Разработка технологического процесса изготовления детали

Обточить по наружной боковой поверхности и по торцу выдерживая размеры 1,2,3,4,5, 6 Снять заготовку. Операция 010.Радиально-сверлильная станок мод. АС2532.

Оборудование: Радиальносверлильный станок мод. АС2532.

Приспособление: Тиски станочые.

ГОСТ 16 518–96Инструмент режущий: сверло 2301−3578(Ø10мм) 2301−3617 (Ø18мм) ГОСТ 2092;77;Инструмент измерительный: Штангенциркуль ШЦ-1−125−0.1 ГОСТ 166–89Установить заготовку.

Кернить центр отверстия керном. Сверлить отверстие Ø18мм выдерживая размеры 1,2 4Сверлить отверстие Ø10мм на сквозь в размер 3.5 Снять заготовку. Операция 015.Токарновинторезная.Оборудование: станок токарновинторезный 16Б16Т1Приспособление: трехкулачковый патрон ГОСТ 2675–80Инструмент режущий: резец канавочный 1268−1 501 Т15К6 ГОСТ 18 063–72; резец резьбовой2662−0005 Т15К6 ГОСТ 18 885–73;Инструмент измерительный: Штангенциркуль ШЦ-1−125−0.1 ГОСТ 166–89, Калибр резьбовой. Переход 1Установить заготовку, 2Прорезать канавку в размеры2,3,4,53Нарезать резьбу в размер 1Переход 2Переустановить заготовку, Прорезать канавку в размеры2,3,4,53 Нарезать резьбу в размер 14Снять заготовку. Операция 020.Вертикальнофрезерная.Оборудование: станок вертикальнофрезерный FSS315MRПриспособление: Тиски станочые.

ГОСТ 16 518–96Инструмент режущий: фреза концевая 2220−0245 (Ø10) Т15К6 ГОСТ 18 372–75Инструмент измерительный: Штангенциркуль ШЦ-1−125−0.1 ГОСТ 166–891 Установить заготовку2 Фрезеровать выдерживая размеры 1,2 с переустановами.

3 Снять заготовку.

6 Термическая обработка заготовки. После операций механической обработки необходимо провести термообработку с целью повышения прочности. Согласно рекомендациям выбираем следующую схему термообработки:

Закалка (780−800°С)+отпуск (600−650°С) Время выдержки детали в электропечи в процессе закалки:δ- условная толщина заготовки (максимальная) в мм, Время выдержки детали в процессе отпуска:

Принимаем закалку в воде, отпуск в воздухе. Исходя из размеров заготовки, и требований к режимам термообработки выбираем печь СНЗ 2,5.5,1.1,7/10.Вычерчиваем график термообработки (рис.

4).Рис. 4 График термообработки.

7 Расчёт припусков для диаметра Ø36−6g (под резьбу).Технологическиепереходы обработки поверхности. Элементы припуска, мкм.

Расчетныйприпуск 2zmin, мкм.

Расчетныйразмер dp, мм.

Допуск, мкм.

Предельный размер, мм.

Предельноезначениеприпуска, мкмRzTdmindmax2z2zЗаготовка150 880−38,868 140 038,8040,268—Черновое точение50 504 436,50825036,5036,75 823 603 510.

Чистовое точение30 304,436,226 236,236,282 300 476.

Итого, 26 603 986.

При обработке деталей типа вал, в кулачковых патронах по наружному диаметру с прижимом к торцевой поверхности, суммарное значение пространственных отклонений рассчитываем по формуле:, где; - допускнадиаметрбазовойповерхностипризакреплении, мкм;Dнаибольший диаметр детали, мм;Подставим, получим суммарное значение пространственных отклонений, мкм:;Тогда Остаточное пространственное отклонениегде коэффициент уточнения формы. После предварительного точения мкм;После чистового точения мкм. Расчет минимальных значений припусков производим пользуясь основной формулой где соответственно высота неровностей и глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем технологическом переходе, мкм;суммарное значение пространственных отклонений для элементарной поверхности на предшествующем переходе, мкм. В графу «Расчетный размер» заполняем, начиная с конечного (чертежного размера) путем последовательного прибавления расчетного минимального припуска каждого технологического перехода. Значения допусков каждого технологического перехода и заготовки принимаем по таблицам в соответствии с квалитетом, используемого метода обработки. Наименьший предельный размер определяем округлением расчетных размеров в сторону увеличения их значений. Округление проводим до того знака десятичной дроби, с каким дан допуск на размер для каждого перехода. Наибольшие предельные размеры определяем добавлением допусков к округленным наименьшим предельным размерам. Максимальные предельные припусков равны разности наибольших предельных размеров, а минимальные значения соответственно разности наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов. Общие припуски и определяем, суммируя промежуточные припуски.

Общий номинальный припуск определяем с учетом несимметричного расположения поля допуска заготовки:.Нижнее отклонение размера заготовки находим по ГОСТ 7505–74 Номинальный диаметр заготовки:

8 Назначение режимов резания и выбор режущего инструмента. Расчет режимов резания для сверления отверстия Ø18.Скорость резаниягдестойкость инструмента, мин;покозатели степени;

произведение ряда коэффициентов;

поправочный коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала;

коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

покозатель степени.

коэффициент, учитывающий глубину сверления;

коэффициент, учитывающий качество материала инструмента. Для нашего случая:

м/мин.

Крутящий момент. НмОсевая сила при сверлении. Частота вращения.

примем 500 об/мин.

Мощность резания.

кВтОсновное время при сверлении. Для остальных поверхностей режимы резания назначаем по таблицам. Полученные результаты сводим в таблицу.№операции.

Характеристика операцииt, ммS мм/обnоб/минv м/мин.

ТоминТвмин005Переход 1 точить по боковой поверхности и по торцу1,20,612 801 400,920,20Переход 2 точить по боковой поверхности и по торцу1,20,61 280 140 010.

Сверлить отверстие Ø1880,450 027,50,40,12Сверлить отверстие Ø1050,263 019,7015.

Переход1, переход 2 Прорезать канавки10,1 212 001 280,80,16Нарезать резьбы0,8 120 022 020.

Фрезеровать место под ключ1,50,22мм/зуб63 019,72,111,02Инструмент был выбран при составлении технологического процесса, поэтому сводим полученные данные в таблицу.№ операции.

Наименование инструмента.

005резец подрезной 2112−0011 Т15К6 ГОСТ 18 880–73; резец проходной 2103−0695 Т15К6 ГОСТ 20 872–80 010сверло 2301−3578(Ø10мм) 2301−3617 (Ø18мм) ГОСТ 2092;77 015резец канавочный 1268−1 501 Т15К6 ГОСТ 18 063–72; резец резьбовой 2662−0005 Т15К6 ГОСТ 18 885–73 020фреза концевая 2220−0245 (Ø10) Т15К6 ГОСТ 18 372–75.

Список литературы

Горбацевич А.Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. — Минск: Высш. Шк., 1983.

— 256 с. Справочник технолога-машиностроителя. В 2 Т; Т2. Под ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. М: Машиностроение, 1988, 496 с. Обработка металлов резанием. Справочник технолога / А. А. Панов, В. В. Аникин, Н. Г. Бойм и др./ Под ред.

А.А. Панова. М.: Машиностроение, 1988, 736с. Марочник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин и др.; Под.общ. ред. В. Г. Сорокина. -.

М.: Машиностроение, 1989. 640с. Антонюк Ф. И. «Технология производства заготовок», конспект лекций. Дунаев П. Ф., Леликов О. П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб.

пособие для машиностроит. спец. вузов. — 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Высшая школа, 1985 — 416 с., ил.