Техническое обслуживание и ремонт крана машиниста №395

Проверяют работу кранов, состояние золотника и зеркала, уплотнений уравнительного поршня, клапанов, мембран и других деталей. Если нет неисправностей, то смазывают кран и регулируют. При неисправностях, которые не могут быть устранены на месте, краны снимают и направляют в автоматное отделение (участок) депо. На электровозах всех серий и маневровых тепловозах ТГМЗ и ВМЭ1 краны машиниста и краны вспомогательного тормоза снимают через один текущий ремонт ТР-1, а на тепловозах поездных, вывозных и маневровых — при каждом текущем ремонте ТР-1.

3.2 Ремонтные средства и организация ремонта Автоматные отделения (участки) по ремонту тормозных приборов должны быть оборудованы стендами для проверки и испытания работы приборов и станками для притирки золотника крана машиниста. Рядом с испытательным стендом должны быть вывешены его схема и технологическая карта испытания. Испытательные, стенды должны быть обеспечены сжатым воздухом давлением не менее 8,0 кгс/см2.

Руководство ремонтом тормозного оборудования возлагается на мастера депо. Слесари по ремонту должны быть специализированы по ремонту отдельных приборов, в частности по ремонту кранов машиниста и вспомогательного тормоза. Каждый слесарь должен быть обеспечен соответствующими приспособлениями и набором инструмента. На рабочем месте слесаря должны находиться технологические карты по ремонту приборов управления.

Снятые для ремонта приборы должны быть очищены от грязи, промыты керосином или в моечных машинах. После разборки приборов детали (кроме резиновых) промывают в керосине и продувают сжатым воздухом, особенно каналы. Очищенные детали протирают салфетками и предъявляют мастеру или бригадиру для определения объема и характера ремонта. Неисправные детали заменяют новыми или отремонтированными.

При определении объема ремонтных работ надо руководствоваться размерами и допусками, приведенными в Инструкции № ЦТ/3549.

Таблицы основных и браковочных размеров должны быть вывешены на рабочих местах слесарей, производящих ремонт приборов.

После окончания ремонта деталей или всего прибора слесарь должен предъявить их мастеру или бригадиру для проверки качества ремонта. В распоряжении мастера должен находиться измерительный инструмент, шаблоны и калибры. Указанный инструмент должен подвергаться соответствующим проверкам.

Мастер обязан повседневно инструктировать бригадиров и слесарей по технике безопасности при ремонте и испытании деталей, узлов и приборов в целом, контролировать качество ремонта и лично руководить внедрением прогрессивной технологии ремонта новых приборов. Мастер несет ответственность за состояние оборудования автоматного отделения (участка). Там, где приборы испытывает специально выделенный приемщик, ответственность за достоверность испытания несет это лицо. Сведения о ремонте и испытании тормозного оборудования заносятся в книгу учета формы ТУ-14, которая должна храниться у мастера.

3.3 Ремонт и испытания кранов машиниста № 395 всех индексов Ремонт кранов расчленяется по частям (узлам): верхняя и промежуточная части, нижняя часть (уравнительный поршень и клапан), редуктор, стабилизатор, контроллеры. Ремонт каждой части составляет вполне самостоятельный и законченный технологический процесс с испытанием и регулировкой.

При обмере, определении состояния деталей и объема работ при ремонте надо руководствоваться размерами и допусками, приведенными в Инструкции № ЦТ/3549.

Верхняя и промежуточная части. Перед ремонтом необходимо обратить внимание на конструкцию золотника и его зеркала (промежуточную часть), так как в эксплуатации находится несколько типов золотников, не взаимозаменяемых.

При зазоре между отверстием в крышке и стержнем ручки более 0,6 мм необходимо отверстие расточить и запрессовать втулку диаметром 32×25 мм с буртом 38 мм.

Незначительные выработки и риски на золотнике и зеркале устраняют притиркой их по месту со средней пастой ГОИ, пастой М-14, М-20 или пастой М-28. Притирку по месту производят с постановкой па зеркало направляющей втулки с внутренним диаметром 82 мм. Если на зеркале или золотнике имеются большие риски, задиры или большая выработка, необходимо зеркало и золотник выверить на чугунной или стеклянной плите с абразивом, а затем притирать золотник по месту. При глубине выемок на золотнике менее 2 мм, а смазочных канавок менее 1 мм их необходимо фрезеровать до чертежного размера. Золотник и зеркало при износе на 2 мм заменяют новыми. Для притирки золотника по зеркалу ряд локомотивных де по применяют приспособления с пневматическим приводом или специальные станки. После притирки золотник и зеркало промыть в керосине и тщательно продуть сжатым воздухом, особенно каналы. Резиновое уплотнение обратного клапана должно быть совершенно ровное, и при нажатии пальцем на клапане должен получаться ровный отпечаток от седла. Если отпечаток получается односторонний, то это указывает на перекос плоскости клапана относительно его направления, такой клапан должен быть исправлен.

Ручка на квадрате стержня после крепления ее винтом не должна иметь качки.

Нижняя часть. Риски и овальность до 0,2 мм на цилиндрической поверхности корпуса или поршневой втулки устраняют шлифовкой при помощи приспособления, состоящего из поршня 1 (рис. 12) с разрезным чугунным кольцом 2. При рисках и овальности более 0,2 мм корпус или втулку растачивают, а затем шлифуют. Ремонтные градации расточки втулки или корпуса крана и размеры уплотнительных колец приведены в табл. 21.

Рис. 12. Приспособление для шлифовки поршневой втулки или цилиндрической части корпуса крана машиниста.

Выработку или овальность в корпусе под уравнительный поршень более 0,4 мм устраняют расточкой корпуса и запрес совкой новой втулки (дет. 222−02) с натягом 0,15—0,25 мм и внутренним диаметром 98+0.46 мм. После запрессовки втулки растачивают под размер 100+0,07 мм и делают фаску 15° на длине 5 мм.

На рис. 13 приведен чертеж кольца уравнительного поршня, поставляемого в запас, т. е. с припусками на износ. Кольцо в сборе с поршнем притирают по втулке без абразива (с бензином), а затем промывают втулку и поршень в керосине, не снимая кольца с поршня.

Рис. 13. Кольцо уравнительного поршня крана машиниста (запасная часть с припуском на пригонку по месту).

Уравнительный поршень с металлическим кольцом без манжеты испытывают на плотность, для чего корпус нижней части закрывают фланцем, к которому подводят шланг от резервуара объемом 8—8,2 л. Плотность считается достаточной, если давление в резервуаре с 5 до 3 кгс/см2 понизится за 60 с и более. Затем на уравнительный поршень надевают резиновую манжету и проверяют наружный диаметр бурта (раструба). который должен быть не менее 101 и не более 104 мм. Диаметр манжеты по пятке должен быть не более 99 мм, т. е. пятка не должна соприкасаться со втулкой или цилиндрической частью корпуса.

При выпуске из ремонта перемещение уравнительного поршня из среднего положения (перекрыши клапанов) на выпуск в атмосферу должно быть в пределах 4,5—6,2 мм и на питание (ход вниз) — 2,0— 3,2 мм.

Уравнительный поршень в сборе с кольцом и манжетой должен перемещаться в смазанной втулке из верхнего положения под усилием не более 4 кгс.

Если на притирочных поверхностях впускного и выпускного клапанов и их седлах нет дефектов, их притирают по месту с пастой ГОИ и пастой № 14. При наличии большой выработки и забоин на седлах и клапанах их зачищают зенкерами и шарошками, а затем притирают по месту с абразивом. Клапан (рис. 14) притирают в двух положениях: ко втулке при вынутом уравнительном поршне (впускной клапан) и к хвостовику уравнительного поршня при крайнем нижнем его положении во втулке (выпускной клапан).

Рис. 14. Двухседельчатый клапан 222.

07 кранов машиниста № 395.

Нижнюю часть в сборе с клапаном испытывают на приспособлении, как показано на рис. 15. Воздух подводят к отростку 1, а канал 2 заглушают. В местах обмыливания, показанных стрелками, кроме запрессовки седла клапана, допускается образование мыльного пузыря с удержанием не менее 5 с.

Рис. 15. Приспособление для испытания нижней части крана машиниста.

Редуктор. Забоины и большую выработку на питательном клапане и седле устраняют зачисткой зенкером. Размеры питательного клапана редуктора кранов машиниста № 395 приведены на рис. 16.

Рис. 16. Питательный клапан редуктора.

В местах зажима мембраны не должно быть заусенцев, неровностей и острых кромок. На корпусе нижней части редуктора должна быть фаска с уклоном 5°, начало фаски по диаметру 62 мм. Расстояние от плоскости зажима мембраны до торца питательного клапана должно быть не менее 0.6 мм, до торца втулки — 0,8—1,3 мм. Мембрана редуктора должна перемещаться на величину не менее 0,8 мм (альбомный размер 1+0,28 мм). Места зажима мембраны перед сборкой смазывают тонким слоем смазки ЖБ, ЖД-1 или ПК-21.

Редуктор и стабилизатор после сборки испытывают на специальном приспособлении или вместе с краном машиниста.

Контроллер. В контроллере проверяют крепление микроперек-лючателей, вращение роликов, состояние рычага с пружиной (плоской) толкателя, пайку проводов и качество изоляции. Контакты должны иметь зазор в разомкнутом состоянии не менее 7 мм и усилие нажатия не менее 0,5 кгс. Подгар на контактах не допускается.

Сборка. После ремонта, сборки и испытания отдельных частей (узлов) производят общую сборку крана машиниста. Все трущиеся детали смазывают смазкой ЖТКЗ-65 или ЦИАТИМ- 201. Для золотника и зеркала рекомендуется смазка ВНИИ-НП- 220 или специальная смазка, разработанная Кусковским заводом МПС. В углублении верхней части золотника заливают компрессорное масло марки К12 или К19. Резьбовые заглушки и штуцера ставят на смазке ЖБ, ЖД-1 или ПК-21.

Испытание. На стенде (рис. 17) при давлении в питательной магистрали (сети) не ниже (7 кгс/см2 производят следующие проверки крана машиниста:

перемещение ручки крана через выступы фиксаторов должно происходить под усилием не более 8 кгс, приложенном на расстоянии 200 мм от оси стержня;

при поездном положении ручки крана наполнение тормозной магистрали до давления 5 кгс/см2 должно происходить не более чем за 4 с, а уравнительного резервуара — за 30—40 с;

в местах соединения частей крана пропуска воздуха не допускается. При обмыливании атмосферных отверстий в нижней части крана между отростками в промежуточной части допускается образование мыльного пузыря с удержанием его в течение не менее 5 с;

Рис.

17. Стенд для испытания кранов машинистов:

1—уравнительный резервуар объемом 20 л; 2 — шланг с проходным сечением диаметром не менее 10 мм: 3 — кран машиниста № 395; 4 — край двойной тяги; 5 — резервуар магистральный объемом 55 л; 6 — кран с отверстием диаметром мм; 7 — кран машиниста № 395; 8 — штепсельный разъем; 9 — сигнальные лампы.

во II и IV положениях ручки крана в тормозной магистрали создают утечку Рис. 65. Питательный через отверстие диаметром 2 мм, при клапан редуктора этом давление в тормозной магистрали не должно снижаться более чем на 0,15 кгс/см2 до момента прихода в действие уравнительного поршня. После ступени торможения снижением давления на 0,5 кгс/см2 и постановки ручки крана в IV положение установившееся давление в уравнительном резервуаре должно поддерживаться с колебаниями не более ±0,1 кгс/см2 в течение 3 мин;

при постановке ручки крана в III положение (перекрыша без питания) и открытии на магистрали крана с отверстием диаметром 2 мм давление в магистрали не должно восстанавливаться;

в IV положении ручки крана (давление в тормозной магистрали 5,0 кгс/см2) давление в уравнительном резервуаре не должно повышаться. Снижение давления допускается не более чем на 0,1 кгс/см2 в течение 3 мин. После разрядки уравнительного резервуара V положением на 1,5 кгс/см2 и переводе ручки крана в IV положение завышение давления в тормозной магистрали не должно быть более 0,3 кгс/см2 в течение 40 с;

при служебном торможении V положением ручки крана машиниста время снижения давления в тормозной магистрали с 5 до 4 кгс/см2 должно быть в пределах 4—6 с. В VА положении ручки крана время снижения давления в уравнительном резервуаре с 5 до 4,5 кгс/см2 должно быть 15—20 с;

падение давления в магистрали при II положении ручки крана с 6 до 5,8 кгс/см2 должно происходить за 80—120 с;

снижение давления в магистрали VI положением ручки крана с 5 до 1 кгс/см2 должно происходить не более чем за 3 с;

при снижении давления в уравнительном резервуаре V положением ручки крана на 0,2—0,3 кгс/см2 должна произойти соответствующая разрядка тормозной магистрали.

Краны машиниста № 395 испытывают по всем показателям, указанным выше, и, кроме того, производят проверку работы контроллера по горению сигнальных ламп. В зависимости от положения ручки крана машиниста должны гореть следующие лампы:

О — в I и II положениях;

П — при переводе ручки крана из II в III положение (примерно в середине этого интервала) П — в III и IV положениях;

Т — при переводе ручки крана из IV в VА положение, а лампа П гаснет;

Т — в положениях V и VI.

Величина опережения момента погасания одной лампы по отношению к моменту загорания другой не контролируется.

Заключение

В ходе написания курсового проекта было подробно рассмотрена конструкция, принцип работы, ремонт в современных условиях крана машиниста № 395.

В результате выполнения курсового проекта, я научился применять полученные знания в ходе обучения, на практике.

Список литературы

1. Р. А. Шибер, Т. Т. Круглый. Устройство и ремонт вагонов. — М.: Транспорт, 1975;

2. Грищенко А. В., Стрекопытов В. В., Ролле И. А. Устройство и ремонт электровозов и электропоездов. М.: Академия, 2008;

3. Охрана труда на железнодорожном транспорте и в транспортном строительстве. Учебник для учащихся техникумов железнодорожного транспорта. — М., Транспорт, 1983;

4. Ю. П. Петропавлов. Технология ремонта электроподвижного состава. — М., 2006;

Лист.

Дата.

Подпись.

№ докум.

Лист.

Изм.