Например, тепловая энергия на один атом равна 1/3kT, где k = 1,4· 10−23 — постоянная Больцмана. Из этого следует, что энергия при намагничивании сравнима с энергией точечных дефектов. Кроме оценок по энергии, целесообразно сравнить напряжения, создаваемые дислокациями, с магнитным давлением. Оценка напряжения, создаваемого дислокацией, дается следующим отношением: (36)Сравнение с магнитным давлением (Pm = W0 = 105Па) показывает, что магнитное давление может существенно превышать локальные напряжения дислокаций и приводить к их разрушению.
Вклад дислокаций в упрочнение оценивается по формуле [5]: (37)где τ0 — начальное напряжение движения дислокаций (сдвиговое); k — коэффициент пропорциональности;b — вектор Бюргера;ρ - средняя плотность дислокаций;G — модуль упругости. Принимаем ρmax = 1018м-2, τmax = σ0 = 400 МПа. Тогда, поскольку τmax >> τ0, то:(38)Тогда при минимальной плотности дислокаций ρ = 1012м-2 получаем, что:(39)Эту величину можно принять за τ0. В итоге формулу (37) можно заменить на формулу:(40)где ∆τmin = τ0;∆τmax = σ0. По аналогии формулу для оценки влияния магнитного поля можно записать в виде:(41)где Кн — новый коэффициент. Вывод этой формулы состоит в следующем. Объемная плотность магнитной энергии W0 определяется формулой:(42)Энергия сдвига равна. Очевидно, что влияние магнитного поля возможно, если BH/2 ≈τγ0. Отсюда τ=BH/γ0⋅2, если Bmax=2Тл, то τ=H/γ0 и, где KН = Kγ0. При ρmin = 1012 имеем H = Kγ0⋅106, получается довольно малая величина магнитного поля, при котором возможен эффект упрочнения. Если γ0 = 25º = 0,42 рад.
(угол разориентирования), то H = 0,168⋅106А/м; если γ0 = 15º = 0,25 рад., то H = 0,1⋅106 А/м; если γ0 = 1º = 0,017 рад., то H = 0,6⋅104А/м;если γ0 = 0,1º = 0,001 рад., то H = 0,4⋅103А/м. Из этих сугубо приближенных оценок можно сделать вывод, что с точки зрения влияния магнитного поля на механические свойства металла наиболее вероятен механизм размножения дислокаций под действием магнитного давления. Погрешность описанной модели, возникающая вследствие того, что деформация до максимального значения происходит немгновенно, большей частью компенсируется за счет того, что вошедшие в зоны действия магнитного поля на участок сварного соединения находятся в этих зонах на протяжении всей дальнейшей деформации и успевают деформироваться до максимума. Рисунок 14. Процесс деформации сварного соединения.
После нескольких циклов обследования в объеме шва появляются остаточные деформации, учет которых требует усложнения модели. Относительная деформация на момент начала удлинения теперь не считается равной нулю во всем шве, а описывается функцией от координаты x (координата отсчитывается от места закрепления стержня). Для простоты будем считать, что эта функция λ(0)(x) принимает значения 0 и 1, отвечающие соответственно отсутствию деформации и полной деформации. Образец с остаточной деформацией изображен на рис. 15, деформированные участки заштрихованы. Рисунок 15. Образец материала шва с остаточной деформацией.
Модель не требует ограничений на попадание участков, деформированных под воздействием магнитного поля. Деформация участка образца, попавшего под действие магнитного поля, выражается следующей формулой: (43)где εm — максимальная абсолютная деформация образца; xjH, xjK — границы зоны действия поля. После первого «такта» относительная деформация будет выражаться уженовой функцией λ(1)(x), которая будет исходной для нахождения удлинения на второмтакте, и аналогично для последующих тактов. Таким образом, деформация, вызванная воз действием поля на k-м «такте», равна:(44)Дальнейшее уточнение модели деформации образца должно происходить путем учета вида зависимости деформации от приложенного магнитного поля H для конкретного материала сварного соединения, а также зависимости φ(x), описывающей распределение поля, создаваемого в образце. В этом случае выражение (43) принимает вид:(45)где λk (x, H, φ(x)) — функция, описывающаяудельную деформацию металла на k-м шаге изменения магнитного поля; δHk — приращениемагнитного поля на k-м шаге; L — область сварного соединения, в которой присутствует поле. В общем случае поле присутствует во всем шве, и тогда L равно длине шва на k-м шаге изменения магнитного поля Lk. Зависимость деформации от напряженности магнитного поля ε(H) аппроксимируем подобно тому, как это делается для магнитного гистерезиса у ферромагнетиков [1]. Для этого используем функции (46)(47)описывающие соответственно нижнюю и верхнюю ветви петли гистерезиса. В этих формулах:εm — максимальная деформация; параметр a определяет крутизну петли гистерезиса; Hil и Hih — значения напряженности магнитного поля, соответствующие точкам перегиба нижней и верхней ветвей.
Указанные параметры подбираются исходя из вида экспериментальной зависимости ε(H) для рассматриваемого материала. Распределение напряженности по длине шва в указанной системе по предлагаемой модели показано на рис. 16. Рисунок 16. Распределение напряженности магнитного поля в образце по удаленности от источника.
Представим это распределение с помощью нормированной на единицу функции вида:(48)где l — расстояние между центрами катушек; h1- параметр, характеризующий неоднородность поля (для рассматриваемой системы h1 составляет около 0,2);x1 — координата центра источника магнитного поля. Выражение для напряженности магнитного поля в материале шва в зависимости от координаты x получается умножением функции φ(x) на величину напряженности Hm в точках соединения, соответствующих центрам источника поля. Используя ту же аппроксимирующую функцию, что и для получения формул (47) и (48), получим для распределения удельной деформации по длине образца без начальной деформации после первого такта удлинения выражение:(49)Данные математические модели пригодны для определения деформации металла в условиях его неравномерного намагничивания. Применение моделей позволяет учитывать начальное состояние шва и его остаточную деформацию. Полученные результаты позволяют повысить точность определения параметров сварных соединений. В качестве среды моделирования целесообразно использовать пакет прикладных математически программ «MathSoft MathCAD 2001i Professional», позволяющий записывать математические выражения почти в чисто математическо виде, не требующий глубокого знания языков программирования, обладающий встроенным средствам и алгоритмам решения, и средствам визуализации полученных результатов, [3, 10, 13, 14, 18, 56]. Исходным данным для моделирования являются: наружный радиусшва трубы R;внутренний радиусшва трубыr;количество точек N, расположенныхна окружности, в которых рассчитываются значения поля (в дальнейшемможно называть это параметр «количество датчиков, регистрирующих искажения поля»); большое количеств данных точек необходимо для получения картин поляна все окружностишва сечения трубы, то есть на периоде 2, а не только в одно точке;
радиус RN, на котором расположены &# 171;датчики" поля (далееможно называть это параметр «радиус наблюдения»), для внутритрубной дефектоскопии должен быть меньше радиусаr;ток в системеI (ток, которым запитывается трубопровод);параметр шва. Последовательность действий в системе MathCad следующая. Определение счетчика: (50)Задание углового положения датчиков поля: (51)Определение Х-координаты радиуса наблюдения: (52)Определение Y-координаты радиуса наблюдения: (53)Дальнейшие действия зависят от того, полерассеяния какого типашва предполагается рассчитывать. Наиболее распространенным случаем являетсясварной шов на внутренней поверхности. В процессе моделирования предполагается, чтошов симметричен относительно свое оси, расположен под углом 90 градусов к оси абсцисс и моделируется прямым линиям и полусферами; такжеможно считать, что нарушение концентричности шва (сдвиг центра внутренней окружности относительно центра внешней) происходит вдоль оси абсцисс. Параметрышвов, задаваемых при моделировании таковы: s — смещение центр внутренней окружности относительно внешней; t — высота лыски; Ds — диаметр сварного шва (шов моделируется полусферой диаметра Ds, и располагается на внутренней поверхности трубы, так как именно такой сварной шов образуется при изготовлении труб и листового проката методом сварки и последующей зачистки и полировки наружной поверхности) Дальнейшие действия подчиняются следующему алгоритму.
Вычисляем координаты вспомогательных точек 1 и 2, в которых происходи пересечение прямой (границ шва) с наружной поверхностью трубы (внешняя окружность): (54)(55)Записываем уравнение прямой, проходящее через точки 1 и 2: (56)Вычисляем площадь сечения с учетом площади, занимаемо швом согласно функции, учитывающей изменения площади: (57)Вычисляем плотность тока в сечении шва: (58)Далее, в соответствии с уравнениями (54, 55) вычисляем напряженность поля Н, для чего рассматриваемое сечение разбивается на несколько зон интегрирования в зависимости от типа шва. Для более универсальной записи уравнения напряженности поля для каждой из зон, целесообразно выделить подынтегральную функцию A (os), которая зависит от того, влияние какой компоненты поля в данный моментнеобходимо оценить — вдоль оси X или оси Y:(59)Компонент поля Н для каждоговида изменения шва при этом равны, соответственно: Далее, в соответствии с (59) для компоненташва под действием поля вдоль ос X получим: (61)В соответствии с (61) для компоненты поля вдоль оси Y имеем:(62)Значение НХ и HY вычисляются для всехN точек. Радиальноераспространение компоненты поля в полости шва при этом имеет вид: (63)Аксиальная компонента распространения поля:(64)наконец, модуль поля: (65)Для разных типовраспространения поля с последующим появлением дефектов изменения в алгоритм касаются области ввода исходных данных для расчета и разбиения на зоны интегрирования.
3.3. Аналитическое описание полученных результатов и рекомендации.
Полный отказ от магнитной дефектоскопии — невозможен и нерационален, следовательно, необходимо изменить подход к применению данного метода контроля. Перспективным современным направлением повышения эффективности дефектоскопии является автоматизация обработки данных дефектоскопии на основе решения задач распознавания дефектов системой искусственного интеллекта. При анализе магнитных данных (MFL и TFI) программный комплекс автоматически выполняет три этапа обработки данных дефектоскопии: составляет раскладку измеряемых участков;
обнаруживает дефекты;
определяет параметры дефектов. Первый этап. Ручное составление схемы измерений представляет трудоемкий процесс с возможными ошибками, которые трудно обнаружить, но они могут нарушить всю последующую технологию обработки данных. В отличие от этого при автоматизированной технологии программа определяет тип каждогошва, вычисляет его толщину и длину, обнаруживает все сварные швы, границы муфт и кожухов, в том числе на трубах с коррозией. При этом многократно ускоряется процесс обработки диагностической информации и исключаются ошибки. Второй этап автоматизированной обработки — это обнаружение дефектов с помощью программы, основанной на алгоритмах искусственного интеллек-та распознавания дефектов.
Программа выявляет все дефекты трубопровода, т. е. автоматически ставит рамку на каждый дефект, зарегистрированный магнитной измерительной системой дефектоскопа: трещины, коррозию, риски, дефекты сварных швов, металлургические дефекты (плены, закаты), дефекты геометрии труб (вмятины, гофры). А также автоматически обнаруживает пригрузы, тройники, заплаты, стальные муфты и другие конструктивные элементы трубопровода. При этом обеспечиваются два принципиальных преимущества по сравнению с ручной технологией: • повышение качества обработки: исключаются пропуски дефектов из-за ошибок интерпретатора: программа находит дефекты, но при этом не реагирует на ложные сигналы; • ускорение процесса обработки: интерпретатор не фиксирует вручную каждый дефект, а просматривает результаты программного расчета и лишь в отдельных случаях вносит коррективы.
Для оптимизации работы такой программы эффективно использовать предлагаемую математическую мождель. Третий этап. Программа для каждой рамки автоматически определяет тип дефекта и рассчитывает его геометрические параметры (глубина, длина, ширина, угловое положение), а также параметры магнитного сигнала. Здесь уместно подчеркнуть, что, в отличие от ультразвука, по магнитному сигналу невозможно «вручную» визуально определить с приемлемой точностью глубину дефекта. При автоматизированной обработке глубина вычисляется на основе методов нейронных сетей. Достигнутый уровень точности измерения при доверительной вероятности 80% составляет:
для трещин — глубиной более 15% от толщины стенки;
для коррозии — глубиной более 10%. Полная автоматизация обработки данных дефектоскопии позволит не менее чем в 2 раза увеличить производительность работы интерпретаторов, обеспечить выпуск в сжатые сроки экспресс-отчетов с опасными дефектами на обследованном участке трубопровода и повысить качество результатов. Конечный результат также во многом зависит от эффективности аналитического этапа — работ по интерпретации данных, оценке опасности выявленных дефектов, определению методов и сроков их ремонта. В настоящее время опасность дефектов, обнаруженных при дефектоскопии, определяется путем расчетов на статическую прочность на основе критерия, аналогичного принятому в нормах ANSI / ASMEВ31G: для каждого дефекта определяется допустимое давление перекачки. Далее проводится оценка надежности трубопровода с использованием вероятностных методов. Такой методический подход не дает прямого ответа на вопрос, когда нужно ремонтировать трубу с дефектом. Для решения этой задачи необходима разработка методологии моделирования системы воздействия магнитного поля. Это позволит для каждого дефекта и дефектной секции определять предельный срок эксплуатации, т. е. срок ремонта. В свою очередь, разработать достоверные, научно обоснованные методики моделирования системы воздействия магнитного поляна основе циклических испытаний натурных труб с реальными дефектами:
• разработка методологии моделирования системы воздействия магнитного поляв зонах дефектов по данным диагностики; • определение долговечности длительно эксплуатируемых трубопроводов, изготовленных из разных марок сталей различных заводов-изготовителей, и в том числе газопроводов, проложенных в сложных геологических условиях; • экспериментальные исследования проблемы внедрения результатов моделирования; • определение долговечности и прочности ремонтных конструкций, соединительных деталей, элементов обвязки КС и др. Системное проведение прочностных исследований на основании математической модели и разработка на их основе новых (или совершенствование действующих) нормативных документов по оценке технического состояния и ремонту газопроводов позволит повысить качество разработки и эффективность реализации программ дефектоскопии и в целом надежность и безопасность системы газопроводов с оптимизацией затрат на ремонт и диагностику. С учетом вышеизложенного предлагаются следующие направления научно-экспериментальных работ по повышению эффективности магнитной дефектоскопии для совершенствования системы планирования ремонтных работ. 1. Повышение достоверности результатов магнитной дефектоскопии (MFL, TFI) по обнаружению дефектов и определению их размеров: • переход от ручной технологии обработки данных к автоматизированной с применением программ распознавания дефектов и определения их размеров на основе систем искусственного интеллекта; • проведение научно-исследовательских работ по обоснованию минимальной (пороговой) глубины дефектов, обнаруживаемых дефектоскопами TFI с определением минимальной глубины дефектов, включаемых в технический отчет; • разработка и утверждение в качестве СТО методик обработки данных дефектоскопии и типовой формы технического отчета, устанавливающих единые для разных диагностических организаций требования к обработке и выдаче результатов ВТД; • разработка и реализация программ совершенствования методик интерпретации дефектов на основе информации «обратной связи».
2. Создание в системе математической модели исследования воздействия магнитного поля на образец и характера его отклшика. 3. Проведение широкомасштабных исследований фактической долговечности натурных труб с реальными и искусственными дефектами разных типов и размеров. Обобщение результатов натурных испытаний, разработка и внедрение методологии совершенствования магнитной дефектоскопии.
4. Реализация новой, уточненной системы планирования работ. Выводы к главе 3. При осуществлении режима намагничивания таким полем дефект уменьшает «живое» сечение контролируемого изделия, вызывая тем самым увеличение магнитного поля и уменьшение магнитной проницаемости. Если магнитная проницаемость уменьшилась в сечении расположения дефекта, то в силу закона сохранения магнитного потока для каждого участка магнитной цепи в данном сечении, то есть вблизи дефекта, происходит рассеивание магнитного потока, которое в дефектоскопии называют «полем дефекта».Плотность энергии в ядре дислокации примерно на два порядка превышает плотность магнитной энергии. Со статистической точки зрения это означает, что примерно одна из 100 дислокаций может заметно передвигаться за счет давлений магнитного поля. Энергия винтовой дислокации примерно в три раза меньше энергии краевой дислокации. Поэтому вероятность ее движения соответственно выше, чем у краевой. Кроме того, энергетический объем дислокации не ограничивается ее ядром. Он существенно больше, и потому гипотеза о воздействии поля на дислокацию представляется вполне оправданной. Описание указанных преобразование возможно за счет универсальной математической модели, которая одинаково эффективна для создания магнитной системы с помощью бесконечно тонких проводников, так и при конечных размерах проводника (например, прямоугольная шина), только в этом случае функция Гринавойдет под знак интегрирования по сечению проводника.
Заключение
.
Метод магнитной дефектоскопии выполняет при неразрушающем контроле одновременно две задачи. Первая задача — выявление дефектных зон на внутренней и наружной поверхности трубы с их последующей классификацией, т. е. выполнение обычной задачи дефектоскопии. Вторая задача — выполнение контроля напряженно-деформированного состояния металла трубы и сварных соединений с определением зон концентрации напряжений — источников всех видов повреждений на раннем этапе их развития. Следует все же отметить, что в последнее время наиболее часто поднимается вопрос о проблеме повреждений магистральных газопроводов по причине коррозии под действием магнитного поля. Известно, что наиболее часто эти повреждения развиваются в зонах повышенной концентрации остаточных напряжений (ОН), сформировавшихся при изготовлении трубопроводов, однако магнитное поле многократно усиливает данный эффект. Проблема развития коррозионных эффектов в зонах реализации магнитной дефектоскопии известна, однако на практике в настоящее время контроль наличия (или отсутствия) этих зон и уровень преобразований в них до сих пор отсутствует. В результате проведенных работ получены следующие результаты:
Последствия коррозионных процессов очевидны. Снижается срок службы трубопроводной системы. Вместо нормативных 25−30 лет часто трубы (особенно на разводящих участках) начинают системно рваться уже через 5−7-12 лет работы, что приносит колоссальный совокупный ущерб — возникает потребность в удвоении или даже утроении расходов на один и тот же участок трубопровода, включая к дополнительным материалам весь комплекс ремонтных, иногда очень дорогостоящих работ, затрат на демонтаж и новый монтаж труб и элементов трубопровода. До критического состояния, когда трубу прорывает, из-за массированного увеличения в системе продуктов коррозионного распада тела трубы происходят отложения на некоторых участках трубопровода, зарастание сечения трубы, что требует дополнительного расхода электроэнергии и преждевременный износ насосного циркулирующего оборудования. Таким образом, проведение исследования качества материала трубопровода отличается высокой степенью актуальности, что обуславливает постоянное развитие технологических и технических аспектов реализации операций. На сегодняшний день разработано несколько групп методов контроля качества материалов трубопровода, в частности швов, каждый из которых отличается своей точностью, эффективностью, читаемостью и трудностью подготовки и проведения.
Среди таких методов особое место занимает магнитная дефектосокпия. Метод отличается высокой популярностью, вследствие, ряда преимуществ. Результаты проведенных исследований показали, что воздействие магнитного поля на образцы стали приводят к образованию доменных структур с определенной продолжительностью жизненного цикла и механизмом «поведения» в единой структуре. Несмотря, на незначительность продолжительности их существования, данные структуры могут изменить поверхностную форму металла. То есть, при пролонгированном воздействии подобные изменения могут быть необратимы.
Что подтверждается экспериментом, описанным в последнем параграфе. Эффект разрушающего воздействия магнитного поля доказан многократными исследованиями, что определяет необходимость проведения моделирования и прогнозирования воздействия на сварные соединения. При осуществлении режима намагничивания таким полем дефект уменьшает «живое» сечение контролируемого изделия, вызывая тем самым увеличение магнитного поля и уменьшение магнитной проницаемости. Если магнитная проницаемость уменьшилась в сечении расположения дефекта, то в силу закона сохранения магнитного потока для каждого участка магнитной цепи в данном сечении, то есть вблизи дефекта, происходит рассеивание магнитного потока, которое в дефектоскопии называют «полем дефекта».Плотность энергии в ядре дислокации примерно на два порядка превышает плотность магнитной энергии. Со статистической точки зрения это означает, что примерно одна из 100 дислокаций может заметно передвигаться за счет давлений магнитного поля. Энергия винтовой дислокации примерно в три раза меньше энергии краевой дислокации.
Поэтому вероятность ее движения соответственно выше, чем у краевой. Кроме того, энергетический объем дислокации не ограничивается ее ядром. Он существенно больше, и потому гипотеза о воздействии поля на дислокацию представляется вполне оправданной. Описание указанных преобразование возможно за счет универсальной математической модели, которая одинаково эффективна для создания магнитной системы с помощью бесконечно тонких проводников, так и при конечных размерах проводника (например, прямоугольная шина), только в этом случае функция Гринавойдет под знак интегрирования по сечению проводника.
Список литературы
Александров П.А., Шахов М. Н. О влиянии магнитного поля, а малоцикловую усталость // Доклады академии наук. — 2005. — том 400. — №.
4. — С. 467- 469. Александров П. А., Бударагин В. В., Шахов М. Н., Никанорова Н. И., Трофимчук Е. С. Механические свойства некоторых материалов в магнитном поле // Вопросы атомной науки и техники.
Серия термоядерный синтез. — 2006.-№ 1. — С.24−30.Алтынова Р. Р Влияние постоянного магнитного поля на механические свойства стали 17Г1С // VI научно-техническая конференция молодежи ОАО «Северные магистральные нефтепроводы»: Материалы конференции. — Ухта: УГТУ, 2005. ;
С. 44−45.Алтынова P.P., Худяков М. А. Влияние концентраторов напряжений на циклическую трещиностойкость стали 17Г1С // Материалы 56 научнотехнической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых. Уфа: Изд-во УГНТУ, 2005. — Кн.
1. — С.
161.Альбанова, Е. В. Исследование возможностей оценки технического состояния трубопроводов с помощью магнитных методов[Текст] / Е. В. Альбанова, Е.
И. Крапивский, В. О. Некучаев// Защита окружающей среды в нефтегазовом комплексе. — 2005. — №.
11. — С. 9−12.Альбанова Е. В. Исследование постоянного магнитного поля наземного магистрального трубопровода[Текст] / Е.
В. Альбанова, Е. И. Крапивский, В. О. Некучаев// Диагностика оборудования и конструкций с использованием магнитной памяти металла: материалы международной научно-техническая конференция. -.
М., 2007. — С. 27−29.Баренбойм И.
И. Оценка технического состояния и оптимизация ремонтов по результатам диагностики магистральных газопроводов// Сборник докладов Второй между-народной конференции «Обслуживание и ремонт газонефтепроводов», ОАЭ, Дубай, 2004, Вып. 2,-- с. 3 -- 8. Бакунов A.C., Мужицкий В. Ф. Контроль остаточной намагниченности деталей перед проведением сварочных работ // Дефектоскопия. — 2004. — №.
3.-С. 83 -85.Боровик, Е. С. Лекции по магнетизму [Текст] / Е. С. Боровик, В. И. Еременко, А. С.
Мильнер. — 3-е изд. — М.: ФИЗМАТГИЗ, 2005.
— 512 с. Варламов Д. П., Матвиенко А. Ф. Мониторинг дефектности магистральных газопроводов. Екатеринбург: У рО РАН, 2008.
Галлямов, И. И.
Введение
в высокоточную магнитную съемку внутрипромысловых подземных трубопроводов[Текст] / И. И. Галлямов.
— М, 2000. — 72 с.
Гареев А.Г., Худяков М. А., Абдуллин И. Г. Разрушение металлов в коррозионных средах: учебное пособие. — Уфа: Изд-во УГНТУ, 2005.
Гареев А.Г., Худяков М. А., Абдуллин И. Г., Мостовой A.B., Тимошкин Ю. В. Особенности разрушения материалов нефтегазопроводов. — Уфа: Гилем, 2006.-156 с. Горелик А. Л., Ташкеев Л. Л., Терентьев Ю. К. Дистанционный контроль и диагностика магистральных трубопроводов // Наука и техника в газовой промышленности.-- 2000.-- № 1.- - С. 44 -- 47. Горошевский, В. П. Бесконтактный магнитометрический метод обследования подземных трубопроводов[Текст] / В. П. Горошевский, С.
С. Камаева, И. С. Колесников// Реконструкция, ремонт и строительство трубопроводных систем: материалы конференции.
— 2002. — C. 223−28.Гумеров А. Г., Азметов Х. А., Гумеров P.C. Реконструкция линейной части магистральных нефтепроводов / Под ред. А. Г. Гумеров. ;
М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2003. — 308 с. Гумеров А. Г., Гумеров P.C., Гумеров K.M. Безопасность длительно эксплуатируемых магистральных нефтепроводов / Под ред. А. Г. Гумеров. — М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2003. — 310 с. Гумеров А. Г., Ямалеев K.M., Журавлев Г. В., Бадиков Ф. И. Трещиностойкость металла труб нефтепроводов — М.: Недра, 2001.
— 231 с. Димов Л.A. Основные положения методики оценки прочности нефтепроводов с дефектами стенки трубы и направления ее совершенствования // Транспорт и подготовка нефти. — 2000 г. — №.
7 — С. 64−65.Демченко, Н. П. Геофизический мониторинг технического состояния подземных трубопроводов[Текст] / Н. П. Демченко, Е.
И. Крапивский// EAGE Conference: материалы конференции. — 2010.
Демченко, Н. П. Геофизические методы диагностики технического состояния подземных трубопроводов. Ч. 1 [Текст]: учеб.
пособие/ Н. П. Демченко, Е. И. Крапивский. -.
Ухта: УГТУ, 2002. — С. 220. Добродеев П. И., Волохов С. А., Мамин С. И. Опыт размагничивания труб на магистральных трубопроводах. — 3 Международная конференция «Диагностика трубопроводов», г.
Москва, 21−26 мая 2001 г. Дягилев В. Ф. Влияние упругой деформации на напряженность магнитного поля рассеяния локально намагниченных трубных сталей[Текст]: дис. канд. техн. наук/ В. Ф. Дягилев. — Екатеринбург, 2003.
— 125 c. Зенин Е. И.,. Лоскутов В. Е, Ваулин С. Л., Гобов Ю. Л., Корзунин Г. С. Намагничивающая система внутритрубного дефектоскопа с поперечным намагничиванием // Дефектоскопия. — 2005. — № 8. — С.
43 — 56Икусов А.Е., Шибнев A.B., Черникин A.B. Неравномерное распределение аварийности по длине участка нефтепровода как фактор надежности Нефтяное хозяйство. — 2002 г. — №.
5. С. 138−139.Каталог оборудования и материалов для неразрушающего контроля. ПАНАТЕСТ. Октябрь 2002.
84 с. Клюев В. В., Бобров В. Т., Иванов В. И., Ковалев А. В. и др. Отчет о работе 8-й Европейской конференции по НК (Барселона, 17−21 июня 2002 г.). Часть Ш. Контроль диагностика, 2003, № 4, с. 8−20.Канайкин В.
А. Диагностика магистральных газопроводов внут-ритрубными дефектоскопами // Научно-технический сборник «Маги-стральные и промысловые трубопроводы: проектирование, строитель-ство, эксплуатация».-- 2000.-- № 1.-- С. 47 -- 55. Канайкин В. А., Чабуркин В. Ф., Нащубский В. А. Концепция и методология создания информационно-аналитической системы диагно-стического обеспечения магистральных газопроводов.
// Десятая меж-дународная деловая встреча «Диагностика -- 2000», Кипр, 2000, т. 2. --.
С. 49 -- 53. Канайкин В. А., Чабуркин В. Ф. Информационно-аналитическое и нормативное обеспечение диагностики газопроводов // Технология машино-строения.-- 2000.-- № 4.-- С. 56 -- 59. Канайкин В. А.
Диагностика коррозионных повреждений маги-стральных газопроводов.-- М., МГТУ, 2000.-- 115 с. Камаева С. С., Колесников И. С. Новые подходы к диагностическому обследованию трубопроводных систем // Нефтегазовые технологии. — 2001.-№ 6.-С. 15−21.Клюев В. В., Бобров В. Т., Лисицин В. И., Мужицкий В. Ф. и др. Отчет о работе XVI Российской научно-технической конференции «Неразрушающий контроль и диагностика». Контроль.
Диагностика, 2003, № 1, с. 6−19.Коршак A.A., Коробков Г. Е., Душин В. А., Набиев P.P. Обеспечение надежности магистральных трубопроводов. — Уфа: ООО «Дизайн.
ПолиграфСервис", 2000. 170 с. Крапивский, Е. И. Комплекс электромагнитной диагностики трубопроводов. [ Текст] / Е. И. Крапивский, А.
Н. Любчик, В. О. Некучаев, В.
В. Нестеров// EAGE Conference: материалы конференции. — 2010.
Кротов Л.Н., Шлеенков А. С., Мельник Р. С. и др. Определение геометрических параметров дефектов по восстановленному магнитному полю рассеяния. — Дефектоскопия, 1991, № 10, с.
49−55.Кузеев И. Р., Баширов М. Г. Электромагнитная диагностика оборудования нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств: Учебное пособие. — Уфа: Изд-во УГНТУ, 2001. — 294 с. Курочкин В. В., Малюшин H.A., Степанов O.A., Мороз A.A. Эксплуатационная долговечность нефтепроводов.
— М.: Недра, 2001. — 231с. Ланчаков Г. А., Зорин Е. Е., Степаненко А. И. Работоспосбность трубопроводов: В 3-х ч. ;
М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2003. — Ч. 3.
Диагностика и прогнозирование ресурса. 291 с. Лоскутов В. Е., Мирошниченко Б. И. и др.
Анализ результатов разработки и внедрения первого отечественного магнитного снаряда-дефектоскопа для выявления стресс-коррозионных и продольных трещин. // Десятая международная деловая встреча «Диагностика -- 2000», Кипр, 2000, т. 2.-- С. 182 -- 186. Лоскутов В. Е., Патраманский Б.
В. Опыт эксплуатации внутритрубных снарядов и перспективы развития магнитной дефектоскопии трубопроводов // Пятнадцатая международная деловая встреча «Диагностика -- 2005», Сочи, 2005, т.
1.-- С. 111 -- 117. Мирошниченко Б. И., Лоскутов В. Е., Патраманский Б. В. Магнитный снаряд-дефектоскоп для обнаружения продольных трещин в магистральных трубопроводах // Безопасность труда в промышленности.-- 2000.-- № 9.-- С. 30 -- 34. Мужицкий В. Ф., Бакунов A.C., Кудрявцев Д. А. Магнитометр дефектоскопический МФ-23ИМ // Дефектоскопия.
— 2004. — № 1. — С. 12 — 16. Нагаев Р. З., Вдовин Е. А., Шаммазов A.M., Ценев Н. К. Влияние строительно-монтажных дефектов на разрушение магистральных трубопроводов // Нефтяное хозяйство.
— № 9. — 2003. — С.94−95Неразрушающий контроль. Россия. 1900;2000 гг.: Справочник/ В. В. Клюев, Ф. Р. Соснин, C.В. Румянцев и др.; Под ред.
В.В. Клюева. — 2-ое изд., исправ. и доп. М.: Машиностроение, 2002.
632 е., ил. Пашагин А. И., Филиппов Б. А. Влияние частоты намагничивания на магнитное поле дефекта. Дефектоскопия, 1981, № 8, с. 34−39.Пекарников H.H. Перспективные технологии в диагностике нефтепроводов // Трубопроводный транспорт нефти. — 2006.
— № 6. — С.22−23.Применение электромагнитного акустического метода в практике контроля состояния труб магистральных газопроводов // Дефектоскопия, 2008.
№ 7. с. 3 -- 11Пустовойт В.Н., Корнилов Ю. А., Сорочкина О. Ю. Характеристики механических свойств углеродистых инструментальных сталей после изотермического распада аустенита в магнитном поле // Вестник ДГТУ, 2004. — ТА -№ 4- с. 406−414.Савенков Д. В., Бизюлев А. Н., Калинин Ю. С. О повышении соотношения сигнал/шум при контроле магнитным и электромагнитным методами. Контроль.
Диагностика, 2000, № 10, с. 24−27.Султанов М. Х., Худяков М. А., Алтынова P.P. Применение магнитного метода для оценки напряженно-деформированного состояния трубопроводов // Проблемы и методы обеспечения надежности и безопасности систем транспорта нефти, нефтепродуктов и газа. Тез.докл. научно-практической конференции 25 мая 2005 г. ;
Уфа: ТРАНСТЭК, 2005. — С. 52−53.Сурков Ю. П., Щербинин В. Е., Ваулин С. Л. и др. К вопросу об определении геометрических размеров эксплуатационных дефектов трубопроводов. Дефектоскопия, 1994, № 12, с. 35−41.Халилеев П. А., Патраманский Б. В., Лоскутов В. Е. и др. Выявляемость дефектов в трубопроводах из различных марок сталей в зависимости от их конфигурации.
— Дефектоскопия, 2000, № 8, с. 22−23.Халилеев П. А., Патраманский Б. В., Лоскутов В. Е., Зенин Е. И., Корзунин Г. С. О современном состоянии контроля надежности магистральных трубопроводов // Дефектоскопия. ;
2000. — № 1. — С. 3 — 17. Худяков М. А., Алтынова P.P. Влияние направление прокатки на циклическую долговечность стали 17Г1С // Прикладная синергетика — II. Труды международной научно-технической конференции. Уфа, 2004.
— Т.
2. -С.164−167.Худяков М. А., Алтынова P.P., Загидуллин Р. В. Коррозионноусталостная долговечность стали 17Г1С в постоянном магнитном поле // Инновационно-промышленный форум: Тезисы конференции «Коррозия металлов, предупреждение и защита». — Уфа: Промэкспо, 2006. С. 106−107.Худяков М. А., Алтынова P.P., Загидуллин Р. В., Султанов М. Х. Магнитная дефектоскопия трубопроводов и ее влияние на механические свойства сталей // Трубопроводный транспорт — 2005.
Тез.докл. международной учебно-научно-практической конференции — Уфа: Дизайн.
ПолиграфСервис, 2005. С. 240−241.Чабуркин В. Ф., Канайкин В. А.
Оценка опасности дефектов сварных соединений при диагностике нефте-газопроводов // Сварочное производство.-- 2000.-- № 8.-- С. 41 -- 44. Чабуркин В. Ф., Канайкин В. А. Эксплуатация трубопроводных систем «по техническому состоянию» // Десятая международная деловая Список научных трудов 75 встреча «Диагностика -- 2000», Кипр, 2000, т. 1.-- С.
49 -- 53. Чабуркин В. Ф. Внутритрубная диагностика стресс-коррозионных повреждений магистральных газопроводов // Химическое и нефтегазовое машиностроение.-- 2003.-- № 2.-- с. 43 -- 44.A. Karinski, I Modin, A. M ousatov, E. Pervago, V. S.
hevnin. E lectrical and electromagnetic methods to estimate position and technical conditions of pipelines and decision of ecological problems [Текст] - Proceedings of «5 Congreso y Expo Internacional de Ductos» Ciudad de Morelia, Michoacán, México, 18−20 October 2000. SI- 09, 18 pp. A. A. B elikov, E.
I. K rapivsky, V. V. L omtadze. T.
he analysisof trunk gas pipelines breakdowns as base for forecasting their technical condition [Текст] - 14-th International Conference on Transport & Sedimentation of Solid Particles 23−27 June 2008, Saint Petersburg, Russia. — p. 434−438. M agnetic In-Line Inspection of Pipelines. M.
agnetic In-Line Inspection of Pipelines [Текст]: Some Problems of Defect Detection, Identification and Measurement / S. B elitsky, D. S lesarev, N.
S tepanov, V. S ukhorukov, E. Vasin.- Lukhovitsy ECNDT 2006 — Tu.
3.1. 2 Mousatov A. T ransmission-line approximation of pipelines with cathodic protection [Текст] / A. M ousatov, E.
N akamura. — P roceedings of SAGEEP-2000 conference in Denver, March 2000. ERP- 5. 10 pp.
M odin I. I nspección y control periódico deductos aplicando mediciones del campo electromagnético producido por sistemas de protección catódica [Текст] / I. M.
odin, A. M ousatov, E. N akamura, V.Shevnin. -.
6th Congreso Internacional de Ductos. M erida. M&#.
233;xico. M emorias Tecnicas, 2001. DT-13.
7. p. 10 O.Delgado. A pplication of electromagnetic methods for estimation of technical conditions of oil and gas pipelines in Mexico [Текст] / O. D.
elgado, A. M ousatov, E. N akamura, V.
S hevnin. — P roceedingsof SAGEEP-2002 conference, Las Vegas, February 2002. 9 p.
