План-график ПР составляется на каждую единицу оборудования на основании установленных межремонтных периодов и ремонтных циклов по отработанному оборудованием времени. В план-графике ПР указывается наименование, тип или марка оборудования, место установки, год выпуска и ввода в эксплуатацию, заводской и инвентарный номер, количество отработанных часов с начала эксплуатация и после последнего капитального ремонта, вид и дата последнего ремонта, месяц проведения ремонта. План ремонта для оборудования составляется отдельно от плана на остальное оборудование, но должен быть с ним увязан. На основании план-графиков ПР отделом главного механика предприятия составляется сводный план капитального ремонта оборудования с разбивкой по кварталам, который предназначен для определения объема ремонтных работ и размещения оборудования на капитальный ремонт в ЦБПО, на ремонтных заводах. График составляется службой главного механика и утверждается главным инженером предприятия. В нем указывается наименование оборудования, заводской и регистрационный номера, место установки, дата последнего освидетельствования, вид освидетельствования, дата освидетельствования по графику и фактическая. Важной задачей обслуживания и ремонта оборудования, технических устройств является установление соответствия между субъективным процессом эксплуатации изделия и объективным процессом изменения его технического состояния. Решение указанной задачи достигается за счет широкого использования средств контроля и диагностики, позволяющих осуществлять эксплуатацию машин по их техническому состоянию. 4.2 Определение интервалов задач технического обслуживания.
В настоящее время большинство нефтедобывающих компаний переводят наиболее энергоемкий парк оборудования (приводы штанговых насосов, насосные агрегаты системы ППД, магистральные насосы и насосы системы подготовки нефти типа НК и др.) на обслуживание и ремонт по фактическому техническому (ФТС) состоянию. Организационная структура и форма оперативного управления ТО и Р оборудования по ФТС определяется руководством предприятия. Исходными данными для установления периодичности ТО, диагностического контроля и регламентных остановок являются показатели надежности каждого типа оборудования, информация о режимах и условиях эксплуатации, отказа, наработки и т. д.Система ТО и Р оборудования по фактическому техническому состоянию включает:
1. Контроль технического состояния оборудования- контроль технических параметров по нормативам (визуальный, инструментальный) — техническое диагностирование:
2. Техническое обслуживание:
ежедневное;
— периодическое (плановое регламентированное).
3. Ремонт по фактическому техническому состоянию:
плановый (по фактическому техническому состоянию);
— внеплановый (аварийный).Для проведения технического обслуживания и ремонта оборудования по ФТС обязательно проведения контроля фактического технического состояния с оценкой работоспособности оборудования и прогнозирование условий его дальнейшей эксплуатации. Основными задачами контроля технического состояния оборудования являются:
объективная оценка ФТС оборудования, выявление дефектов и изношенных частей;
— определение объема ремонтных работ и перечня необходимых для ремонта узлов и деталей;
— определение правильности эксплуатации и качества ремонтных работ. При проведении контроля технического состояния оборудования осуществляется:
визуальный контроль, характеризующий общее техническое состояние и комплектность оборудования;
— -инструментальный (измерительный) контроль;
— техническое диагностирование. Визуальный контроль технического состояния оборудования выполняется перед проведением измерительного и неразрушающего методов контроля невооруженным глазом или с применением оптических приборов. При визуальном методе контроля технического состояния оборудования проверяются и выявляются:
механические повреждения (разрывы, изломы, раковины, вмятины);
— расслоения, закаты, трещины в основном металле;
— дефекты резьбы;
— дефекты деталей и сборочных единиц;
— трещины в сварных швах, прерывание швов;
— ослабление крепления болтовых соединений;
— комплектность оборудования;
— правильность функционирования деталей и сборочных единиц;
— исправность электрооборудования, КИП и А. Инструментальный (измерительный) контроль технического состояния оборудования проводят с целью определения соответствия геометрических размеров деталей и сборочных единиц требованиям нормативно-технической документации, определения допустимости, выявленных при визуальном контроле, повреждений основного металла и сварных соединений. Для измерения формы и размеров оборудования, сборочных единиц, деталей, сварных соединений, дефектов поверхностей должны применяться исправные, прошедшие метрологическую проверку инструменты. При инструментальном (измерительном) контроле деталей, сборочных единиц, сварных соединений оборудования определяют размеры:
повреждения резьб;
— механических повреждений основного металла;
— деформированных участков;
— изношенных поверхностей;
— дефектных участков сварных швов;
— коррозийных участков;
— отклонения от формы и расположения поверхностей деталей. Техническое диагностирование включает оперативное, плановое и неплановое диагностирование оборудования:
оперативное диогностирование проводится по графикам текущих обследований в соответствии с прграммой;
— плановое диагностирование проводится 1 раз в 3 месяца (не реже);
— неплановое диагностирование проводится на основании информации (заявки) эксплуатирующей или сервисной организации. Для оценки технического состояния наземного оборудования применяется вибрационная диагностика, диагностика методом ваттметграфирования, диагностика с использованием метода магнитной памяти, диагностирование методом резонансных колебаний. Вибрационная диагностика СК позволяет определять техническое состояние подшипниковых узлов, крепление оборудования к раме и фундаменту, состояние электро двигателя и его подшипников. Диагностика методом ваттметграфирования позволяет определить состояние балансировки СК, дефекты редуктора, клиноременной передачи, глубинного штангового насоса. Диагностика с использованием метода магнитной памяти и резонансных колебаний позволяет определить напряженность в металле, выявить трещины раковины несплошности в металлоконструкциях и сварных соединениях. По результатам технического диагностирования составляется акт технического состояния. ТО и Р оборудования проводится в соответствии с инструкциями, разработанными для каждого типа оборудования, эксплуатируемого на предприятии, где предусматривается порядок проведения и организации ТО, диагностирования и ремонта оборудования. Примерный комплекс работ, выполняемых при техническом обслуживании и ремонте нефтепромыслового оборудования по ФТС привода штангового насоса. Приежедневномтехническом обслуживании производится внешний осмотр и контроль:
состояния защитных ограждений, площадок, лестниц;
— крепления узлов, деталей;
— нагрева подшипниковых узлов, редуктора;
— уровня масла в картере редуктора и его качества;
— состояния штанговращателей;
— состояния клиноременной передачи, тормоза (при необходимости производят подтяжку и регулировку);
— наличие необходимых надписей и табличек. Проведенные при контрольном осмотре работы и выявленные замечания фиксируются в журнале учета технического состояния оборудования (вахтовом журнале).При регламентированном периодическом техническом обслуживании производятся следующие работы:
проверка центровки и горизонтальности оборудования;
— проверка и протяжка всех резьбовых соединений;
— проверка состояния всех узлов оборудования;
— проверка уровня масла, смазка узлов в соответствии с картой смазки;
— проверка состояния электрооборудования, КИП и А;
— проверка и регулировка клиноременной передачи, замена ремней;
— проверка состояния тормозных устройств, замена быстроизнашивающихся деталей;
— проверка герметичности уплотнений, замена уплотнительных элементов;
— проверка заземления. Выполненные при ТО работы и выявленные неисправности фиксируются исполнителем в журнале учета планового ТО, контроля технического состояния и ремонта оборудования, в котором указывается:
дата проведения обслуживания;
— вид технического обслуживания и произведенные работы;
— выявленные дефекты и неисправности;
— наработка между техническими обслуживаниями;
— количество замененных деталей и сборочных единиц;
— расход и стоимость деталей и материалов;
— время простоя оборудования. Ремонт оборудования по техническому состоянию производится по результатам диагностирования оборудования сервисным предприятием и может быть плановым и неплановым. Обслуживание и ремонт по фактическому техническому состоянию имеет ряд преимуществ по сравнению с обслуживанием в системе ППР: снижение расходов по техническому обслуживанию за счет исключения ремонта работоспособного оборудования;
прогнозирование и планирование объемов технического обслуживания и ремонтов оборудования;
наличие постоянной информации о состоянии оборудования;
возможность сокращения до минимума внеплановых остановок оборудования;
обеспечение эффективности и качества ремонта за счет послеремонтного контроля;
эффективное планирование распределения запасных частей, инструмента; улучшение условий охраны труда, экологии. Переход на систему обслуживания контроля технического состояния и ремонта оборудования по техническому состоянию позволит получить экономический эффект за счет:
исключения необоснованного ремонта;
устранение неисправностей в начале их возникновения;
обоснованного и рационального планирования сроков ремонта на основании заранее известных объемов работ (по результатам диагностики);снижение объемов запасных частей и рем.
фонда оборудования, оптимизации сроков их заказов и поставки;
снижения потерь добываемого продукта (нефти) в результате сокращения простоев оборудования.
4.3 Поддержка выполнения задач технического обслуживания запасными частями.
Предприятия добычи нефтяного и газового сырьяхарактеризуются полной ответственностью за качество разработки нефтяного месторождения, залежи или части еев полном соответствии с технологическими проектнымирешениями, а также за строгое следование утвержденным на планируемый период технико-технологическим регламентам. Объемыматериально-технических ресурсов, которые расходуются на производство, определяются в соответствии с текущими заявкамиот производственного объекта, техническими нормами расхода материалов с учетом остатков их на объекте на начало месяца. Для соблюдения данных требований за 10 дней доокончания текущего месяца определяются объемы потребности в материально-технических ресурсах на следующий месяц, для чего к работе привлекается производственный отделв процессе составления заявки (заказа) на предстоящий месяц. После определения потребности в материально-технических ресурсахдля каждого объекта, производственным отделом составляется «Сводная ведомость» о потребности материалов, которые необходимы. В процессах добычи нефти и газа наибольшимраспространением характеризуется применение:
насосно-компрессорных труб, глубинно-насосных штанг; нефтепроводных труб, глубинных и электропогружных насосов, деэмульгаторов;
кварцевого песка для обработки призабойной зоны и для очистки водяных фильтров в нагнетательных скважинах;
инструментов для подземного и капитального ремонта скважин, запасных частей к глубинным насосам, станкам-качалкам, специальным агрегатам и машинам, средств телемеханики и автоматизации скважин и др. Особенно значительным потреблением отличается использованием запасных частей бурового и нефтепромыслового оборудования, специальных машинам, подъемных механизмов и строительно-дорожного оборудования. Объемы потребности в запасных частях определяютс применением натуральных и стоимостных показателей, поскольку фонды на запасные части обычно выделяются в стоимостном выражении. Потребность в стоимостном выражении определяется умножением потребности в натуральных показателях на плановые цены запасных частей.
• На предприятии назначаетсяспециалист, ответственный за проведение закупок, проведение проверки качества поставляемых материально-технических ресурсов.
• Для каждого предприятия должна быть установлена процедура оформления документации на закупку.
• Должны быть разработаны процедуры заключения договоров с поставщиками запасных частей, а также установлена форма данного договора.
• Для каждого поставляемого оборудования необходимо наличие сертификатов соответствия.
• На каждом предприятии должна быть разработана процедура проверки качества поставляемых запасных частей и расходных материалов.
• На предприятии должна быть система идентификации и прослеживаемое™ запасных частей и расходных материалов (наименование поставщика, номер партии, дата поставки).
• Обязательна разработка порядка по обращению запасных частей и расходных материалов.
• На предприятии должна быть система информирования отдела запасных частей в случае, когда клиент отменяет свой приезд на СТОА.
• На предприятии должна быть система отправки заказа запасных частей на центральный склад как появилась потребность.
• На СТОА должна быть система информирования отдела сервиса об ожидаемом времени получения запасных частей.
• На предприятии должна быть отдельная стойка для выдачи запасных частей.
• На СТОА должна быть система, отслеживающая коэффициент удовлетворения запросов отдела сервиса запасными частями по заказам-нарядам.Требования к организации приема запасных частей на склад:
• Разгрузка должна производиться вручную или с использованием специальных механизмов в зависимости от объема груза.
• Должны быть сопровождающие документы на запасные части (накладные).
• Должен быть произведен позиционный контроль груза на соответствие номенклатуре.
• Должна проводиться проверка целостности упаковки.
• Разобранные и отсортированные запасные части должны быть размещены по местам.
• По результатам приемки запасных частей, должен быть составлен документ о выявленных недостатках: повреждениях груза, несоответствие количества запасных частей заявленных в накладной. Требования к виду складирования и размещению товара:
• Должны применяться контейнеры для мелких грузов и плоские поддоны, которые располагаются на полочных стеллажах.
• Запасные части, пользующиеся большим спросом, должны располагаться ближе к месту выдачи.
• Запасные части должны размещаться в секциях в соответствии с группировкой и по размерам.
• В секциях запасные части должны располагаться по порядку каталожных номеров или по принципу объединения однотипных деталей в группы. Требования к выдаче запасных частей:
• Проанализировать заказы на запасные части.
• Оправить соответствующие запасные части согласно заказам.
• Сделать отметку об отгрузке в заказе. Список запасных частей бурового и нефтепромыслового оборудованиясодержит:
общие виды оборудованиятаблицы, включающие обозначение, наименование и эскизы запасных частей, их количество на одно изделие и материал, из которого они изготовлены.
Перечень оборудования:
Установка буровая БУ 1600/100Установка буровая БУ 2500/160Установка буровая БУ 3000ЭУКСтанки-качалки на 3, 6, 8, 10 и 12 тонн.
Электроцентробежные насосы ЭЦНПогружные электродвигатели ПЭДСкважинные штанговые насосы.
Секционные центробежные насосы типа ЦНСАрматура фонтанная и нагнетательная.
Оборудование устья скважин с ШГН и УЭЦНЗадвижки типа ЗКЛ2Замерная установка «Спутник"Агрегаты подъёмные для ремонта скважин А-50М, АзИНМАШ-37А, АПРС-32, А2−32Агрегат цементировочный АЦ-32Установка насосная АН-700Агрегат кислотной обработки скважин АКОС-1Установка передвижная парогенераторная ППУА-1600/100Установка депарафинизации АДПМ-12/150Насос трёхплунжерный ЗНПАгрегат для транспортировки жидких масел АМЗ-6,6 4310.
Агрегат для сбора и транспортировки конденсата АКНАгрегат для ремонта и технического обслуживания станков-качалок ЗАРОКМанипулятор промысловый МП-65Блок долива БДБлок циркуляционной системы ЦС-2МУстановка для гидродинамических исследований скважин УИГ-1Установка для намотки кабеля КРОС-Э1Заключение.
В условиях технического прогресса происходит постоянное совершенствование техники, создаются новые, более высокопроизводительные механизмы и аппараты, заменяющие старую технику. Срок использования основных средств в производственном процессе приобретает поэтому все большее значение как с точки зрения технического прогресса, так и с точки более правильного высокоэффективного использования техкапитальныхвложений, которые затрачиваются на создание и внедрение основных средств. В настоящий момент основной задачей предприятий нефтехимии инефтепереработкиявляется повышение технической устойчивости технологического оборудования и его безопасная эксплуатация, что требует разработки методов, позволяющих оценить эффективность работы оборудования данной отрасли с точки зрения его надежности.
1. Проведенный в работе анализ состояния проблем эксплуатациинефтегазоперерабатывающих предприятий показал, что акцент должен делаться наобновлениетехнологической базы, оценки эффективности проведения ремонтных работ и совмещение их с реконструкцией и модернизацией.
2. Определены уравнения зависимости затрат наремонтнефтехимического и нефтеперерабатывающего оборудования от их срока использования, длительности межремонтного периода, позволяющие оптимизировать величину средств на ремонт оборудования и продолжительность межремонтного периода.
3. Предложен методический подход к определению эффективности вмещения капитальногоремонтаосновных средств с модернизацией и элементами их реконструкции.
4. Предложена усовершенствованная система проведенияремонтовоборудования на предприятиях нефтехимии инефтепереработки на основе рационального сочетания планово-предупредительного ремонта иобслуживанияпо фактическому состоянию, обеспечивающая безопасную эксплуатацию оборудования, предупреждение аварийных остановок, оптимизацию структуры ремонтного цикла и периодичности ремонта, снижение эксплуатационных затрат предприятия. В отчетном периоде количество ремонтов и монтажей возросло, количество ревизий сократилось. Повторные ремонты увеличились, количество повторных монтажей в результате обнаружений дефектов после монтажа увеличилось. Трудоемкость ремонтов возросла, в том числе увеличились простои. В отчетном периоде наблюдается значительный рост материальных затрат — на 55,6%, в том числе основных материалов на 66%, услуг — на 39%.В состав услуг производственного характера входят транспортные услуги, ремонт и ТО техники, зданий, сооружений, прочие услуги. Затраты на услуги в отчетном периоде возросли. Рост транспортных услуг в отчетном периоде составил 60%.Основной удельный вес в структуре затрат занимает амортизация — 55%, значительный вес приходится на материалы — 32%, высокая доля затрат на оплату труда — 10%. По сравнению с прошлым годом увеличился удельный вес материальных затрат на 5,2%, амортизации — на 0,1%.Основной удельный вес в материальных затратах составляют основной материалы — 66,5%, услуги занимают 30%. В структуре услуг основной удельный вес приходится на транспорт — 23,9%В отчетном периоде рост затрат обусловлен следующими факторами: ростом объемов ремонтов и монтажных работ, структурными сдвигами в сторону увеличения более затратоемких ремонтов, в том числе за счет роста материальных затрат на единицу ремонта и заработной платы, ростом постоянной составляющей материальных расходов, заработной платы и амортизации. В плановом периоде ожидается потребность в ремонтах — 32 797 рем., в т. ч. капитальных — 10 949 рем., текущих — 6600 рем. Количество плановых ревизий составит 11 547 ед., тестирование составит 17 384 ед. Затраты на ремонт нефтепромыслового оборудования в плановом периоде увеличатся на 20% относительно отчетного периода и составят 4 725 364,8 тыс.
руб. Рост затрат обусловлен в основном увеличением амортизационных отчислений в связи с увеличением количества ЭПУ, оборудования для ремонта, вводом в эксплуатацию нового ремонтного участка в пос. Северный. В результате внедрения предложенных мероприятий себестоимость ремонта нефтепромыслового оборудования снизится на 40 155,1 тыс. руб. Данная экономия затрат составляет 0,7% от запланированной величины затрат. В результате внедрения мероприятий ожидается снижение материалоемкости услуг на 0,01 руб. и сокращение фондоемкости на 0,01 руб. Таким образом внедрение мероприятий позволит улучшить основные технико-экономические показатели деятельности предприятия. Библиографический списокKiselev V.M., Chashkov A.V. Permeability anisotropy of fractured reservoirs // Journal of Siberian Federal University. M.
athematics & Physics. — 2009. — № 2(4). — P.
387−393. S iraev R.U. & Co. W.
ays of the decision of geology-technological problems at opening rifewcarbonate adjournment UTM.// 2-th Irkutsk International Conference GEOBAIKAL- 2012. — Irkutsk, 2012.
Абрамов.
Б.И., Моцохейн Б. И. Регулируемый привод: перспективы применения в нефтяной и газовойпромышленностив России // Нефтегазовые технологии. — 1996. — №.
5;Акчурин Р. Х, Чернокалов К. А., Сотников А. К., Сираев Р. У. Повышение качества первичного вскрытия сложных пород-коллекторов при бурении скважин на нефть и газ в Восточной Сибири// Сб. избр. Тр. научно-технической конференции &# 171;Геонауки-2013) -Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2013 — вып. 13.-400с, с.283−286. Андронов.
А.В. Экономическая эффективность ремонта металлорежущего оборудования. Л.: 1976 г., 92 е.;Аушриа С. Диагностика и модернизация оборудованиянефтеперерабатывающихзаводов в Алжире //Нефтепереработкаи нефтехимия. 1995. № 11;Баженов.
В.П. Тенденции развития Российскойнефтепереработки// Химия и технология топлив и масел.- 2002. № 2;Биргер
Н.А. Техническая диагностика. -М.: Машиностроение, 1978 г., 240е.;Болотин.
В.В. Прогнозирование ресурса машин и конструкций. -М.: Машиностроение, 1984 г., — 312 е.;Ванчухина.
Л.И., Шаталина М. А. Моделирование оценки эффективности технических решений. Уфа: УГНТУ, 1997 г., — 58 е.;Вахромеев А. Г., и др. Геологическая обусловленность проблемных аспектов бурения нефтедобывающих скважин на Юрубчено-Тохомском.
НГКМ, Эвенкия.// Инновационные решения в строительстве скважин. Тез. Всеросс. науч-техн конференции, Уфа: изд-во УГНТУ, 2011. с. 41−45.
Вахромеев А.Г., Иванишин В. М. Сираев Р.У., и др. Геологические аспекты применения технологии первичного вскрытия сложных карбонатных коллекторов рифея на «управляемом давлении.// Бурение и нефть, 2013. № 11, с. 30−34.
Водянов.
А. Промышленные мощности: состояние и использование //Экономист. 1999. — № 9;Гапоненко.
А.Л. Моральный износ обновление орудий труда. М., Мысль, 1980;Гатовский.
Л.М. Управление эффективностью научно-технического прогресса // Вопросы экономики. 1980. — № 1;Герасименко А. Основные фонды:
воспроизводство, обновление, техническое перевооружение // Экономические науки. 1982. — № 6;Гермаш.
В.М., Малышев Ю. М. Технический прогресс и повышение эффективностинефтеперерабатывающегопроизводства. Уфа: Башкнигоиздат, -1980г.;Голфрахт Т. Д. Основы нефтепромысловой геологии и разработка трещиноватых коллекторов. — М.: Недра, 1986.
— 608 с. Горная энциклопедия. Под ред. Е. А.
Козловского. М.: Советская энциклопедия, 1991.
Далецкий С. В. Эффективность технической эксплуатации установок нефтепереработки. М.: Высшая школа, 2002. 210 с. Дедков В. К. Основные вопросы эксплуатации сложных систем. М.: Высшая школа, 1976. 406 с.Дивин.
Н.А., Байкин В. Г., Нечаева JI.A. Прогнозирование срока службы технологического оборудования // Эксплуатация, модернизация иремонтоборудования 1979. — № 12;Иванишин В. М. Сираев Р.У., Разяпов Р. К., и др. Новые технологии в проводке нефтедобывающих скважин с горизонтальным окончанием в анизотропных карбонатных коллекторах (на примере Юрубчено-Тохомского НГКМ)// Вестник ИрГТУ, 2012. № 6 (65), с. 32−38.
Иванишин В.М., и др. Новые технологии в проводке нефтедобывающих скважин с горизонтальным окончанием в анизотропных карбонатных коллекторах (на примере Юрубчено-Тохомского НГКМ.)//Вып.№ 6 (65).- Иркутск: Изд-во ИрГТУ, 2012, с. 32−38 Канторер
С.Е. Определение оптимального срока службыстроительныхмашин. Механизация строительства. 1963, № 7;КасимовA.M. Совершенствование ремонтного производства на предприятии. М.: Экономика, — 1985 г., — 112 е.;Кашников Ю. А., Гладышев С. В., Разяпов Р. К., Конторович А. А., Красильникова Н. Б. Гидродинамическое моделирование первоочередного участка разработки Юрубчено-Тохомского месторождения с учетом геомеханического эффекта смыкания трещин. /Разработка и эксплуатация нефтяных месторождений, № 4, 2011.
с 104−107. Киселев В. М., Чашков А. В., Кинсфатор А. Р. Количественная оценка анизотропии проницаемости трещинных коллекторов со случайным распределением трещин // Геофизика. — 2010. — № 4.
— С. 41−46. Климова.
Н.И., Микерин Б. И., Брюгеман А. Ф. Техническое состояние икапитальныйремонт основных фондов предприятий нефтепереработки // Эксплуатация, модернизация и ремонт оборудования. 1981. — № 4;Ковалев.
В.В. Финансовый анализ: Управлениекапиталом, выбор инвестиций, анализ отчетности. М.: Финансы и статистика 2000 г.;Колегаев.
Р.Н. Определение наивыгоднейших сроков службы машин. М.: -1973 г.;Коллакот Р. Дианостика повреждений. Пер. с англ. М.: Мир, 1989 г.;Комолов.
Ю.Д. и др. Система проведения диагностических виброизмерений машинного оборудования // Безопасность труда в промышленности. 2000. -№ 4.;Консон.
А.С. Экономика ремонта машин. Л., Машиностроение, 1970;Конторович А. Э. Геологическое строение и условия формирования гигантской Юрубчено-Тохомской зоны нефтегезонакопления в верхнем протерозое Сибирской платформы / А. Э. Конторович, А. Н. Изосимова, А. А. Конторович и др. // Геология и геофизика.
— 1996. — Т.
7. — № 8.Конторович А. Э., Изосимова А. Н., Конторович А. А. Геологическое строение и условия формирования гигантской Юрубчено-Тохомской зоны нефтегазоносности в верхнем протерозое Сибирской платформы // Геология и геофизика. — 1996. -.
Т. 37. — № 8. — С. 166−195.Королева.
С.И. Менеджмент в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности // Нефтепереработка и нефтехимия. 2002. — № 6;Красильникова Н. Б., Антоненко А. А. Определение эффективной пустотностикаверново-трещинного карбонатного рифейского коллектора. В сб. Промысловая геофизика в 21-м веке. -.
М.: Изд. РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина, 2011.
Красовский.
В.П. Техническое перевооружение производства и эффективность ремонта//Вопросы экономики. 1981. — № 7;Криницкий.
Е.В. и др. Определение оптимальных требований к надежности компрессора с точки зрения затрат на его эксплуатацию // Химическое и нефтяное машиностроение. 1994. — № 3;Криницкий.
К.В. и др. Анализ надежности и пути повышения безотказности и долговечности центробежных компрессоров // Химическое и нефтяное машиностроение. 1993 .-№ 11;Кузнецов В. Г., Скобелева Н. М., Маркова В. Н. и др. Фациальная обусловленность развития коллекторов в рифейских отложениях ЮрубченоТохомской зоны нефтегазонакопления// Геология нефти и газа, № 5, 2006 г. Кулаков.
Н.Н., Загоруйко А. С. Методы оценки повышения надежности технических изделий по технико-экономическим показателям. Новосибирск, 1969 г.;Кутукова Н. М., Бирун Е. М., Малахов Р. А. и др. Концептуальная модель строения рифейского природного резервуара Юрубчено-Тохомскго месторождения.//Нефтяное хозяйство, № 11, 2012 г., с 4−7. Лебединский ИЛ. Основные производственные фонды промышленности. -JL: Лениздат, 1979 г.;Лившиц.
В.И. и др. Разработка руководящего документа по организации эксплуатации иремонтацентробежного и машинного оборудования по техническому состоянию // Безопасность труда в промышленности. 1999. -№ 2;Луговской.
А.И. и др. Диагностические виброизмерения и техническоеобслуживаниемашинного оборудования // Химия и технология топлив и масел. 2000. — №.
5;Лунёв М. К., ГазиевP.P., Лунёва Н. Н. О повышении срока эксплуатации поршневых компрессоров // Материалы XIX научно-технической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых. Уфа: УГНТУ, 1997;Лунёва Н. Н. Диагностика оборудования // Сб. материалов Ш Всероссийской научно-практической конференции. Пенза, 2001;Лунёва Н. Н. Методология оценки эффективности реконструкции // Материалы XX межвузовской научно-технической конференции студентов, аспирантов и преподавателей.
Уфа: УГНТУ, 1998;Лунёва Н. Н. Нормированиезатрат на ремонт основных фондов // Сб. материалов Всероссийской научно-практической конференции. Пенза, 2001;Лунёва Н. Н. О формах выражения экономического эффекта от реконструкции производства на уровне предприятий // Материалы XIX научнотехнической конференции студентов, аспирантов и молодых ученых Уфа: УГНТУ, 1997;Лунёва Н. Н. Определение оптимальной продолжительности межремонтного периода оборудования внефтеперерабатывающейи нефтехимической промышленности // Труды Стерлитамакскогофилиала.
Академии наук РБ. — Уфа, 2001.
Лунёва Н. Н. Определение срока полезного использования оборудования // Материалы научно-практической конференции: Нефтепереработка и нефтехимия 2003. IV Конгресс нефтегазопромышленников России. — Уфа: Изд-во.
ИНХП, 2003;Лунёва Н. Н. Особенности оценки эффективности реконструкции с учетом факторанеопределенности// Материалы XX межвузовской научно-технической конференции студентов, аспирантов и преподавателей. —Уфа: УГНТУ, 1998;Лунёва Н. Н. Совершенствование организации прведенияремонтовна предприятиях нефтехимиии и нефтепереработки // Современные аспекты экономики. Санкт-Петербург. 2003 г., № 4(32);Львов.
Д.С. Основы экономического проектирования машин. М., Экономика, 1966;Максименко.
М.З., Краснов В. И., Кузеев И. Р. Основы надежности оборудования нефтехимических производств. Уфа.: УНИ, 1983 г;Малов Е., Бронфин Б. И др. Опыт широкомасштабного внедрения стационарных систем вибрадиагностики // Химия и технология топлив и масел. 1997. — № 1;Медведев.
С.Д., Криницкий Е. В. и др. Методика ускоренных испытаний центробежного компрессора на надежность // Химическое и нефтяное машиностроение. 1993. — №.
4;Методика определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (МООР 98). Волгоград, — 1998 г.;Методика оценки последствий аварий на пожаровзрывоопасных объектах. — М.: ВНИИ ГОЧС, 1994. С. 5−10. Методические указания по проведению анализа риска опасных промышленных объектов. РД 08−120−96. Микерин.
Б.И., Навалихин П. Г., Сахаров В. Д., Шайнуров.
Н.Ш. Методика определения межремонтных пробегов технологических установок.
НПЗ// Эксплуатация, модернизация и ремонт оборудования. 1976. — № 5;Мовсун-заде Э.М., Везирова.
М.М. Зарождение и развитиенефтедобычи, нефтепереработки и нефтехимии в Башкирии // Нефтепереработка и нефтехимия. 1997. — № 1;Мусатова.
Е.Е. Оценка определения эффективности деятельности предприятия // Нефтепереработка. Инф.сб. 1996. — № 12;Никитенко В. Ю., и др. Эксплуатационное бурение рифейских карбонатов на Юрубчено-Тохомского НГКМ — практика и результаты борьбы с геологическими осложнениями.// Инновационные решения в строительстве скважин. Тез.
Всеросс. науч-техн конференции, Уфа: изд-во УГНТУ, 2011. с. 46−50. Положение о планово-предупредительныхремонтахтехнологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, 1988 г.;Положение о проведении ремонтов оборудования и объектов нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий России, 1995 г.;Потеряхин.
В.А. Гигант ремонтно-строительной индустрии. Уфа, — 2000 г.;Потеряхин.
В.А. Комбинат. Салават, — 1998 г.;Потеряхин.
В.А., Фахреев Н. К., Зыкина Р. Ф. Комбинат. Уфа: «Автор», 1998 г.;Прогноз функционирования экономики РФ (по материалам министерства экономики РФ) // Экономист. 2000. — № 6;Промышленность.
Республики Башкортостан: Статистический сборник.Госкомстат.
РБ. г. Уфа, 2002;Проников.
А.С. Надежность машин. М.: Машиностроение, — 1978 г.;Разяпов Р. К., Сираев Р. У., Вахромеев А. Г. Геологическое сопровождение эксплуатационного горизонтального бурения в рифейских карбонатах на Юрубчено-Тохомском НГКМ: проблематика и рекомендации. //Материалы всеросс. Конференции с участием иностранных ученых. Новосибирск, 2013, 590с, стр 35−39. Расценкина ремонт технологического оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Выпуск4: Компрессоры, М., 1986;Рахмилевич 3.
3., Радзин.
И.М., Фарамазов С. А. Справочник механика химических и нефтехимических производств. М.: Химия, 1985 г., — 592 е.;Решетов.
Д.Н., Иванов А. С., Фадеев В. З. Надежность машин. М.: «Высшая школа» , — 1988 г.,-238 е.;Сачко.
Н.С., Бабук И. М. Экономика замены машин и оборудования. М.: Машиностроение, — 1974 г., — 207 е.;Сверкунов С. А., Сираев Р. У., Вахромеев А. Г. Горно-геологические условия первичного вскрытия бурением карбонатного продуктивного пласта рифея на первоочередном участке разработки Юрубчено-Тохомского месторождения.//- «Вестник ИрГТУ», Иркутск, 2013, № 11. Селиванов.
А.И. Основы теории старения машин. М.,. Машиностроение., 1971;Серебряный.
В.Б. и др. Математическая модель прогнозирования межремонтного пробега технологических установок попереработкенефти // Эксплуатация, модернизация и ремонт оборудования. 1977. — №.
1.Сираев Р. У., и др. Комплекс технологических решений и оценка их эффективности при эксплуатационном бурении карбонатных отложений Юрубчено-Тохомского месторождения.//Инновационные решения в строительстве скважин. Тез. Всероссийской науч-техн конференции, Уфа: изд-во УГНТУ, 2011. с. 38- 41.
Справочник по стратиграфии нефтегазоносных провинций СССР. Под ред. Безносова Н. В. и др., М.: Недра, 1987. 336 с. Харахинов В, В, Шленкин С. И. Нефтегазоносность докембрийских толщ Восточной сибири на примере Куюмбинско-Юрубчено-Тохомского ареала нефтегазонакопления.
М.: Научный мир, 2011.-420 с. Хенли Э., Кумамото Х. Надежность технических систем и оценка риска. М., Машиностроение, 1984. — с.12−13 Химельблау Д. Обнаружение и диагностика неполадок в химических и нефтехимических процессах. Ленинград, «Химия», Ленинградское отделение. 1983.
Чекрыжев Н. В. Разработка методов и моделей повышения эффективности технического обслуживания установок нефтепереработки: дисс. … к.т.н.: 05.
07.07. Самара, 2014. 177 с. Экспресс-методика прогнозирования последствий взрывных явлений на промышленных объектах. — М.: ВНИИ ГОЧС, 1994. С. 3−8.Юрубчено-Тохомская зона нефтегазонакопления — важный обьект концентрации региональных и поисково-разведочных работ в верхнем протерозое Лено-Тунгусской нефтегазоносной провинции/ А. А. Конторович, А. Э. Конторович, В. А. Кринин и др.//Геология и геофизика.-1998 — № 11. ПРИЛОЖЕНИЕ 1Оценка условий труда по показателям напряженности трудового процесса оператора работы насоса.
Показатели напряженности трудового процесса.
Класс условий труда.
ОптимальныйДопустимый.
ВредныйНапряженность труда легкой степени.
Напряженность труда средней степени.
Напряженный труд1 степени2 степени12 341.
Интеллектуальные нагрузки1.
1. Содержание работы.
Отсутствует необходимость принятия решения.
Решение простых задач по инструкции.
Решение сложных задач с выбором поизвестным алгоритмам (работа по серии инструкций) Эвристическая (творческая) деятельность, требующая решения алгоритма, единоличное руководство в сложных ситуациях1.
2. Восприятие сигналов (информации) и их оценка.
Восприятие сигналов, но не требуется коррекция действий.
Восприятие сигналовс последующей коррекцией действий и операций.
Восприятие сигналов с последующим сопоставлением фактических значений параметров с их номинальными значениями. Заключительная оценка фактических значений параметров.
Восприятие сигналов с последующей комплексной оценкой связанных параметров. Комплексная оценка всейпроизводственной деятельности1.
3. Распределение функций по степени сложности задания.
Обработка и выполнение задания.
Обработка, выполнение задания и его проверка.
Обработка, проверка и контроль за выполнением задания.
Контроль и предварительнаяработа по распределению заданий другим лицам1.
4. Характер выполняемой работы.
Работа по индивидуальному плану.
Работа по установленному графику с возможной его коррекцией по ходу деятельности.
Работа в условиях дефицита времени.
Работа в условиях дефицита времени и информации с повышенной ответственностью за конечный результат2. Сенсорные нагрузки2.
1. Длительность сосредоточенного наблюдения (% времени смены) До 2526−5051−75Более 752.
2. Плотность сигналов (световых, звуковых) и сообщений в среднем за 1 ч работы.
До 7576−175 176−300Более 3002.
3. Число производственных объектов одновременногонаблюдения.
До 56−1011−25Более 252.
4. Размер объекта различения (при расстоянии от глаз работающего до объекта различия не более 0,5 м) в мм длительности сосредоточенного наблюдения (% времени смены) Более 5 мм — 100%5−1,1 мм-более50%; 1−0,3 мм — до 50%;Менее 0,3 мм — до 25%1−0,3 мм — более50%; Менее 0,3 ммМенее 0,3 мм — более 50%2.
5. Работа с оптическими приборами (микроскопы, лупы и т. п.) при длительности сосредоточенного наблюдения (% времени смены) До 2526−5051−75Более 752.
б.Наблюдение за экранами видеотерминалов (часов в смену): -При буквенноцифровом типе отображения информации;
графическом типе отображения информации.
До 2 Доз.
ДоЗ До 5До 4 До 6Более 4 Более 62.
7. Нагрузка на слуховой анализатор (припроизводственной необходимости восприятия речи или дифференцированных сигналов) Разборчивость слов и сигналов от 100 до 90%. Помехи отсутствуют.
Разборчивость слов и сигналов от 90% до 70%. Имеются помехи, на фоне которых речь слышна на расстоянии до 3,5 мРазборчивость слов и сигналов от 70 до 50%. Имеются помехи, на фоне которых речь слышна на расстоянии до 2 мРазборчивость слов и сигналов менее 50%. Имеются помехи, на фоне которых речьслышна на расстоянии до 1,5 м².
8. Нагрузка на голосовой аппарат (суммарное количество часов, наговариваемое в неделю) До 16До 20До 25Более 253. Эмоциональные нагрузки3.
1.Степень ответственности за результат собственной деятельности. Значимость ошибки.
Несет ответственность за выполнение отдельных элементов заданий. Влечет засобой дополнительные усилия в работе со стороны работника.
Несет ответственность за функциональноекачество вспомогательных работ (заданий). Влечет за собой дополнительные усилия со стороны вышестоящего руководства (бригадир, мастера и т. п.)Несет ответственность за функциональное качество основной работы (задания). Влечет за собой исправления за счет дополнительных усилий всего коллектива (группы, бригады и т. п.)Несет ответственность за функциональное качество конечной продукции, работы, задания. Влечет за собой повреждение оборудования, остановку технологического процесса и может возникнуть опасность для жизни3.
2. Степень риска для собственной жизни.
ИсключенаВероятна3.
3. Степень ответственности за безопасность других лиц.
ИсключенаВозможна3.
4. Количество конфликтных ситуаций, обусловленных профессиональной деятельностью за смену.
Отсутствуют1−34−8Более 84. Монотонность нагрузок4.
1.Число элементов (приемов), необходимых для реализации простого задания или в многократно повторяющихся операциях.
Более 109−65−3Менее 34.
2.Продолжительность (в сек.) выполнения простых заданий или повторяющихся операций.
Более 100 100−2524−10Менее 104.
3. Время активных действий (в % к продолжительности смены). В остальное время — наблюдение за ходомпроизводственного процесса20 и более19−109−55 и менее4.
4. Монотонность производственной обстановки (время пассивного наблюдения за ходом техпроцесса в % от времени смены) Менее 7576−8081−90Более 905. Режим работы5.
1. Фактическая продолжительность рабочего дня6−7 ч8−9 ч10−12чБолее 12 ч5.
2. Сменность работы.
Односменная работа (без ночной смены) Двухсменная работа (без ночной смены) Трехсменная работа (работа в ночную смену) Нерегулярная сменность с работой в ночное время5.
3. Наличие регламентированных перерывов и их.
Перерывы регламентированы, достаточной.
Перерывы регламентированы, достаточной.
Перерывы не регламентированы и недостаточной.
Перерывы отсутствуютпродолжительностьпродолжительности: 7% и более рабочего временипродолжительности: от 3% до 7% рабочего временипродолжительности: до 3% рабочего времени.
Количество показателей в каждом классе9563.
Общая оценка напряженности труда3.
