Разработка технологии восстановления и сборки узла карданного вала автомобиля ГАЗ (узел состоит из втулки шлицевой и вилки скользящей)

Нанесение покрытий ручным способом должно осуществляться в звукоизолированных кабинах или на специальных участках, с использованием звукоизолирующих кожухов. Присутствие посторонних в зоне размещения оборудования очистки и нанесения покрытий во время его работы или наладки не допускается, что должно быть обеспечено наличием знаков безопасности, выполненных в соответствии с ГОСТ 12.

4.026. [29] При выполнении работ по напылению металлизаторщики должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты (СИЗ). Защитные средства, выдаваемые в индивидуальном порядке, во время работы должны находиться на рабочем месте металлизаторщика. При проведении работ по нанесению покрытий воздействующий шум не должен превышать значений, установленных ГОСТ 12.

2.003. [30] При превышении предельно-допустимых уровней шума работники должны пользоваться противошумными наушниками. При проведении работ по нанесению покрытий в закрытых сосудах, а также при распылении материалов, выделяющих ядовитые пары и пыль (свинец, цинк, олово, медь, кадмий), необходимо пользоваться шлемами-масками с принудительной подачей воздуха для дыхания. Для защиты глаз от пламени и частиц расплавленного металла оператор должен пользоваться защитными очками со светофильтрами. Спецодежда должна быть удобной и не стеснять движений металлизаторщика, защищать его от искр и брызг расплавленного метала, производственных загрязнений. Вся спецодежда должна периодически подвергаться стирке. Для защиты рук работники должны быть обеспечены рукавицами. Запрещается использовать спецодежду и рукавицы из синтетических материалов. Металлизаторщик должен знать:

план ликвидации аварийных ситуаций на своем рабочем месте;

инструкцию по эксплуатации металлизатора;

инструкцию по противопожарной безопасности на своем рабочем месте;

правила пользования СИЗ;правила оказания первой медицинской помощи при несчастных случаях;

правила личной гигиены. Персонал должен уметь оказывать первую помощь при отравлениях, ожогах кожи и слизистых оболочек, поражении электрическим током. При проведении работ по нанесению покрытий в специально отведенном месте должны находиться средства для оказания первой медицинской помощи: стерильный перевязочный материал, кровоостанавливающий жгут, лейкопластырь, бинты, настойка йода, нашатырный спирт, спринцовка для промывания, мазь от ожогов. Работники несут ответственность за нарушение требований инструкции в соответствии с действующим законодательством.

5.2. Требования охраны труда перед началом работы.

Перед началом работы необходимо осмотреть, привести в порядок и надеть спецодежду и спецобувь. Проверить исправность и комплектность СИЗ. Осмотреть рабочее место, убрать с него все, что может мешать работе, освободить проходы и не загромождать их. Приготовить мыльный раствор для проверки герметичности соединений аппаратуры. Проверить наличие аппаратуры для напыления (металлизаторов), рукавов, источников питания. Проверить исправность рукавов, инструмента, приспособлений, манометров, редукторов, наличие подсоса в аппаратуре. Проверить герметичность всех разъемных и паяных соединений.

Очистить от масла и влаги воздух или газ, транспортируемый распыляемый материал. Проверить работу вентиляции. Проверить исправность освещения. Осмотреть первичные средства пожаротушения и убедиться в их исправности.

5.3. Требования охраны труда во время работы.

Работы по напылению выполняются только в спецодежде и с применением СИЗ. До присоединения редуктора к вентилю баллона необходимо проверить:

наличие пломб или других отметок (краской) на предохранительном клапане, свидетельствующих о том, что заводская или после ремонта регулировка не нарушена;

исправность манометра и срок его проверки;

состояние резьбы штуцеров;

наличие прокладки в вентиле;

наличие фильтров во входных штуцерах. Закрепление рукавов на присоединительных ниппелях металлизаторов должно быть надежным, для этого должны применяться специальные хомутики. Для газовых металлизаторов:

провести предварительную регулировку скорости подачи порошка или проволоки;

зажечь дежурное газовое пламя, а затем выбрать заданную скорость подачи порошка или проволоки;

провести напыление, равномерно перемещая металлизатор; расстояние распылительного сопла от поверхности основного металла должно быть 150−180 мм. Для электрометаллизаторов:

открыть воздушный кран;

уложить проволоку на катушку таким образом, чтобы она разматывалась во время работы; проволока должна быть чистой, гладкой, без окисловых пленок;

произвести зарядку аппарата проволокой;

при отключенном напряжении произвести настройку и регулировку распылительной головки;

включить подачу проволоки; конец проволоки должен находиться в центре воздушного сопла на расстоянии 2−3 см от внешнего торца сопла;

провести напыление; для получения оптимальных результатов следует работать на максимальном давлении сжатого воздуха (0,5−0,6 МПа).При нанесении покрытий следует избегать нагрева металлизируемой поверхности свыше 70 °C.Запрещается эксплуатация металлизаторов для газотермического напыления при:

инжекции в газовых каналах менее 0,12 МПа;нарушении герметичности узлов и деталей металлизатора;

с не очищенным от масла и влаги воздухом или иным газом, транспортирующим распылительный материал. Запрещается эксплуатация электродугового металлизатора:

без защитного экрана на воздушном колпаке;

при неисправном аппарате;

без СИЗ. Запрещаетсяпроизводитьнастройкуи регулировку распылительной головки электродугового аппарата под напряжением. Запрещается производить ремонт металлизаторов и другой аппаратуры на рабочем месте.

5.4. Требования охраны труда в аварийных ситуациях.

При возникновении опасных ситуаций, которые могут привести к авариям или несчастным случаям, металлизаторщик обязан сообщить об аварийной ситуации начальнику цеха или инженеру по охране труда. При возникновении обратного удара пламени немедленно закрыть вентили газового металлизатора и охладить распылительную головку. При появлении внутреннего или внешнего источника нагрева (воспламенения), что может привести к взрыву баллонов, необходимо немедленно эвакуировать баллоны. При невозможности удаления их из зоны опасности необходимо охлаждать баллоны водой до их полного остывания. При возникновении пожара необходимо:

прекратить работу;

отключить используемое оборудование;

вызвать пожарную команду, сообщить руководителю работ и приступить к тушению пожара имеющимися средствами. При несчастном случае пострадавший или очевидец обязан известить начальника цеха (смены) или мастера, которые должны организовать оказание первой медицинской помощи пострадавшему. При получении травмы следует немедленно прекратить работу, известить об этом руководителя работ и обратиться за медицинской помощью.

5.5. Требования охраны труда по окончании работы.

После прекращения работы газового металлизатора необходимо:

закрыть вентили всех баллонов;

выпустить газы из всех коммуникаций;

освободить нажимные пружины редукторов;

отсоединить рукава;

очистить металлизатор от накопившейся пыли и тщательно протереть;

продуть металлизатор сжатым воздухом. После прекращения работы электрометаллизатора необходимо:

выключить подачу проволоки;

выключить ток;закрыть воздушный кран;

очистить металлизатор от накопившейся пыли и тщательно протереть;

продуть сжатым воздухом ведущие и прижимные ролики механизма подачи проволоки;

через 30 часов с начала работы заменить смазку в редукторе. По окончанию работы специалист должен снять и привести в порядок спецодежду, СИЗ. Вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ. Выключить свет. Доложить мастеру об окончании работы и покинуть свое рабочее место только с разрешения мастера.

5.6 Расчет освещения участка диагностики СТОРасчет освещения участка был произведен в программой среде DIALux 4.

8. DIALux — одна из самых лучших программ для расчета освещения на рынке программного обеспечения. Она учитывает все современные требования к дизайну и расчету освещения. DIALuxподдерживает международные и национальные стандарты европейских стран. DIALux предназначен для: расчета в полном соответствии с нормами освещенности, освещения как внутренних, так и наружных сцен, уличного освещения, наружного освещения и предоставляет возможность получить фотореалистичную визуализацию проекта. 5.7 Расчет системы вентиляции участка газотермического напыления.

Подбор оборудования для системы вентиляции начинается с расчета требуемой производительности по воздуху или «прокачки», измеряемой в кубометрах в час. Расчет начинается с определения требуемой кратности воздухообмена, которая показывает сколько раз в течение одного часа происходит полная смена воздуха в помещении. Объем помещения станции 3400 м³. Требуемая кратность воздухообмена зависит от назначения помещения, количества находящихся в нем людей, мощности тепловыделяющего оборудования и определяется СНиП (Строительными Нормами и Правилами). Так, для большинства жилых помещений достаточно однократного воздухообмена, для производственных помещений требуется 2−3 кратный воздухообмен. Для определения требуемой производительности необходимо рассчитать два значения воздухообмена: по кратности и по количеству людей, после чего выбрать большее из этих двух значений. Расчет воздухообмена по кратности:(5.1)где: L— требуемая производительность приточной вентиляции, м3/ч;n — нормируемая кратность воздухообмена: для жилых помещений n = 1, для производственных n = 2,5;V — объем помещения, м3;Расчет воздухообмена по количеству людей: (5.2)Где L — требуемая производительность приточной вентиляции, м3/ч; N — количество людей; Lнорм — норма расхода воздуха на одного человека (60 м3/ч).Окончательно принято: требуемая производительность приточной вентиляции L= 8700 м3/ч.Рассчитав необходимый воздухообмен, далее требуется произвести подбор вентилятора или приточной установки соответствующей производительности. При этом необходимо учитывать, что из-за сопротивления воздухопроводной сети происходит падение производительности вентилятора. Зависимость производительности от полного давления можно найти по вентиляционным характеристикам, которые приводятся в технической документации оборудования. Поскольку подобный подбор производится при проектировании схемы вентиляции, с учетом падения давления в каналах, и требует специальных знаний, в данной дипломной работе этот пункт не выполняется.

5.7.

1. Расчет мощности калорифера.

Калорифер используется в приточной системе вентиляции для подогрева наружного воздуха в холодное время года. Мощность калорифера рассчитывается исходя из производительности системы вентиляции, требуемой температурой воздуха на выходе системы и минимальной температурой наружного воздуха. Два последних параметра определяются СНиП. Температура воздуха, поступающего в жилое помещение, должна быть не ниже +18°С. Минимальная температура наружного воздуха зависит от климатической зоной и для Ханты-Мансийска равна -44°С (рассчитывается как средняя температура самой холодной пятидневки самого холодного месяца в 13 часов). Таким образом, при включении калорифера на полную мощность он должен нагревать поток воздуха на 62 °C. Поскольку сильные морозы в Ханты-Мансийске бывают продолжительны, в приточных системах можно устанавливать калориферы, имеющие мощность больше расчетной. При этом приточная система должна иметь регулятор производительности для уменьшения скорости вентилятора в холодное время года. При расчете мощности калорифера необходимо учитывать следующие ограничения:

Возможность использования однофазного (220 В) или трехфазного (380 В) напряжения питания. При мощности калорифера свыше 5 кВт необходимо 3-х фазное подключение, но в любом случае 3-х фазное питание предпочтительней, так как рабочий ток в этом случае меньше. Мощность необходимую для подогрева воздуха приточной вентиляции, рассчитаем по формуле: (5.3)где, ΔT — разность температур воздуха на входе и выходе системы приточной вентиляции,°С; Р — мощность калорифера, Вт; L — производительность вентиляции, м3/ч. Максимально допустимый ток потребления. Ток, потребляемый калорифером, можно найти по формуле: I = P / U, (5.4)где, I — максимальный потребляемый ток, А; Р — мощность калорифера, Вт; U — напряжение питание, 660 В (3×220В) — для трехфазного питания. I=274 А/ч5.

7.2. Расчет рабочего давления, скорости потока воздуха в воздуховодах и допустимый уровень шума.

После расчета производительности по воздуху и мощности калорифера приступают к проектированию воздухораспределительной сети, которая состоит из воздуховодов, фасонных изделий (переходников, разветвителей, поворотов) и распределителей воздуха (решеток или диффузоров). Расчет воздухораспределительной сети начинают с составления схемы воздуховодов. Далее по этой схеме рассчитывают три взаимосвязанных параметра — рабочее давление, создаваемое вентилятором, скорость потока воздуха и уровень шума. Требуемое рабочее давление определяется техническими характеристиками вентилятора и рассчитывается исходя из диаметра и типа воздуховодов, числа поворотов и переходов с одного диаметра на другой, типа распределителей воздуха. Чем длиннее трасса и чем больше на ней поворотов и переходов, тем больше должно быть давление, создаваемое вентилятором. От диаметра воздуховодов зависит скорость потока воздуха. Обычно эту скорость ограничивают значением 4—5 м/с. При больших скоростях возрастают потери давления и увеличивается уровень шума. Поскольку подобный расчет производится при проектировании схемы вентиляции, и требует специальных знаний в области систем вентиляции, в данном дипломном проекте дипломной работе этот пункт не выполняется.

6. Технико-Экономическая оценка проекта.

Для экономической оценки проведем оценку затрат на ремонт карданного вала при содержании своего штата работников.

6.1 Расчет заработной платы ремонтных рабочих.

Для определения затрат на оплату труда ремонтных рабочих в дипломной работе принимаем повременно-премиальную систему оплаты труда. Для определения размера заработной платы по данной системе нужно установить часовые тарифные ставки.

6.1. 1 Расчет часовых тарифных ставок ремонтных рабочих.

Часовая тарифная ставка ремонтных рабочих 1 разряда определяется по формуле:

С1чпов= ЗПлmin/ФРВмес, руб.(6.1)где ЗПлmin — минимальный размер оплаты труда (МРОТ), руб. (5965 руб.).ФРВмес — среднемесячный фонд рабочего времени (час), рассчитывается исходя из величины ФРВ в исходных данных курсовой работы (1987 часов).ФРВмес= ФРВгод/12 (6.2)ФРВмес= 1987/12=165,6 ч. С1чпов= 5965/165,6=36,0, руб. Для расчета часовых тарифных ставок ремонтных рабочих 2−6 разрядов используем формулу 3. С (2−6)ч = С1ч х Тк, руб.(6.3)Где Тк — тарифный коэффициент соответствующего разряда (см. табл. 1) Итоги расчетов тарифных ставок по разрядам приведены в таблице 6.

1.Таблица 6.1Тарифные коэффициенты и часовые тарифные ставки ремонтных рабочих, занятых на техническом обслуживании и ремонте трансформаторов с нормальными условиями труда.

РазрядыIIIIIIIVVVIТарифные коэффициенты (Тк)1,01,361,691,912,162,44Часовые тарифные ставки, Сч36,048,9660,8468,7677,7687,846.

1.2 Расчет фонда повременной заработной платы ремонтных рабочих.

Фонд повременной заработной платы рабочих при ремонте карданных валов определяется по формуле 4Фонд повременной заработной платы ремонтных рабочих. ФЗПрем= (Сср

Чрем*Трем) Z руб.(6.4)Где Сср — средняя часовая тарифная ставка по видам воздействия, руб.; (табл. 6.1)Т — трудоемкость каждого вида воздействия, чел-ч; Z — коэффициент, учитывающий рост производительности труда рабочих (от 1,05 до 1,08).Учитывая, что задействованы в ремонте 2 рабочих, сварщик и токарь. Время, затрачиваемое на 1 ремонт карданного вала. При наплавке: — 30,14 мин. — 0,50 чел.-ч;При точении: — 51,6 мин. — 0,86 чел.-ч.;Данные сведем в таблицу 6.

2.Таблица 6.2Разряд.

Часовая ставка, руб. Фонд повременной платы, руб.

360,8430,42 468,7659,136.

1.3 Расчет доплат за неблагоприятные условия труда.

Расчет доплат производим для рабочих, занятых на ремонте по следующей формуле.

Днебл.

ус.т =(ФРВмес * Пнебл.

ус.т * Nррнебл * 12)/100% (6.5)Где Пнебл.

ус.т — процент доплат за неблагоприятные условия труда. В дипломной работе может приниматься в размере от 8% до 10%.Nррнебл — количество работников, занятых на работах с неблагоприятными условиями труда. 12 — число месяцев в году.Днебл.

ус.т=(5225,472 * 10* 3 * 12)/100%= 18 811,7 руб.

6.1. 4 Доплата за руководство бригадой бригадирам, не освобождаемым от основной деятельности.

Расчет доплат производится отдельно для ремонтных рабочих. (6.6)где.

Дбр — доплата за руководство бригадой за месяц (руб.). В дипломной можно принять, что при численности бригады до 10 чел. доплата составляет 20% минимального размера оплаты труда (МРОТ), свыше 10 чел. — 25%, свыше 25 человек — 35%.Nбр — количество бригад, исходя из численности ремонтных рабочих по видам воздействия.

6.1. 5 Премии за выполнение, перевыполнение количественных и качественных показателей.

Пр=(ФЗП*40)/100 (руб.)(6.7)где 40 — процент премий, величина может изменяться, но не менее 40%.Рассчитывают размер премий по всем видам технического воздействия. для 3 разряда премия: Пр= 30,42*40/100= 12,17 руб.

для 4 разряда премия: Пр= 59,13*40/100= 23,65 руб.

6.1. 6 Основная заработная плата ремонтных рабочих.

ФЗПосн=ФЗПпов + Днебл.

усл + Дбр + Пр (6.8)Для расчетов используем таблицу 6.

3.Таблица 6.3Фонд заработной платы ремонтных рабочих.

РазядПовременная зарплата, руб.(ФЗПпов)Доплаты за неблагоприятные условия труда, руб. (Днебл.

усл.)Доплаты за руководство бригадой, руб.(Дбр)Премии, руб.(Пр)Фонд з/п основной, руб. ФЗПосн330,42—12,1742,59 459,13—23,6582,78Итого89,5 518 811,71431635,8 233 253,076.

1.7 Дополнительная заработная плата.

К дополнительной заработной плате относят выплаты за непроработанное время, предусмотренное законодательством по труду: оплата очередных отпусков, льготные часы подростков, за время выполнения государственных и общественных обязанностей и др. ФЗПдоп=ФЗПосн*Пдоп.

зп/100 (6.9)Где Пдоп.

зппроцент дополнительной заработной платы;

Пдоп.

зп= (До х 100/Дк — Дв — ДпДо) + 1, %(6.10)Где До-продолжительность оплачиваемого отпуска, 28 дней в соответствии с ТК РФ;Дк-365 дней;

Дв — количество воскресных дней (определить по календарю на текущий календарный год);Дп — количество праздничных дней, 12 дней.Пдоп.

зп= (28×100/365- 52 — 12- 28) + 1=11,25, %ФЗПдоп=33 253,07*11,25/100=3740,97 руб.

6.1. 8 Фонд оплаты труда ремонтных рабочих.

ФОТ=ФЗПосн + ФЗПдоп, руб. (6.11)ФОТ=33 253,07+ 3740,97 =36 994,04, руб.

6.1. 9 Отчисления на социальные нужды.

Сумму отчислений на социальные нужды находим по формуле 12. Осоц=ФОТ*(Псоц+Птравм)/100 (руб.) (6.12)Где: Псоц — процент отчислений на социальные нужды, принимается по действующему законодательству. В 2015 году отчисления на социальные нужды составляют в сумме 30%, т.ч. в Пенсионный фонд РФ — 22%, в Фонд социального страхования — 2,9%, в Федеральный фонд обязательного медицинского страхования — 5.

1%.Птравм — размер взноса на обязательное страхование от несчастных случаев, для работников авторемонтных предприятий составляет 1% от ФОТОсоц=36 994,04*(30+1)/100=11 468,15, руб.

6.1. 10 Итого фонд оплаты труда ремонтных рабочих с отчислениями на социальные нужды.

ФОТобщ=ФОТ+Осоц, руб. (6.13)ФОТобщ=36 994,04+11 468,15=48 462,19, руб.

6.1. 11 Расчет затрат на материалы.

Одной из статей калькуляции является статья «Материальные затраты». В этой статье отражается стоимость приобретаемых со стороны материалов, топлива, энергии всех видов, расходуемых как на технические цели, так и на обслуживание производства. Из затрат исключается стоимость возвратных отходов. Возвратные отходы — это остатки сырья и материалов, образовавшиеся в процессе производства продукции (выполнения работ), утратившие полностью или частично потребительски качества исходного ресурса и в силу этого используемые с повышенными затратами или вовсе не используемыми по прямому назначению. Нормативы расхода материалов на все виды технического воздействия в дипломной работе принимаем следующие:

Нрем=1500 руб.

6.2. Плановая калькуляция себестоимости технического ремонта.

Плановая калькуляция себестоимости восстановления карданного вала.

На основании сделанных расчетов составим плановую калькуляцию себестоимости капитального ремонта.

1. Фонд повременной заработной платы рабочих зоны ТР ФЗПтр 89,55 руб.

2. Доплаты рабочим (за неблагоприятные условия труда, за работу в ночное и вечернее время, за руководство бригадой).Дтр 33 127,7 руб.

3. Премии определяются в размере, установленном 35,82 руб.

4. Основная заработная плата рабочих.

ФЗПоснтр33 253,07 руб.

5. Дополнительная заработная плата ремонтным рабочим.

ФЗПдоптр3740,97 руб.

6. Фонд оплаты труда ремонтным рабочим, занятым на ТР. ФОТтр36 994,04 руб.

7. Отчисления на социальные нужды Осоцтр11 468,15 руб.

8. Общий фонд оплаты труда ремонтных рабочих ФОТобщтр48 462,19 руб.

9. Затраты на материалы на 1 деталь Зшт=1500 руб.

10. Себестоимость текущего ремонта на 1 деталь: Sтр=(Зшт + ФОТ общтр), руб. (6.15)Sтр=(1500+ 48 462,19)= 49 962,19, руб. Таким образом, себестоимость ремонта 1 карданного вала составляет 49 962,19 руб. Такие затраты не отображают полной себестоимости, так как основной статьей расчета являются затраты на доплату за неблагоприятные условия работы и управления бригадой. Данные статьи считаются для года. Поэтому пример ремонтную программу N=700 шт. Себестоимость текущего ремонта на 700 деталей: Sтр=(700*1500 + 176 177,3)= 1 226 177,3 руб.

Розничная цена на карданного вала ГАЗ 3310 составляет 4281 руб. При покупке новых деталей, а не их ремонте затраты равныSпок=4281*700= 2 996 700 руб.

Годовой экономический эффект составляет:

Э=(2 996 700−1 226 177,3) =1 770 522,7 руб. Экономический расчет показывает, что ремонт деталей более экономичен, нежели покупка новой и ее замена.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проблема повышения эксплуатационной надежности и долговечности строительных и дорожных машин неотложно ставит задачу создания принципиально новых технологических процессов восстановления изношенных деталей и упрочнения новых, обеспечивающие повышение срока их службы и высокой производительности при значительном экономическом эффекте. Одним из эффективных путей решения данной проблемы является нанесение защитных и восстановительных покрытий с помощью плазмы. За последнее десятилетие предпринимаются попытки внедрения различных плазменных способов нанесения покрытий в машиностроительном и ремонтном производстве. Однако при этом возникает ряд проблем, связанных с несовершенством технологии методов и технологических режимов нанесения порошковых сплавов, которые позволяют получать наплавленные слои толщиной 0,3 — 2,5 мм без пор и трещин и без предварительной тепловой подготовки поверхностей. Наплавочные поверхности имеют высокую износостойкость при работе в различных средах, а также при высоких контактных напряжениях на работающих поверхностях деталей. Таким образом, плазменную наплавку можно использовать в массовом производстве, где большое значение имеет скорость и стабильность продукции. В настоящем дипломном проекте разработан технологический процесс восстановления карданных вала автомобиля ГАЗ-3310 плазменной наплавкой, а также маршруты восстановления на основании операций технологического процесса восстановления. Расчет технико-экономических показателей дает также основание считать разработку технологии восстановления карданных валов строительной и дорожной техники методом плазменной наплавки экономически эффективной.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Бабусенко СИ. «Проектирование ремонтных предприятий», Москва, «Колос» 1981 г.

2. Батищев А. Н. Методика оптимизации способов восстановления деталей // Организация и технология ремонта машин. — М.: РГАЗУ, 2000. — С. 174 — 178.

3. Батищев А. Н., Воробьёв В. Н. «Организация и охрана труда на ремонтно-обслуживающих производствах АПК в условиях полного хозяйственного расчёта и самофинансирования». Балашиха, ВСХИЗО, 1989 г.

4. Батищев А. Н., Голубев И. Г., Лялякин В. П. «Восстановление деталей сельскохозяйственной техники». «Информагротех» 1995 г.

5. Батищев А. Н., Чех В. Ф. «Надёжность и ремонт машин». Часть 2. Москва 1993 г.

6. Вовов Е. Л. «Справочник по восстановлению деталей». Москва. «Космос», 1981 г.

7. Голубев И. Г., Балабенцева З. Н. «Восстановление и упрочнение деталей газотермическими методами нанесения покрытий». Москва 1988 г.

8. Гузенков П. Г. «Детали машин». «Высшая школа» 1985 г.

9. Денисенко Г. Ф. «Охрана труда». Москва. «Высшая школа», 1985 г.

10. Ермолов Л. С., Кряжков В. М., ЧеркунB.C. «Основы надёжности машин». «Колос» 1984 г.

11. Конкин М. Ю. Ресурсосбережение при эксплуатации автотранспортной техники: Автореферат дисс… канд. техн. наук. — М.: МГАУ, 1998. — 16 с.

12. Конкин М. Ю. Ресурсосбережение при эксплуатации автотракторной техники. — М.: Информагротех, 1998. — 73 с.

13. Кравченко И. Н. Обоснование рационального способа восстановления деталей рабочих органов бетоносмесительных машин: Дисс… канд. техн. наук. — Балашиха: ВТУ, 2003.

14. Кравченко И. Н., Гатауллин Р. М., Гладков В. Ю. Основы проектирования эксплуатационных баз: Учебное пособие по курсовому и дипломному проектированию для ВУЗов. — М.: ВТУ, 2005.

15. Курчаткин В. В., Тельнов Н. Ф., Ачкасов К. А. и др. Надежность и ремонт машин. — М.: Колос, 2000.

16. Левинский М. С. «Организация ремонта и проектирование сельскохозяйственной техники». Москва. «Колос», 1977 г.

17. Молодых Н. В., Зенкин Л. С. «Восстановление деталей машин». «Машиностроение», 1989 г.

18. Новиков В. С., Очковский Н. А., Тельнов Н. Ф. Проектирование технологических процессов восстановления изношенных деталей: Методические рекомендации к курсовому и дипломному проектированию. — М.: МГАУ, 1998. — 52 с.

19. Пучин Е. А., Дидманидзе О. Н., Новиков В. С., и др. Технология ремонта машин. — М.: УМЦ «Триада». — Ч.1, 2006. — 348 с.

20. Рекомендации для расчета ремонтного фонда и производственных мощностей предприятий по ремонту агрегатов и узлов тракторов и автомобилей. — М.: ГОСНИТИ, 1979.

21. Рекомендации по созданию и эксплуатации поточно-механизированных линий восстановления деталей. — М.: ГОСНИТИ, 1985.

22. Сидоров А. И. «Восстановление деталей машин напылением и наплавкой». Москва. «Машиностроение» .

23. Сидоров А. И., Миронов Ю. Е. «Техническое нормирование плазменных наплавочных работ». Труды. ВСХИЗО, 1974 г. № 12.

24. Слеков А. П., Серый И. С., Удалов И. П., Черкун В. Е. «Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин». Москва. «Колос», 1984 г.

25. Тезин К. В., Батищев А. Н., Вавер А. В. «Дипломное проектирование по эксплуатации и ремонту дорожно-строительной и военно-инженерной техники». Часть 2. 1989 г.

26. Хрущев К. М., Зильберг Ю. Я. «Материалы для автотракторных деталей», МАДИ, 1989 г.

27. Черноиванов В. И. Состояние и перспективы технического сервиса в АПК России. — М.: ГОСНИТИ, 1997. — 166 с.