Технология ремонта и испытания компрессора

Централь, мм, Ц=0,5Di+a+0,5D2,.

Где: Di D2 диаметры валов соответственно тягового двигателя и оси компрессора, мм.

Обычно расточку вкладышей осуществляют на собранном двигателе при помощи переносного станка, монтируемого на основе двигателя.

7. Приспособление, технологическая оснастка, средства механизации, оборудование, применяемые при ремонте Выбор оборудования при разработке технологического процесса изготовления вала зависит от характера и масштаба производства. Всё оборудование делится на станки общего назначения, высокой производительности, специализированные, агрегатные и специальные.

Станки общего назначения: токарные, токарно-винторезные, револьверные, фрезерные, шлифовальные. Эти станки главным образом применяются в единичном и мелкосерийном производстве.

Станки высокой производительности применяют главным образом в серийном массовом производстве; они имеют повышенную мощность и жесткость. К ним относятся токарные многорезцовые станки, токарные однои многошпиндельные автоматы и полуавтоматы, круглошлифовальные станки, работающие методом поперечной подачи, бесцентровошлифовальные станки, продольно-фрезерные и резьбонакатные для метчиков, станки с числовым программным управлением.

Выбор технологического оборудования (станков) определяется:

— способом обработки;

— точностью и качеством обрабатываемой поверхности;

— габаритными размерами заготовок, размерами обрабатываемых поверхностей и массой заготовок;

— мощностью, потребляемой на резание;

— экономически целесообразной производительностью в соответствии с типом производства;

— стоимостью станка.

На основания технологического способа обработки выбирают группу и тип металлорежущего станка (токарный, сверлильный, шлифовальный, зубофрезерный, фрезерный, протяжной и т. п.). Типоразмер станка определяется с учетом габаритных размеров — d и l — для токарных, сверлильных, шлифовальных; В и l — фрезерных, строгальных и плоскошлифовальных; конфигурации обрабатываемой заготовки.

Если для разрабатываемой операции возможно применение станков двух разных моделей, которые обеспечивают равные технологические показатели обработки (производительность, точность, шероховатость, режимы и т. п.), то в этом случае следует сравнить технико-экономические показатели разработанных технологических вариантов с применением различных станков и выбрать оптимальный .

Номенклатура обрабатываемых деталей должна соответствовать следующим критериям (ограничениям) :

— число деталей в партии запуска (n > 10…50), при этом больший размер относится к деталям простым и менее трудоемким;

— номенклатура обрабатываемых деталей в течение месяца не менее 10…40 наименований или не менее 240 — 480 партий запуска деталей в год;

— повторяемость партии деталей (n > 12);

— вид заготовки по отраслевому классификатору продукции (ОКП) (прокат, штамповка) и неравномерность припуска в партии деталей не более 0,5 мм,.

— число обрабатываемых поверхностей детали не менее 3;

— геометрическая форма детали, Наличие: ступеней — не менее 2; фасонных поверхностей — не менее 1; конических — не менее 1; резьбовых поверхностей — не менее 1; канавок — не менее 2; отверстий — не менее 1;

— наличие точно обрабатываемых поверхностей (6 — 9-й квалитет);

— шероховатость обрабатываемых поверхностей.

Для токарной обработки примем токарно-винторезный станок 16К20, так как производство мелкосерийное. Выбранный станок должен обеспечивать выполнение технических требований, предъявляемых к детали. Размеры рабочей зоны станка должны соответствовать годовой программе выпуска деталей.

Мощность и жесткость, кинематические возможности станка должны позволять вести обработку на оптимальных режимах резания с наименьшими затратами времени и себестоимостью.

В единичном и мелкосерийном производстве выбирают такие станки, которые соответствуют выбранному методу обработки, размерам заготовок и необходимой мощности. Размеры станка, мощность, пределы частот вращения и подач, число их изменений входят в понятие техническая характеристика станка.

Принята следующая техническая характеристика для станков общего назначения:

1.Для токарных и токарно-винторезных станков — высота центров или наибольший диаметр обработки над суппортом, расстояние между центрами.

2.Для фрезерных станков консольного типа (горизонтальных, вертикальных, универсальных) — рабочая площадь стола.

3.Для круглошлифовальных станков — наибольший диаметр и длина шлифования.

В соответствии с технологическим назначением станка современные металлорежущие станки строятся с достаточной жесткостью и точностью движений, с соответствующей простотой и безопасностью обслуживания.

Для станков высокой производительности также устанавливается соответствующая техническая характеристика. Определяющим фактором выбора станков агрегатных и специальных служит модель станка и размеры обрабатываемых заготовок. При выборе станков высокой производительности, агрегатных и специальных дополнительными условиями будут являться производительность станка на данной операции и число станков для этой операции.

Твердосплавные инструменты применяют при скоростном резании, для получения высокого класса чистоты поверхностей и при обработке заготовок из твердых и закаленных материалов. Инструменты из быстрорежущей стали применяют при затыловании фрез, сверлении отверстий в стальных заготовках, фрезеровании стружечных канавок в инструментах, резьбонарезании, зубофрезеровании, протягивании внутренних поверхностей и других работах, где нельзя применить твердые сплавы.

Выбираю такие станки, которые соответствуют выбранному методу обработки, размерам заготовок и необходимой мощности, с использованием существующего парка станков и нестандартного оборудования в цехах завода, а именно при единичном производстве: токарно-винторезный станок 1К63; кругло-шлифовальный станок 3А164А.

8. Организация рабочего места. техника безопасности при ремонте, сборке, испытании.

На железнодорожном транспорте большое внимание уделяется научной организации труда, которая представляет собой совокупность организационных, технических, санитарно-гигиенических и социальных мероприятий, обеспечивающих накопление и использование эффективных производственных навыков, устранение тяжелого ручного труда, наиболее целесообразное использование рабочего времени, развитие творческих способностей коллектива.

Эффективной формой организации ремонта является поточное производство, в ходе которого ремонтируемые узлы и детали перемещаются по маршруту, установленному в соответствии с технологической последовательностью операций в заранее рассчитанном ритме.

Поточное производство основано на широком использовании передовой технологии, комплексной механизации, прогрессивных форм организации труда и имеет высокую экономическую эффективность.

С ним тесно связаны механизмы и автоматизация ремонтных процессов. Примером такой связи служат поточно-конвейерные линии, которые нашли широкое применение при ТР-3. Применение таких линий позволяет повысить производительность труда, увеличить выпуск продукции с тех же производственных площадей, улучшить условия труда, снизить себестоимость ремонта.

При ТР-1 и ТР-2 применяют механизированные стойла и рабочие места, оснащенные механизированным инструментом и приспособлениями.

Каждое локомотивное депо, в состав которого входят специализированные цехи и отделения должно иметь такое развитие, чтобы обеспечивать техническое развитие и текущий ремонт прикрепленного локомотивного парка.

Если в депо не производят ТР-3, то в нем обычно организуют цех ТР-1 и ТР-2, а также цех ТО-3.

К числу специализированных относятся отделения: механическое, кузнечное, заливочное, электрогазосварочное, слесарно-заготовительное, электроаппаратное, по ремонту токоприемников, аккумуляторное, автостопное и др.

Если в депо осуществляют ТР-3, то кроме перечисленных отделений в депо организуют электромашинный, колесно-редукторный цехи, пропиточно-сушильное отделение.

ТО-2 обычно выполняют на линейных пунктах, удаленных от основного депо.

Помещения цехов депо должны иметь достаточные размеры, освещение, отопление, вентиляцию. Цехи должны быть оснащены необходимым оборудованием: подъемно-транспортным, Металлорежущим, кузнечным, медницко-заливочным, электросварочным оборудованием.

Заключение

В заключении курсового проекта, хочу отметить, что при выполнении данного проекта я наиболее глубоко изучил технологический процесс ремонта редуктора компрессора КТ6, а именно восстановление полумуфты редуктора электровоза ВЛ80С.

При выполнении курсового проекта, мною была проанализированы способы восстановления на ремонтного локомотивного депо деталей локомотивов. Проанализирован и разработан технологический процесс ремонта полумуфты редуктора компрессора КТ6.

Технологический процесс разработан для ремонтного локомотивного депо.

Список литературы

Ремонт электроподвижного состава. Е. Д. Левашев. Изд-во «Транспорт», 2001.

«Технология ремонта электровозов» под. редакцией В. П. Иванова, М «Транспорт», 1997.

Фильков Н.И. «Текущие линии ремонта локомотивов в депо», М «Транспорт», 1983.

Сборник типових технических обоснованных норм времени на слесарные работы при ТО и ТР электровозов, 1995.

Технологическая инструкция на техническое обслуживание и текущий ремонт электровозов, 1998.

Инв. № подп.

Подп. и дата.

Взам. инв. №.

Инв. № дубл.

Подп. и дата.

Лист.

Лит.

№ докум.

Изм.

Подп.

Дата.