формой СМП С (ромб), задним углом СМП N (0 ^), прaвого исполнения — R, шириной и высотой 25ммх25 мм, длиной державки М (150 мм), с номинальной длиной режущей кромки 12 (12 мм).

характеризуется:

— высокой точностью посадочного места державки под СМП и зажимного рычага;

— повышенной эксплуатационной надежностью державки, комплектующих и системы крепления;

— модернизированной геометрией комплектующих и посадочного гнезда державки;

— возможностью регулировки сопла охлаждения, что позволяет менять направление подачи СОЖ.

Пластина CNMG 120 408 GR NC315K — пластина для наружного точения и растачивания, форма пластины — ромбическая с углом ромба 80^, с задним углом в плане 0^, классом точности М (допуск на размер граней #0,13), типом СМП — G (отверстие для крепления), номинальной длиной режущей кромки 12 мм, высотой СМП в метрическом обозначении 04 (или 4,76 мм), с радиусом при вершине в метрическом обозначении 08 (или 0,8 мм), со стружколомом типа GR, из твердого сплава с покрытием NC315K.

Державка S20S-SCLCR-09 с Пластиной CCMT 09T304 — HMP NC5330 — это расточная стальная державка, диаметром @20 мм, минимальным диаметром растачивания @25 мм, длиной инструмента S — 200 мм, с системой крепления «прижим винтом», формой СМП С (ромб), с углом в плане L (90^), с задним углом СМП — С (7^), прaвого исполнения — R, с номинальной длиной режущей кромки 09 (9 мм).

Пластина CCMT 09T304 — HMP NC5330 — пластина для наружного точения и растачивания, форма пластины — ромбическая с углом ромба 80^, с задним углом в плане 7^, классом точности М (допуск на размер граней #0,13), типом СМП — Т (отверстие для крепления с фаской 60^), номинальной длиной режущей кромки 9 мм, высотой СМП в метрическом обозначении Т3 (или 3,97 мм), с радиусом при вершине в метрическом обозначении 04 (или 0,4 мм), со стружколомом типа НМР, из твердого сплава с покрытием NC5330.

6. Использованное оборудование

Токарно-винторезный станок 16к20.

Важнейшей особенностью этого станка является возможность обрабатывать тяжелые и достаточно длинные детали. Вес заготовки, закрепленной в центрах, может достигать 1300 килограмм, а закрепленной в патроне — 300 кг. Длина обрабатываемых деталей может быть до 1 метра в одном исполнении станка и до 1,5 метра — в другом. При этом диаметр установленной детали не должен превышать 40 сантиметров над станиной.

Мощный приводной двигатель в 10 кВт позволяет проводить токарные работы с большой скоростью и обрабатывать особо крепкие металлы. Дополнительный двигатель мощностью в 1 кВт передает вращательный момент на коробку подач.

ЧПУ SL-200.

Станки токарные с ЧПУ серии SL предназначены для мелкосерийного и крупносерийного производства. Станки позволяют обрабатывать наружные и внутренние поверхности деталей типа тел вращения, нарезания резьб, для различных токарных работ: обтачивания, растачивания цилиндрических и конических поверхностей, а также сверления, зенкерования, развертывания и др. Применение ЧПУ значительно снизит время на наладку станка.

Пресс гидравлический ОМА 27.

Пресс гидравлический Р-337 (2135М1) усилием предназначен для запрессовки, выпрессовки и правки деталей (втулок, подшипников, шестерен и т. п.) при проведении ремонта автотракторной техники.

Заключение

Во время прохождения производственной практики мы ознакомились с работой предприятия «ОАО Трансмаш» в целом, и в частности механообрабатывающего и сборочного цехов, отделом технологической подготовки производства, отделом механизации и автоматизации, отделом охраны труда и технологическим отделом.

Были получены навыки по выбору оборудования, режущего и мерительного инструмента, разработан технологический процесс и технологическое оснащение для детали «Фланец». Получен большой объем необходимой информации и теоретических навыков. Приобретены новые знания в рассмотренной области.

Полученный на производстве вариант технологического процесса изготовления детали «Фланец» был подробно рассмотрен на наличие в нем типовых производственных операций, так же были рассмотрены зажимные и контрольные приспособления и металлорежущие инструменты и уровень их стандартизации.