«Разработка системы хладоснабжения распределительного холодильника вместимостью 750 т г. Гагарин Смоленской области» утверждена приказом № 5/156 от «05» марта 2017 г

Δqвоз= (tвозmtст).

— камера № 1: qFвоз = 41,4 ∙ (5 — tст);

— камеры № 1,2,3: qFвоз = 65,1 ∙ (-20- tст);

где Δtвоз — разность температур между средней температурой воздуха и температурой стенки, 0С [8];

Коэффициент учитывающий свойства со стороны рабочего тела [8]:

А= (112).

где, а -коэффициент теплопроводности рабочего тела Вт/м0С; ωа — скорость холодильного агента, м/с; ρа — плотность хладагента, кг/м3, а -коэффициент кинематической вязкости рабочего тела Па∙с.

— для R404А: на t0 = -5 0С — а =78,02∙10−3 Вт/м0С, ρа = 1169 кг/м3,а=1,878∙10−4 Па∙с, на t0 = -30 0С — а =88,08∙10−3 Вт/м0С, ρа = 1255 кг/м3, а=2,632∙10−4 Па∙с [8];

— камера № 1: А= 87.

— камеры № 1,2,3: А=102.

Удельный тепловой поток к хладагенту [8]:

(113).

— камера № 1:)5/3.

— камеры № 1,2,3:)5/3.

Для учета загрязнений и образующегося инея, удельный тепловой поток к воздуху составит:

q1Fвоз= (tвозm-tст) / [(1/αвоз) + ∑δi/λi] [8], (114).

где Σ(δi/λi) — сумма термических сопротивлений загрязнений; δi — толщина снеговой шубы 3÷6 мм (принимаем δi = 6 мм); λi — теплопроводность снеговой шубы (0,1165÷2,3213) Вт/м· К (принимаем λi = 0,22 Вт/(м· К); тогда Σ(δi/λi) = 0,027 (м2· К)/Вт.

— камера № 1: qFвоз 1 = (5 — tст) / (1/41,4 + 0,027);

— камеры № 1,2,3: qFвоз 1 = (-20 — tст) / (1/65,1 + 0,027).

После преобразований:

— камера № 3: qFвоз 1  20  (5 — tст);

— камера № 4: qFвоз 1  24  (-20 — tст).

Результаты расчетов величин qFвоз, qFа и qFвоз1 по рассматриваемым вариантам представлены в табл. 9.

Таблица 9.

Уд.тепловой поток, Вт/м2 Температура стенки трубы, tст 0С -5 -3 -1 1 3 5 t0 = -5 0С qFвоз 6850 5480 4110 2740 1370 0 qFа 0 5240 16 559 32 588 52 328 75 788 qFвоз1 200 160 120 80 40 0.

Уд.тепловой поток, Вт/м2 Температура стенки трубы, tст 0С -30 -28 -26 -24 -22 -20 t0 = -30 0С qFвоз 10 760 8608 6456 4304 2152 0 qFа 0 6823 21 621 42 268 68 141 98 691 qFвоз1 240 192 144 96 72 0.

Далее строятся графики qFвоз1 = f (tст) и qFа = f (tст) — рис.

8, а, б.

Точка пересечения построенных линий В позволит определить искомые значения q1Fвоз и t1ст для случая, когда учитываются загрязнения.

а) б).

Рис.

8. График зависимости qFвоз= f (tст), qFа = f (tст) и qFвоз1 = f (tст) по вариантам температур кипения камер.

По найденному графически значению qFвоз1 можно определить площадь поверхности всех воздухоохладителей на рассматриваемую камеру [8]:

Fобщ = Qоб / qFвоз1. (115).

— камера № 1: по графику найдено qF = 195 Вт/м2; tст р = -4,9 0С.

Fобщ = 13 276 / 195 = 68 м².

— камеры № 1,2,3: по графику найдено qF = 230 Вт/м2; tст р = -39,8 0С.

Fобщ = 35 997 /230 = 157 м².

По результатам расчетов подбираем:

— в камеру № 1: 2 подвесных воздухоохладителя Güntner GACC 040. 1H/27, площадью 39,2 м², вместимостью по фреону V = 0,0138 м³, общим расходом воздуха Vв = 6120 м3/ч, диаметром труб — вход 22 мм, выход 35 мм [11].

— в камеры № 1,2,3: 7 подвесных воздухоохладителей Güntner GACC 031 1F/37 площадью 23,8 м², вместимостью по фреону V = 0,0082 м³, расходом воздуха Vв = 4740 м3/ч, диаметром труб — вход 16 мм, выход 22 мм [11].

Объем подачи воздуха вентиляторами [8]:

Vво= Qоб/[Сv· ρв·(tвоз2 — tвоз1)], (116).

где ρв — плотность воздуха, выходящего из воздухоохладителя, кг/м3; Сv — объемная теплоемкость воздуха при температуре помещения, кДж/м3К.

— камера № 1: Сv = 1,354 кДж/м3К; ρв = 1,342 кг/м3 [8],.

Vво= 13,276/[1,354· 1,342·(5−1)] = 1,83 м3/с;

— камеры № 1,2,3: Сv = 1,535 кДж/м3К; ρв = 1,515 кг/м3 [8],.

Vво= 35,997/[1,535· 1,515·(-17-(-21))] = 3,87 м3/с.

Суммарная вместимость по фреону всех воздухоохладителей:

V = (2· 0,0138 + 7· 0,0082) = 0,085 м³ [8].

1.

11. Расчет и подбор ресиверов.

Объём линейного ресивера [7]:

Vл.р.= 0,7· Vисп, (117).

где Vисп — вместимость испарительной системы, м3; 0,7 — коэффициент, учитывающий норму заполнения и запас ресивера.

Vл.р.= 0,7 · 0,085 = 0,0595 м³ = 59,5 дм³.

По результатам расчетов подбираем: 1 горизонтальный ресивер фирмы BITZER марки F600T, объемом 60 дм³, диаметром 120 мм, длиной 1214 мм, высотой 245 мм [20].

1.

12. Подбор регенеративных теплообменников.

Расчёт и подбор фреонового регенеративного теплообменника производят по площади теплопередающей поверхности F, которую определяют по формуле:

(118).

где k — коэффициент теплопередачи, принимаем 190 ÷ 230 Вт/м2· К; Θm — средняя логарифмическая разность, К; Q — тепловая нагрузка, Вт.

Камера № 1,2 3, (t0 = -30).

По результату расчета подбираем регенеративный теплообменник фирмы Danfos серии B3−052−40-Н (с числом пластин 40) [1].

Камера № 1 (t0 = -5).

По результату расчета подбираем регенеративный теплообменник фирмы Danfos серии B3−052−50-Н (с числом пластин 50) размерами, мм: 200×527×111 [1].

1.

13. Расчет и подбор отделителей жидкости.

Диаметр всасывающего патрубка на линии к компрессору [7]:

(119).

где Vh — объем описываемый поршнями, м3/с; а.вс = 10(25 м/с — скорость паров холодильного агента во всасывающем трубопроводе.

При а.вс = 15 м/с:

На температуру кипения t0 = -5 0С:

dвс==0,12.

На температуру кипения t0 = -30 0С:

dвс==0,24.

Внутренний диаметр корпуса аппарата [7]:

(120).

где  - коэффициент подачи; ож = 0,5 м/с — допустимая скорость паров холодильного агента в корпусе аппарата.

На температуру кипения t0 = -5 0С:

Dож==0,05.

На температуру кипения t0 = -30 0С:

Dож==0,1.

По результатам расчетов подбираем отделители жидкости компании FRIGOPOINT [21]:

— на t0 = -5 0С: модель FP-AS-12,0−150 диаметром всасывающего патрубка 150 мм, диаметром корпуса 190×8 мм, высотой 562 мм;

— на t0 = -30 0С: модель FP-AS-12,0−250 диаметром всасывающего патрубка 250 мм, диаметром корпуса 300×10 мм, высотой 565 мм;

1.

14. Расчет и подбор маслоотделителей.

Маслоотделитель предназначен для отделения масла, уносимого из компрессора вместе с парами холодильного агента. Маслоотделитель подбирают по внутреннему диаметру присоединительного патрубка dвн, а также возможен подбор по внутреннему диаметру корпуса маслоотделителя Dмо.

Внутренний диаметр корпуса аппарата [7]:

(121).

где мо = 0,5 м/с — допустимая скорость паров холодильного агента в корпусе аппарата; υ1, υ2 — удельный объем паров холодильного агента в точках 1, 2 цикла (или 3,4), м3/кг; Vh — объем описываемый поршнями, м3/с;  - коэффициент подачи.

На температуру кипения t0 = -5 0С:

Dмо==0,12 м На температуру кипения t0 = -30 0С:

Dмо==0,28 м Внутренний диаметр присоединительного патрубка [7]:

(122).

где мо = 15(30 м/с — допустимая скорость паров холодильного агента в корпусе аппарата; υ1, υ2 — удельный объем паров холодильного агента в точках 1, 2 цикла (или 3,4), м3/кг; Vh — объем описываемый поршнями, м3/с;  - коэффициент подачи.

На температуру кипения t0 = -5 0С:

dмо==0,01 м На температуру кипения t0 = -30 0С:

dмо==0,04 м По результатам расчетов подбираем:

— на t0 = -50С: маслоотделитель компании FRIGOPOINT модель FP-OS-2,0−150, диаметром 150 мм, высотой 326 мм, диаметром входного патрубка 20 мм, выходного — 40 мм, вместимостью 0,05 м³ [11];

— на t0 = -30 0С: маслоотделитель компании FRIGOPOINT модель FP-OS-7,0−300, диаметром 300 мм, высотой 440 мм, диаметром входного патрубка 50 мм, выходного — 100 мм, вместимостью 0,300 м³ [11];

1.

15. Расчет и подбор терморегулирующих вентилей (ТРВ).

Выбор терморегулирующего вентиля должен быть связан с типом холодильного агента, на котором работает холодильная установка, ее холодопроизводительностью и диапазоном рабочих температур [7]:

(123).

где, Qo — холодопроизводительность системы, Вт; K1 — поправочный коэффициент, учитывающий разность значений температуры кипения; К∆р — поправочный коэффициент, учитывающий потери давления.

Для камеры № 1 (to = -5 ºC).

Холодильный агент R404A; t0 = -50С; tпр. трв = 150С; P0 = 0,55 МПа; Pк = 1,5 МПа.

(124).

где, Pк — давление конденсации, определяемое по температуре конденсации, мПа; P0 — давление кипения, определяемое по температуре кипения, мПа; ∆P1 — падение давления на жидкостной линии, (примерно 0,01 мПа); ∆P2 — общее падение давления на фильтре — осушителе, смотровом окне, ручном запорном вентиле и на участках изгиба (примерно 0,02 мПа); ∆P3 — падение давления на вертикальном жидкостном трубопроводе, возникающее из — за разности высот при высоте 6 м (примерно 0,06 мПа); ∆P4 — падение давления в распределителе жидкости, (примерно 0,05 мПа); ∆P5 — падение давления в трубах распределителя жидкости, (примерно 0,05 мПа).

K1 = 0,8; K∆p = 1,176.

Подбираем терморегулирующий вентиля TUA фирмы Danfoss с холодопроизводительностью 12 кВт [11].

Для камер № 1,2,3 (to = -30 ºC).

Холодильный агент R404A; t0 = -30; tпр. трв = 20; P0 = 0,2 МПа; Pк = 1,5 МПа.

K1 = 0,9; K∆p = 0,96.

Подбираем терморегулирующий вентиль TRE10 фирмы Danfoss с холодопроизводительностью 32 кВт [11].

1.

16. Расчет диаметров трубопроводов.

Данная методика одинаково предназначена для расчета диаметра труб линий всасывания, нагнетания и жидкости.

Внутренний диаметр трубопровода находится из уравнения неразрывности потока [7]:

, (125).

где V — количество холодильного агента, проходящего по трубе м³/с; ω - расчетное значение скорости движения фреона, м/с.

Расчет проводим на примере трубопроводов на температуру кипения -5°C:

Объемный расход пара Vвс через всасывающий трубопровод определяется по формуле [7]:

(126).

где Vh — объем, описываемый поршнями компрессора, м3/c;  - коэффициент подачи компрессора.

Vвс = 0,004  0,76 = 0,003 м3/с.

Внутренний диаметр всасывающего трубопровода:

dвн.вс==0,020 м Объемный расход пара Vнагн через нагнетательный трубопровод определяется по формуле [7]:

(127).

Vнагн = 0,004  0,76  0,016/0,042 = 0,001 м3/с;

Внутренний диаметр нагнетательного трубопровода:

dвн.наг==0,010 м Объемный расход пара Vжид через жидкостной трубопровод определяется по формуле [7]:

(128).

где — плотность жидкого холодильного агента при соответствующей температуре, кг/м3 .

Vжид = 0,004  0,76/(1169  0,042) = 0,6 м3/с;

Внутренний диаметр жидкостного трубопровода:

dвн.жид==0,008 м Аналогично производятся расчеты трубопроводов для оборудования на температуру кипения -30°C:

Для t0 = -30°C:

Vвс = 0,026 м3/с; dвн. вс==0,057 м.

Vнагн = 0,004 м3/с;

Vжид = 0,0002 м3/с; dвн. жид==0,014 м Проверка полученных внутренних диаметров трубопроводов производится путем определения эквивалентных длин местных сопротивлений и по допустимым падениям давлений. В соответствии с нормативами во всасывающем трубопроводе на пути от испарителя до компрессора допускается падение давления, соответствующее понижению температуры насыщенного пара перед компрессором для хладоновых установок на 1.2 °С [7].

Температуре кипения t0 = -5 0C в испарителе соответствует давление насыщенных паров фреона Р0 = 0,55 МПа; соответственно на -30 0С — 0,2 МПа;

t'0 = t0 — 2 °C = -30 — 2 = -32°C;

t'0 = t0 — 2 °C = -5 — 2 = -7°C.

— этим температурам соответствует Р'0 = 0,18 МПа; 0,52 МПа.

Тогда допустимое падение давления во всасывающем трубопроводе /ΔР/вс составит [7]:

Для t0 = -30°C: /ΔР вс / = Р0 — Р'0 = 0,2 — 0,18 = 20 кПа;

Для t0 = -5°C: /ΔР вс / = Р0 — Р'0 = 0,55 — 0,52 = 30 кПа;

Коэффициент сопротивления трению по длине трубопровода λтр вс принят для сухого насыщенного пара или перегретого пара 0,025 [7].

Общая длина трубопровода до приборов охлаждения определялась согласно планировке здания и примерного расположения приборов охлаждения и складывалась из отрезков следующей длины [7]:

Для t0 = -30°C из машинного отделения в камеры № 1,2,3:

lвс= 0,2 + 0,5 + 34 + 4 + 4,5 + 0,6 =43,8 м.

где 0,2 м — отрезок трубы на выходе из воздухоохладителя; 0,5 м — расстояние от в/о до потолка; 34 м — отрезок трубы из камеры № 1 в машинное отделение через камеры № 2,3; 4 м — отрезок трубы по потолку машинного отделения; 4,5 м — отрезок трубы от потолка до уровня размещения компрессора; 0,6 м — отрезок трубы непосредственно до компрессора.

Для t0 = -5°C из машинного отделения в камеру № 1:

lвс= 0,2 + 0,5 + 30 + 4,5 + 0,6 = 39,8 м.

где 0,2 м — отрезок трубы на выходе из воздухоохладителя; 0,5 м — расстояние от в/о до потолка; 30 м — отрезок трубы из камеры № 1 в машинное отделение по потолку через сопутствующие помещения; 4,5 м — отрезок трубы от потолка до уровня размещения компрессора; 0,6 м — отрезок трубы непосредственно до компрессора.

Данные величины определены предварительно и итоговые значения составили:

Для t0 = -30°C: Σlэ вс = 22,1 м;

Для t0 = -5°C: Σlэ вс = 20 м.

Скорость пара во всасывающем трубопроводе [7]:

(129).

Для t0 = -30°C: м/с Для t0 = -5°C: м/с Средняя температура tвс пара, протекающего по всасывающему трубопроводу [7]:

(130).

= -20 = 2,5.

Удельный объем пара на диаграмме i-lgP:

— при Р0 = 0,2 МПа и tвс= -20°С составляет Vвс = 0,1 м3/кг;

— при Р0 = 0,55 МПа и tвс= 2,5°С составляет Vвс = 0,04 м3/кг.

Тогда плотность пара [7]:

(131).

10 кг/м3; 25 кг/м3;

Потери давления во всасывающем трубопроводе [7]:

(132).

Для t0 = -30°C: =0,025= 14,4 кПа Для t0 = -5°C: =0,025= 23,4 кПа Фактическое падение давления [7]:

ΔРвс = 14,4 кПа < /ΔРвс/ = 20 кПа.

ΔРвс = 23,4 кПа < /ΔРвс/ = 30 кПа.

Рассчитанное падение давления меньше допустимого табличного значения, соответствующего температуре холодильного агента, следовательно диаметр трубопровода выбран правильно. Однако, при наличии разницы в фактических и допустимых падениях давления необходимо проводить серию приближенных расчетов [7].

ГЛАВА 2. АВТОМАТИЗАЦИЯ.

Под автоматизацией понимают комплекс технических мероприятий, частично или полностью исключающих участие обслуживающего персонала в эксплуатации установки.

Различают две степени автоматизации: частичную и полную. При частичной автоматизации устройства автоматики управляют некоторыми операциями. Частичная автоматизация предполагает непрерывное обслуживание установки в течение ее работы, при этом уменьшается трудоемкость обслуживания, что делает возможным сократить число обслуживающего персонала.

При полной автоматизации устройства автоматики управляют всеми основными процессами, что дает возможность отказаться от непрерывного обслуживания. При этом в зависимости от характеристик и надежности установки может быть установлен один из трех регламентов обслуживания: односменное (т.е. в одну смену каждые сутки), один раз в несколько дней, по необходимости.

При односменном обслуживании персонал в течение смены (обычно дневной) выполняет профилактические проверки, настройки и текущий ремонт основного оборудования и средств автоматики.

Обслуживание один раз в несколько дней может быть организованно только для сравнительно небольших установок. Такое обслуживание ведется специализированными предприятиями, которые располагают необходимыми транспортными и техническими средствами, позволяющие провести профилактические и ремонтные работы на установках, находящихся на значительном отдалении от технического центра.

Обслуживание по необходимости может осуществляться, как и в предыдущем случае, специализированным предприятием. Условием такого способа обслуживания является надежно действующая телесигнализация или связь. Технический персонал выезжает на установку при поступлении аварийного сигнала или извещении по телефону или телеграфу. Такой способ обслуживания дополняется периодической профилактической и ремонтной работой, проводимой по специальному графику [13].

На листе ДП 36.

20.01.

125.

04 графической части выпускной квалификационной работы изображена функциональная схема автоматизации холодильной установки.

Опасным для линейного ресивера, как для всякого сосуда, предназначенного для хранения жидкого хладагента, является его переполнение выше предельно допустимого уровня, что влечет за собой уменьшение защитной паровой подушки. Чтобы предупредить о возможной опасности, на линейном ресивере ЛР ставится датчик уровня 11а на отметке, соответствующей 80% заполнения объема сосуда. При достижении жидкостью этого уровня дается световой предупреждающий сигнал.

Нежелательным является и опорожнение линейного ресивера, так как это указывает или на недостаток агента в системе холодильной установки, или, что опаснее, на возможное накопление всего жидкого хладагента в испарительной системе и, следовательно, на угрозу гидравлического удара. Световой и звуковой аварийные сигналы о недопустимом понижении уровня жидкости в ЛР дает датчик уровня 12а, установленный на отметке, отвечающей заполнению сосуда на 20% объема.

В уравнительной линии, соединяющей паровые пространства конденсатора и линейного ресивера, может контролироваться давление конденсации регулятором 10а, сигнал от которого используется для управления насосами, подающими воду для охлаждения конденсатора.

На дренажном ресивере установлены датчики уровня. При опорожнении ресивера срабатывает датчик 14а и подает исполнительный световой сигнал. При переполнении ресивера срабатывает датчик 15а и подает аварийный световой и звуковой сигналы. Так же на аппарате устанавливается манометр 13а.

Датчики уровня 1а и 2а на компаундном ресивере, при повышении уровня жидкости выше установленной отметки, отключают электродвигатель компрессора и подают аварийный сигнал. Датчик за установлен на отметке предельно допустимого заполнения ресивера и связан с предупредительной звуковой и световой сигнализацией. Датчик 4а взаимодействуя с соленоидным вентилем поддерживает заданный уровень жидкого холодильного агента в ресивере. На ресивере так же установлен манометр 5а.

На кожухотрубном горизонтальном конденсаторе установлен манометр давления 16а, а так же установлены манометры 8а на маслоотделителе и 9а на маслосборнике.

На градирне установлен температурный датчик 26а, который реагирует на изменение температуры воды и отключает или включает электродвигатель вентилятора (линия 34). При повышении температуры воды включается вентилятор градирни, а при понижении температуры отключается.

Винтовой компрессор автоматизируется следующим образом: для регулирования давления кипения путем изменения холодопроизводительности компрессора применены изодромные регуляторы давления. Регулирование давления кипения является управляющим сигналом для компрессора. В качестве датчика применен дифференциальный манометр 5а (линия 6), изменяющий отклонение давления кипения от заданного. Пропорционально этой разности давлений реверсивный электродвигатель (линия 26) передвигает салазки исполнительного механизма. При перемещении салазок до крайних положений электродвигатель останавливается концевыми выключателями. Действие регулятора давления кипения корректируется по мощности, подводимой к электродвигателю компрессора (по силе тока в цепи электродвигателя). Корректирующий прибор также разрушает компрессор при мощности, превышающей допустимое значение. При остановке компрессора исполнительный механизм автоматически перемещается в сторону минимальной производительности (примерно 10% номинальной производительности), в результате чего пуск компрессора всегда производится с малой нагрузкой на электродвигатель.

При пуске компрессора сначала пускается масляный насос и открывается соленоидный вентиль СВ1 (линия 21) на байпасной линии, благодаря чему масло циркулирует по замкнутому контуру, минуя компрессор. Если температура масла ниже необходимой, то включается электронагреватель (линия 23). Температура масла контролируется датчиком температуры 18а. Когда достигается необходимая температура масла, то соленоидный вентиль СВ1 закрывается и дается разрешение на пуск компрессора. Во время работы компрессора масло охлаждается водой в маслоохладителе. При пуске компрессора открывается соленоидный вентиль СВ2, через который подается вода в маслоохладитель. Система автоматической защиты предусматривает отключение электродвигателя компрессора при следующих значениях параметров: при повышении давления нагнетания выше допустимого (датчик давления 18а); при повышении температуры нагнетания выше 90оС (датчик температуры 19а); при повышении температуры масла выше 45оС (датчик температуры 20а); при понижении уровня масла в маслоотделителе ниже заданного (датчик уровня 21а); при понижении перепада давлений масла в масляной системе ниже установленного значения (дифференциальный датчик давления 22а). Так же установлены три манометра 23а, 24а, 25а, показывающие давление на нагнетании, всасывании и давление масла.

При оттайке батарей, по показаниям температурного датчика, закрывается соленоидный вентиль СВ3 (линия 47) на линии подачи жидкости в батареи, далее закрывается соленоидный вентиль СВ4 (линия 48) на линии отсоса паров, затем открывается соленоидный вентиль СВ5 (линия 49) и соленоидный вентиль СВ6 (линия 50) откуда горячие пары фреона, противотоком проходят через батареи и отсасываются в дренажный ресивер.

Оттайка воздухоохладителя производится в следующей последовательности: по показаниям датчиков давления 38а и 39а отключается электродвигатель вентилятора, открывается соленоидный вентиль СВ7 (линия 41) линия обогрева поддона, закрывается соленоидный вентиль СВ8 (линия 42) подача пара в воздухоохладитель, далее отключают соленоидный вентиль СВ9 (линия 43) линию отсоса паров, затем открывают соленоидный вентиль СВ10 (линия44) обогрев поддона и открывают соленоидный вентиль СВ11 (линия 45) подача горячих паров противотоком.

Средства автоматизации холодильной системы должны учитывать и общие правила обеспечения безопасности и охраны труда на предприятии.

Безопасность жизни деятельности представляет собой дисциплину, которая рассматривает такие методы организации работы в компрессорных цехах, с помощью которых достигается максимальный уровень обеспечения безопасности труда. При этом создаются условия, обеспечивающие ликвидацию травматизма и профессиональных заболеваний. Принимаются меры по обеспечению пожарной безопасности.

Цель организационных мероприятий по технике безопасности на холодильных установках — создание безопасных условий труда путем постоянного контроля за соблюдением правил монтажа, эксплуатации и ремонта оборудования и систем установок, а также путем поддержания технических знаний обслуживающего персонала на необходимом уровне [22].

К опасным режимам работы и авариям приводит установка более мощных или дополнительных компрессоров без приведения в соответствие с ними всех остальных элементов холодильной системы (конденсаторов, испарителей, насосов), а также пуск установок в эксплуатацию после ремонта или реконструкции без пробных испытаний.

Почти половина аварий установок происходит в результате грубых нарушений требований безопасности и неправильных действий персонала при аварийной обстановке (применение для компрессоров смазочных масел, не соответствующих инструкции). Требования безопасности к устройству, монтажу и эксплуатации регламентированы ОСТ 49 143 — 79 и другими документами.

При обслуживании аппаратов, входящих в состав холодильной установки, а также при оснащении их приборами измерения, контроля, регулировки и защиты, необходимо соблюдать требования Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.

Исполнение органов управления, контрольных приборов, систем автоматики и электроустановок должно отвечать требованиям безопасности, которые предъявляются к помещениям класса В-1б.

По степени пожароопасности помещения холодильных установок подразделяются на категории: Б — машинные и аппаратные отделения; В — холодильные камеры с температурой выше 5 0С и Д — камеры с температурой ниже 5 0С и насосные отделения [18]. Машинные и аппаратные отделения, сблокированные с охлаждаемыми помещениями, размещают, как правило, в одноэтажных зданиях, пристроенных к корпусу холодильника или производственного здания, в котором размещены потребители холода. Ограждающие конструкции помещений должны иметь легкосбрасываемые элементы (окна, застекленные обычным стеклом; двери, ворота и пр.), в случае взрыва удаляемые взрывной волной [17].

В машинном отделении устраивают не менее двух выходов, в том числе один непосредственно наружу. Двери должны открываться в сторону выхода. Из аппаратного отделения выхода делают в машинное отделение и наружу.

Трубопроводы окрашивают в опознавательные цвета: жидкостные — в желтый, нагнетательные — в красный; рассольные — в серый; водяные — в зеленый. Около каждого вентиля указывают черной стрелкой направление движения среды.

Помещения оборудуют механической вентиляцией с кратностью воздухообмена (не менее) по притоку — 2, по вытяжке -3 в 1 ч, а также вытяжной аварийной вентиляцией с кратность 8. Исправность аварийной вентиляции проверяют ежедневно.

На наружных стенах у выходов из машинного отделения монтируют устройства для экстренного (аварийного) отключения всех холодильных установок. При этом одновременно должны автоматически включаться аварийные системы вентиляции и освещения. Холодильные камеры с температурой 0˚С и ниже оборудуют системой сигнализации «Человек заперт в камере» с подачей сигнала в вестибюль холодильника и машинное отделение к дежурному персоналу.

Объемно-планировочные решения, устройство отопления и вентиляции должны соответствовать требованиям, изложенным в СНиП II-105−74.

К самостоятельному обслуживанию холодильной установки допускают лиц не моложе 18 лет, прошедших медицинское освидетельствование и окончивших специальное учебное заведение. Не реже одного раза в год проверяют знания персонала по безопасной эксплуатации холодильного оборудования. Приказом по предприятию назначают лиц, ответственных за надзор, техническое освидетельствование и эксплуатацию холодильных установок. Обслуживающий персонал обязан вести суточный журнал установленной формы. В журнале через каждые два часа регистрируют параметры режимов работы оборудования компрессорного цеха.

В машинном отделении должны иметься противогазы, резиновые перчатки и аптечка. Кроме того, у входа с наружной стороны предусматривают запасные противогазы.

Выпускать масло, открывать цилиндры, демонтировать аппараты и выполнять другие опасные работы без противогаза КД и резиновых перчаток воспрещается. При проведении внутреннего осмотра аппаратов пользуются переносными лампами напряжения 12 В во взрывозащищенном исполнении.

При внезапном появлении стука в цилиндре или других частях компрессора машинист обязан немедленно остановить его, зарегистрировать в журнале причину остановки, вызвать механика, установить причину неисправности.

При превышении рабочего давления на стороне нагнетания необходимо остановить компрессор и проверить правильность открытия вентилей, наличие воздуха в конденсаторе, подачу охлаждающей воды на конденсатор [18].

Электрический ток может нанести человеку травму не только при прямом прохождении через тело, но и другими видами энергии, в которые превращается электричество: потоки световой энергии спектрической дуги и выделяемой при этом теплоты, ультрафиолетовое излучение и др. При этом наблюдается перегрев тканей тела или их полное сгорание, электрокинетическое разложение жидких сред, крови, перевозбуждение нервной системы, шок и др.

Защита от поражения электрическим током осуществляется путем нанесения изоляции на токонесущие части, устройством заземления, зануления и защитного отключения. В электроустановках с напряжением до 1000 В сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм. Сопротивление изоляции проверяют мегомметром в помещениях без повышенной опасности не реже одного раза в год, в помещениях в повышенной опасностью и особо опасных — не реже двух раз в год. Если сопротивление изоляции понижается более чем на 50% первоначальной, ее заменяют.

Цель защитного заземления — создать надежный электрический контакт между металлическими, нетоконесущими частями электроустановок и землей. Заземлению подлежат корпуса электрических машин и аппаратов; корпуса машин и механизмов, приводимых в движение электродвигателем; каркасы распределительных устройств, пультов управления, щитов; металлические конструкции.

В помещениях промышленных предприятий обычно по периметру стен прокладывают заземляющий контур, выполненный из стальной полосы, и соединяют его не менее чем в двух местах с заземлителем. В качестве искусственного заземлителя используют стальные трубы. Все подсоединения к заземлителю и заземляющему контуру осуществляют с помощью сварки.

Для определения технического состояния заземляющих устройств проводят освидетельствования, при которых проверяют наличие электрической цепи между заземленным оборудованием и заземлителем и измеряют сопротивление заземляющих устройств. В цеховых установках измерение проводят не реже одного раза в год [17].

Для обеспечения безопасности рассчитывают сопротивление искусственного контура заземляющего устройства [22].

ГЛАВА 3.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Выпускная квалификационная работа посвящена разработке системы хладоснабжения распределительного холодильника вместимостью 750 тонн в городе Гагарин Смоленской обл.

В работе выполнен литературный обзор, на основании которого принято решение о строительстве стационарного одноэтажного холодильника с централизованной системой охлаждения. Определена вместимость камер хранения, производительность камер холодильной обработки, разработана планировка охлаждаемого склада.

Проведен расчет теплопритоков, рассчитано и подобрано современное холодильное оборудование. Выполнена планировка машинного отделения. Выполнена автоматизация основных схемных узлов холодильной установки.

В работе также отражены вопросы обеспечения безопасности жизнедеятельности на предприятии.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

.

1. Тепловые и конструктивные расчеты холодильных машин: Учеб. Пособие по специальности «Холодильные и компрессорные машины и установки"/Е.М. Бамбушек, Н. Н. Бухарин, Е. Д. Герасимов и др.; под общ. ред. И. А. Сакуна. — Л.: Машиностроение, 1987. — 423с.

2. Курылев Е. С. и др. Холодильные установки: Учебник для студентов вузов специальности «Техника и физика низких температур», «Холодильная криогенная техника и кондиционирование"/Курылев Е.С., Оносовский В. В., Румянцев Ю. Д. — СПб.: Политехника, 1999. — 576с.

3. Бобылев С. М., Гаевой Е. В. Проектирование предприятий мясо-молочной промышленности. Технико-экономическое обоснование и методика проектирования: Справочник. — М.: Пищевая промышленность, 1978. — 271с.

4. Холодильные машины: Учебн. Для втузов по специальности «Холодильные машины и установки"/Н.Н. Кошкин, И. А. Сакун, Е. М. Бамбушек и др.; Под общей ред. И. А. Сакуна. — Л.: Машиностроение, 1985. — 510с.

5. Большаков А. С., Рейн Л. М., Янушкин Н. П. Технология молочных продуктов. — М., 1976.

6. Холодильные компрессоры/А.В. Быков, Э. М. Бежанишвили, И. М. Калнинь и др.; Под. ред. А. В. Быкова. -М.: Колос, 1992. -304 с.

7. Бобылев С. М., Гаевой Е. В. Проектирование предприятий молочной промышленности. Объемно-планировочное решение: Справочник. — М.: Пищевая промышленность, 1978. — 375с.

8. Практикум по холодильным установкам: Учебное пособие для студентов вузов/Бараненко А.В., Калюнов В. С., Румянцев Ю. Д. — СПб.: Профессия, 2001. — 272с.

9. СНиП 2.

11.02.

87. Холодильники / Госстрой СССР. — М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1988. — 8с.

10. Погрузочно-разгрузочные работы на молочных заводах. Справочник. — М.: Агропромиздат, 1990. — 287с.

11. Крылов Ю. С., Пирог П. И. и др. Проектирование холодильников. — М.: Пищевая промышленность, 1972. — 310с.

12. Гинзбург А. С. Теплофизические характеристики пищевых продуктов. — М., 1990. — 245с.

13. Руцкий А. В. Переработка и хранение пищевых продуктов. Справочное пособие. — Мн.: Вышейшая школа, 1993. — 287с.

14. Холодильное оборудование предприятий торговли и общественного питания: Учебник нач. проф. образования/А.Н. Стрельцов, В. В. Шишов. — М.: Проф.

ОбрИздат, 2002. — 272с.

15. Холодильная техника для сельского хозяйства и перерабатывающих отраслей АПК: Каталог. — М.: Информгротес, 1994. — 140с.

16. Ильясов А. Е. Холодильая технология продуктов в мясной и молочной промышленности. — М., 1983. — 237с.

17. Самойлов А. И., Игнатьев В. Г. Охрана труда при обслуживании холодильных установок. — М.: Агропромиздат, 1990. — 324с.

18. Беляев В. В. Охрана труда на предприятиях мясной и молочной промышленности: Учебник для студентов вузов по специальности «Технология молока». — М., 1982. — 253с.

19. Киркор А. В. Проектирование противоточных вентиляторных градирен. Методическое пособие для студентов специальностей Т 18.

01.00, Т 18.

02.00, Т 05.

04.00 дневного и заочного отделения по курсу «Процессы и аппараты пищевых производств. Основы гидравлики».

20. Рекомендации по применению тепловоздушного затвора для дверных проемов охлаждаемых помещений предприятий молочной промышленности и методика расчета. — М.: ВНИКТИхолодпром, 1986. — 27с.

21. В. С. Лужанский Автоматизация холодильных машин и установок. — М.: Пищевая промышленность, 1973. — 296с.

22. Правила охраны труда и безопасности холодильных установок / Разработчики: Борисов В. Н. и др — Мн.: Тэхналогiя, 1998. — 135с.

23. Богданов С. И., Иванов О. П. Свойства веществ. Справочник, — М.: Агропромиздат. 1985 — 208 с.

i, кДж/кг.

lgР, МПа.

1'.

t0, Р0.

tК, РК.

3'.

Х=0.

Х=1.

Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

62.ВКР.

160 303.ПЗ Проект кондитерской фабрики в г. Волгограде, вырабатывающей 12,0−13,0 тыс. т/год карамели и конфет.

Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

62.ВКР.

160 303.ПЗ.

Разраб.

Москвин Е.В.

Провер.

Феськов О.А.

Реценз.

Н. Контр.

Стефанова В.А.

Утверд.

Стрелюхина А.Н.

Лит.

Листов.

МГУПП-13-ВБО-1.

Изм.

Лист.

№ докум.

Подпись.

Дата.

Лист.

62.ВКР.

160 303.ПЗ Проект кондитерской фабрики в г. Волгограде, вырабатывающей 12,0−13,0 тыс. т/год карамели и конфет.