Расчёт днищевой секции в районе 18-22 шпангоута правый борт МРС

Наиболее широкое распространение получили цветной, люминесцентный методы дефектоскопии. Сущность цветного метода заключается в следующем. Деталь тщательно очищают и на ее поверхность наносят (кистью или путем погружения) смесь, имеющую следующий состав: керосин — 65%, трансформаторное масло 30, скипидар — 5%, краситель (судан или жировой оранж) — 5 г на 1 л смеси. После выдержки в течение 5−10 мин поверхность промывают струей воды, покрывают слоем каолина, разведенного в воде, и сушит струей теплого воздуха. Трещины выявляются в виде красных полос на белом фоне каолинового покрытия. Люминесцентный метод выполняют следующим образом.

На обезжиренную поверхность наносят люминесцентный состав: трансформаторное масло — 25%, керосин — 50%, бензин — 25%, дефектоль зелено-золотистый — 0,25 г на 1 л смеси. Затем его удаляют, а деталь обмывают, сушат, покрывают адсорбирующим веществом (селикагелем) и подвергают ультрафиолетовому облучению. При этом оставшийся в трещинах состав начинает светиться зеленоватым светом, обозначая трещину. Для ответственных деталей применяют вакуумный люминесцентный метод — деталь после подготовки облучают под колпаком из органического стекла, в котором создано разряжение около 550 — 600 мм рт. ст., которое способствует более интенсивному и четкому выходу люминофора из трещины. В судостроении применяют дефектоскопические комплексы или индикаторные пенетранты, которые имеют 5 составов (И-1, И-2, И-5, И-6, И-7). Технология нанесения пенетранта регламентируется специальными инструкциями. На контролируемую поверхность наносится проявитель — он предназначен для извлечения индикаторного пенетранта из полости дефекта, которое происходит по мере испарения жидкой основы проявителя. При этом средняя ширина индикаторного слоя определяется в основном раскрытием поверхностной трещины.

Сушка проявителя происходит за счет его естественного испарения. После его высыхания производится осмотр контролируемой поверхности, не ранее чем через 3−4 мин. [1]5.

4.3 Магнитно-порошковый метод контроля Этот вид дефектоскопии используют для выявления подповерхностных (на глубине до 2 — 3мм) дефектов (трещин, раковин, шлаковых включений и др.). Наиболее распространен магнитно — порошковый способ, основанный на свойстве магнитных силовых линий намагниченной детали огибать среду (дефекты в виде трещин, раковин, шлаковых включений и т. д.) с меньшей магнитной проницаемостью. При расположении дефектов на поверхности детали или на глубине до 2−3 мм часть отклонившихся магнитных силовых линий выходит на поверхность, образуя сгущение магнитного поля. Если на деталь нанести магнитный порошок, в месте расположения поверхностного или подповерхностного дефекта образуется ясно видимая концентрация магнитного порошка в форме дефекта. Магнитные порошки применяют как во взвешенном состоянии в виде суспензий в различных жидкостях (керосине, минеральном масле), так и сухим. Суспензии обычно применяют для выявления мелких поверхностных трещин, сухие порошки — подповерхностных больших дефектов. Магнитные порошки изготавливают из окислов железа, которые подвергают восстановительному обжигу (без доступа воздуха) при температуре 800−900º С в присутствии восстановителей. В качестве исходных материалов используют крокус, железный сурик и др. Для намагничивания деталей применяют постоянный, переменный и постоянный пульсирующий ток. После проверки деталь размагничивают током. [1]5.

4.4 Радиографический метод контроля.

Рентгеновские и гамма-лучи представляют собой коротковолновые электромагнитные колебания, способные проникать через твердые непрозрачные тела. Это позволяет использовать их в судостроении для выявления дефектов сварных швов. Рентгеновские лучи генерируются рентгеновскими трубкам, а гамма-лучи возникают при распаде нестабильных радиоактивных элементов. На рисунке 5.1 изображена схема радиационного контроля. Рисунок5.

1 — Схема радиационного контроля.

1 — источник излучения, 2- объект контроля, 3-детектор излучения, 4-средства расшифровки и оценки результатов контроля. Если в проверяемой детали имеются дефекты в виде раковин, трещин, шлаковых включений, то лучи, прошедшие через дефектные места, сохраняют большую интенсивность из — за лучшей проницаемости пороков и меньшей их плотности. Поэтому на фотопленке или экране, помещенном за облучаемой деталью дефектные места изображаются в виде темных пятен. С помощью рентгеновских и гамма-лучей можно выявить в металлических деталях дефекты, залегающие на глубине до 500 мм. Рентгенои гаммаграфирование применяют для выявления дефектов в деталях из черных и цветных металлов. В судостроении используют для рентгеноскопии и рентгенографирования стационарные рентгеновские аппараты, а для гаммаграфирования радиоактивные изотопы (кобальт 60, иридий 192, цезий 137а и др.), помещенные в ампулы и свинцовые контейнеры. Рентгенографию применяют преимущественно в цеховых условиях и реже в условиях монтажа, когда к контролю качества сварных соединений предъявляются высокие требования по чувствительности.

Гаммаграфию в основном применяют при контроле сварных соединений, расположенных в труднодоступных местах конструкции, преимущественно в монтажных условиях. Радиографические пленки используют в комбинации с усиливающими металлическими или флуоресцентными экранами. Применение таких экранов приводит к сокращению экспозиций. В качестве материалов для таких экранов используют фольгу из тяжелых металлов, в основном свинец, из-за его дешевизны и недефецитности. Объем контроля в судостроении определяется правилами контроля в зависимости от категории конструкции. Так для сварных конструкций из сталей с пределом текучести до 500 МПа: I категория — 20% протяженности шва;II категория — 5% протяженности шва;III категория — 2% протяженности шва. После проявлении пленки производится ее оценка по 3-балльной шкале. Критерии оценки в баллах приведены в соответствующей технической документации, таких как правила контроля и правилах Регистра.

При сварке стыковых швов низколегированными материалами (сварочная проволока марки Св — 08Г2С) отдельные округлые газовые и шлаковые включения размером 1,0 … 0,2 допускаются в количестве не более одного на 100 мм длины шва. Не допускаются цепочки включений округлой и продолговатой формы, непровары и трещины. Последние два вида дефектов не допускаются и при оценке снимков баллами 2 и 1. Выявленные недопустимые дефекты должны удаляться (газовой строжкой или механическим путем) с последующей заваркой с контролем отремонтированных участков. [1]5.

4.5 Ультразвуковой метод контроля.

Этот метод основан на исследовании распространения упругих колебаний с частотой 0,5 … 0,25 МГц в контролируемых изделиях. Различают три основных метода по признаку обнаружения дефекта: теневой, зеркально-теневой и эхо-метод.При теневом методе дефект обнаруживают по уменьшению интенсивности (амплитуды) ультразвуковой волны, прошедшей через изделия от излучающего искателя к приемному. Этот метод предлагает двухсторонний доступ к контролируемому изделию. При зеркально-теневом методе дефект обнаруживают по уменьшению интенсивности (амплитуды) отраженной от противоположной поверхности изделия ультразвуковой волны. Эту поверхность, зеркально отражающую волну, называют донной, а импульс, от нее отраженный, — донным импульсом. При эхо-методе дефект обнаруживается эхо-импульсом, отраженным от него. При любом методе контроля возможно использование двух искателей, один из которых выполняет функции излучения, а другой приема. Такая схема включения искателей называется раздельной.

В то же время при эхо-методе (как и при зеркально-теневом) возможно применение одного искателя (ИП), включенного по совмещенной схеме, при которой один и тот же искатель выполняет функции излучения зондирующих импульсов и приема эхо-сигналов.Для возбуждения и регистрации ультразвуковых колебаний используют электроакустические преобразователи в виде пластин из пьезоакустических материалов: кварца, цирконата, титаната свинца и др. Толщину излучаемой пластины подбирают в зависимости от частоты излучающего генератора. При контактном способе зазор между излучающей плоскостью искателя и поверхностью изделия заполняют контактирующей средой, в качестве которой применяются минеральные масла, солидол, вода, спирт, технический глицерин. При поиске дефектов совмещенный искатель зигзагообразно перемещают вдоль контролируемого шва, как показано на рисунке 5.

2. К основным параметрам ультразвукового контроля (УЗК) относят: выбор схемы прозвучивания, чувствительность контроля, тип искателя (совмещенный или раздельный), угол ввода, частота ультразвука, мертвая зона, частота следования импульсов, скорость и шаг перемещения искателя (сканирование).Признаком обнаружения дефекта при УЗК является прием эхо-сигнала, амплитуда которого превышает заданный уровень от отражателя (дефекта), расположенного в металле шва. Для получения необходимой информации о выявляемых дефектах используют следующие измеряемые характеристики дефекта: максимальную амплитуду эхо-сигнала от дефекта, координаты расположения дефекта в шве, условные размеры дефекта и их количество на принятой длине шва.Рис. 5.2 — Прозвучивание сварных соединенийа — прямым, б — однократно отраженным, в — двухкратно отраженным и г — многократно отраженным лучом. Чувствительность метода предлагает способность выявлять заданные дефекты определенного вида при данной настройке аппаратуры и принятой методике поиска. Признаками наличия дефектов при УЗК являются:

превышение амплитуды отраженного сигнала при заданном уровне фиксации (при эхо-методе);ослабление амплитуды прошедшего сигнала ниже заданного уровня (при теневом методе);ослабление амплитуды сигнала, отраженного от противоположной грани изделия (донного сигнала) или от какого-либо экрана (при зеркально-теневом методе).Существующие в настоящее время приборы УЗК позволяют измерить параметры, косвенно характеризующие местоположение и размеры дефектов по амплитуде отраженного или прошедшего сигнала, расстояния вдоль ультразвукового луча от точки ввода до отражающей поверхности дефекта. Для оценки конкретных размеров дефекта (эквивалентной его площади) в зависимости от величины коэффициента затухания ультразвука в данном материале, диаметра отражателя и амплитуды сигнала существуют так называемые АРД — диаграммы. Эквивалентная площадь может в определенной мере характеризовать предельный (наименьший) размер мелких дефектов. Крупные дефекты характеризуют их так называемая условная протяженностьl, условная ширина ∆xи условная высота ∆H, которые изображены на рисунке 5.

3.Рисунок5.

3 — Условные размеры дефекта:

а — длина (условная протяженность); б — ширина; в — высота. Условная протяженность характеризует размеры дефекта вдоль шва (в плане), а условные ширина и высота — размеры дефекта в сечении шва. Допустимые дефекты, выявленные при УЗК, определяются соответствующими правилами контроля, а их характер, величина и количество диктуются ответственностью данной конструкции и условиями ее эксплуатации. Ультразвуковая дефектоскопия широко применяется для сварных соединений разного рода конструкций из низкоуглеродистых сталей в толщинах до 500 мм. Очень часто, для контроля особо ответственных конструкций, одновременно с этим способом применяется рентгеногаммаграфия, что объясняется необходимостью полного выявления дефектов сварных швов. 1]6 Расчет технико-экономических показателей.

Трудоемкость — условно-постоянный норматив для постройки судов одной серии. Она распределяется по технологическим этапам и бывает основной, фактической, плановой, технологической. Фактическая трудоемкость — это фактические затраты труда рабочих согласно рабочих нарядов. Технологическая трудоемкость, выраженная в нормо-часах, показывает затраты труда рабочих при выполнении работ, предусмотренных действующим технологическим процессом. Для расчета необходимо иметь технолого-нормировочную ведомость на эту работу, которая взята в ТНБ завода. Технологический процесс разделим на отдельные операции и ориентировочно трудоемкость — таблица 6.

1.Таблица 6.1 Разбивка технологического процесса и трудоемкость операций. Наименование операции.

ТрудоемкостьСборка и сварка полотнищ, НО и второго дна74,0Изготовление стрингеров и РЖ второго дна69,0Изготовление флоров97,9Установка и сварка набора к полотнищу второго дна86,8Установка и сварка набора к полотнищу НО103,5Монтаж секции на стапеле64,8Продолжительность каждой технологической операции в нормо-часах (6.1), (6.1)где.

Т — трудоемкость одной технологической операции;

Кн — коэффициент выполнения норм времени; принимаем Кн = 1,3.Продолжительность каждой технологической операции в днях (6.2):, (6.2)где П — продолжительность одной технологической операции в днях и н/час;Тj — продолжительность одной технологической операции;Fсм — продолжительность смены в час;Р — численность рабочих, чел. Всего: 4,0 дня.

Численность рабочих в бригаде рассчитываем по формуле (6.3), (6.3)где Рчисленность рабочих, чел; Ттрудоемкость работ, н/час;П — период монтажа, в днях;

Кнкоэффициент выполнения норм;Fсм — продолжительность смены, час;чел.Работу выполняют двенадцать человек, из них: судосборщиков -8 чел. и электросварщиков -4 чел. Производим расчет стоимости покупных материалов в табличной форме — таблица 6.2Таблица 6.2 Расчет стоимости покупных материалов.

Наименование материалов.

Ед. измер. Кол-во.

Цена за ед. Сумма в рублях1. Сталь лист. S 9РСД 32кг5816,019−70 114 575−202Сталь лист. S 10 РСД 32кг4561,419−7 089 859−583Сталь лист. S 11 РСД 32кг534,019−7 010 519−804.Сталь лист. S.

12 РСД 32кг1551,019−7 030 554−705.Сталь лист. S 13 РСД 32кг1006,019−7 019 818−206.Сталь лист. S15 РСД 32кг362,120−7 242−007.Уголок 100×75×7кг1563,840−62 552−008.Св.08Г2С Ø1,2 ммкг30 840−12 320−009.Уголок 150×75×9кг1409,840−56 392−0010.

Кислород О2м325,026−650−0011.

Пропан кг30,07−9 023 700−0012.

Электроды УОНИИ 13/45А Ø4 ммкг458,052−23 816−0013.

Углекислый газ кг4309−3 870−0014.

Св. флюс ОСЦ — 45кг22 444−9 856−00Итого:

434 544−68Транспортно-заготовительные расходы 15%65 181−70Всего:

499 726−38Определяем тарифную зарплату производственных рабочих на основании:

а) трудоемкость работ составила 496,0 н/часов;

б) среднюю тарифную ставку принимаем 37,03 руб;в) тарифная зарплата составит, как произведение трудоемкости работ на среднюю тарифную ставку. Определяем сумму премий от тарифной зарплаты в размере 70%:Определяем основную зарплату путем сложения тарифной зарплаты и премиальных доплат:

Дополнительная зарплата определяется в размере 21,91% от основной зарплаты:

Определяем общий фонд зарплаты путем сложения основной и дополнительной:

Определяем общепроизводственные расходы в размере 209,0% от основной зарплаты:

Отчисления на социальное страхование составляют 29,0% от общего фонда заработной платы:

Цеховые расходы составляют 105,0% от основной зарплаты:

Общезаводские расходы составляют 120,0% от основной зарплаты:

Определяем внепроизводственные расходы в размере 7% от производственной себестоимости:

Полная себестоимость изготовления и монтажа на стапеле составит сумма производственной себестоимости и внепроизводственных расходов:

В таблице 6.3 приведена калькуляция затрат на сборку, сварку и монтаж на стапеле днищевой секции МРС. Таблица 6.3 — Калькуляция затрат на сборку, сварку и монтаж на стапеле днищевой секции МРС.№ п/пНаименование затрат.

Сумма в руб.

1Сырье и основные материалы499 726,382Общий фонд заработной платы38 067,043Отчисления на социальное страхование11 039,444Цеховые расходы32 786,815Общепроизводственные расходы65 261,366Общехозяйственные расходы37 470,647Производственная себестоимость684 351,678Внепроизводственные расходы47 904,629Полная себестоимость732 256,2910.

Прибыль73 225,6311.

Коммерческая себестоимость805 481,9212НДС144 986,7513.

Цена реализации950 468,67Прибыль составит 10% от полной себестоимости:

Коммерческая себестоимость складывается из прибыли и полной себестоимости:

Налог на добавочную стоимость НДС в размере 18% от оптовой цены:

Цена реализации составит сумма коммерческой себестоимости и НДС:7 Мероприятия по охране труда7.

1 Выявление и анализ опасных и вредных производственных факторов, возникающих при сварке.

В ГОСТ 12.

0.002 имеется определения, что «техника безопасности — это система организационных и технических мероприятий и средств, которые предотвращают воздействие на работающих опасных производственных факторов» и «Охрана труда — это система законодательных актов и соответствующих им социально-экономических, технических, гигиенических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда». 18]Требования безопасности при выполнении электросварочных работ регламентированы ГОСТ 12.

3.003. Полуавтоматическая сварка в среде защитных газов требует соблюдения определенного комплекса правил техники безопасности и охраны труда, которые должны находить отражение в технологических процессах и строго соблюдаться при выполнении данного вида сварочных работ. Для указанного способа сварки плавлением в той или иной степени существует возможность опасных воздействий на сварщика в связи со следующими факторами:

1) поражение электрическим током при прикосновении человека к токоведущим частям электрической цепи;

2) поражение лучами электрической дуги глаз и открытой поверхности кожи;

3) ожоги от капель металла и шлака при сварке;

4) отравление вредными газами, выделяющимися при сварке и при загрязнении помещений пылью и испарениями различных веществ; 5) взрывы из-за неправильного обращения с баллонами сжатого газа. [3]7.2 Методы защиты персонала от действия опасных и вредных производственных факторов7.

2.1 Предотвращение опасности поражения электрическим током.

При сварке плавлением используют источники тока с напряжением холостого хода 45 ÷ 80 В при постоянном токе, поэтому источники питания должны иметь автоматические устройства, отключающие их в течение не более 0,5 с при обрыве дуги. Учитывая непостоянную величину электрического сопротивления человеческого тела (так, при сухой коже, например, сопротивление составляет 8000…20 000.

Ом, а при влажных руках, повреждениях кожи сопротивление снижается до 400…1000.

Ом), безопасным считают напряжение не выше 12 В (переносное освещение).С целью уменьшения опасности поражения электрическим током необходимо соблюдение следующих мероприятий:

1. Надежная изоляция всех проводов, связанных с питанием источника тока и сварочной дуги; устройство геометрически закрытых включающих устройств; заземление корпусов сварочных аппаратов. Заземлению подлежат: корпуса источников питания, аппаратного ящика, вспомогательное электрическое оборудование. Сечение заземляющих проводов должно быть не менее 25 мм². Подключением, отключением и ремонтом сварочного оборудования занимается только электрик. Сварщикам запрещается производить эти работы.

2. Применение в источниках питания автоматических выключателей высокого напряжения, которые в момент холостого хода разрывают сварочную цепь и подают на держатель напряжение 12 В.

3. Надежное устройство электрододержателя с хорошей изоляцией, которая гарантирует, что не будет случайного контакта токоведущих частей электрододержателя со свариваемым изделием или руками сварщика. Электрододержатель должен иметь высокую механическую прочность.

4. Работа в исправной сухой спецодежде и рукавицах. Сварка в замкнутых и труднодоступных пространствах должна производиться по наряду-допуску на особо опасные работы при выполнении следующих условий:

5. Воздействие тока на организм человека может вызвать электрические травмы (ожог, электрический знак, металлизацию кожи) и удары (непроизвольное судорожное сокращение мышц, фибриляцию сердечной мышцы). Ток более 50 мА может вызвать наступление смерти; при напряжении меньше 500 В переменный ток опаснее постоянного. 18]7.

2.2 Предотвращение опасности поражения лучами сварочной дуги.

Сварочная дуга является источником световых лучей, яркость которых превышает в 10 000 раз физиологическую переносимую нагрузку и может вызвать поражение глаз и ожог незащищенных участков тела при действии их в течение всего 10 ÷ 15 с. Ультрафиолетовое излучение обладает наибольшей энергией излучения, воздействует на роговицу и хрусталик глаза, вызывая заболевание — электроофтальмию. Длительное воздействие инфракрасного излучения (760−1500 мк) может вызвать помутнение хрусталика глаза (необратимый процесс) и болезнь — катаракту. Высокий уровень тепловой радиации (до 2 кал/см2xмин на уровне руки) может явится причиной перегрева организма. Воздействие излучения дуги вредно не только для сварщиков, но и для подручных рабочих-сборщиков. Для предотвращения поражения глаз обязательно применение защитных стекол — наиболее темных для сварщиков и более светлых для вспомогательных рабочих, что должно обеспечить значительное (почти полное) поглощение вредных излучений, связанных с горением дуги. Выбор светофильтров производится в зависимости от сварочного тока. Светофильтры, вставленные в щитки и маски, снаружи закрывают простым стеклом для предохранения их от брызг расплавленного металла. [18]7.

2.3 Предотвращение опасности поражения брызгами расплавленного металла и шлака.

Образующиеся при дуговой сварке брызги расплавленного металла имеют температуру до 1800 °C, при которой одежда из любой ткани разрушается. Для защиты от брызг обычно используют спецодежду (брюки, куртку и рукавицы) из брезентовой или специальной ткани. Куртки при работе не следует вправлять в брюки, а обувь должна иметь гладкий верх, чтобы брызги расплавленного металла не попадали внутрь одежды, так как в этом случае возможны тяжелые ожоги. 18]7.

2.4 Предотвращение отравления вредными газами и аэрозолями.

Высокая температура дуги (6000−8000 °С) неизбежно приводит к тому, что происходит испарение компонентов проволоки и выделение вредных газов (окиси углерода, окислов азота, фтористых соединений, озона). Смесь паров с газами образует аэрозоль, частицы которой по дисперсности приближаются к дымам (< 1 мк) и легко попадают в дыхательную систему сварщиков. Аэрозоли представляют главную профессиональную опасность для сварщиков. Количество и состав пыли в зоне дыхания сварщика зависит от способа сварки и свариваемых материалов. В зоне дыхания сварщика концентрация этих газов может достигать (мг/л): Nа2О5 — 0,009 ÷ 0,018; SiF4, HF до 0,004 каждого, СО до 0,46. Для каждого вредного выделения имеется предельно допустимая концентрация (ПДК в мг/м3), например, для окиси азота и окиси цинка — 5,0; для окиси марганца — 0,3; для озона и окиси хрома — 0,1; для окиси углерода — 30. Наиболее опасны для здоровья сварщиков аэрозоли марганца, так как отравление марганцем может вызвать длительное и стойкое поражение центральной нервной системы вплоть до параличей. Острые отравления парами цинка и свинца могут вызвать литейную лихорадку, а отравление хромовым ангидридом — бронхиальную астму. Длительное отложение пыли в легких может вызвать пневмоконикоз. Существуют строгие требования в области вентиляции при сварочных работах.

Для улавливания аэрозолей на стационарных постах, а где это возможно, и на нестационарных нужно устанавливать местные отсосы. При сварке крупногабаритных серийных конструкций на кондукторах, манипуляторах и т. п. местные отсосы необходимо встраивать непосредственно в эти приспособления. При автоматической сварке в защитных газах применяют устройства с местным отсосом газов. Если в цехе расход сварочных материалов превышает 0,2 г/ч на 1 м³ объема здания, должна быть устроена механическая, общеобменная вентиляция.

При работе на нестационарных сварочных постах в замкнутых и полузамкнутых пространствах (отсеках) следует применять местные отсасывающие устройства типа эжекторов, высоковакуумных установок с обеспечением объема удаляемого воздуха от одного сварочного поста 400 — 500 м3/ч, но не менее 100−150 м3/ч, что обеспечивает допустимый уровень загрязненности воздуха. В случае невозможности обеспечения ПДК вредных веществ в воздухе средствами механизации, работающие должны обеспечены респираторами. 18]7.

2.5 Предотвращение опасности взрывов.

Опасность взрывов возникает при неправильной транспортировке, хранении и использовании баллонов со сжатыми газами, при проведении сварочных работ в различных емкостях. При использовании баллонов со сжатыми газами необходимо соблюдать установленные меры безопасности: не бросать баллоны, не устанавливать их вблизи нагревательных приборов, не хранить вместе баллоны с кислородом и горючими газами, баллоны хранить в вертикальном положении. Категорически запрещается отогревать любые баллоны со сжатыми газами открытым пламенем, так как это почти неизбежно приводит к взрыву баллона. 18]7.

2.6 Предотвращение травм, связанных со сборочными и транспортными операциями.

Основные причины травматизма при сборке и сварке: отсутствие транспортных средств для транспортировки тяжелых деталей и изделий; неисправность транспортных средств; неисправность такелажных приспособлений; неисправный инструмент: кувалды, молотки, гаечные ключи, зубила и т. п., отсутствие защитных очков при очистке швов от шлака; отсутствие спецодежды и других защитных средств. Меры безопасности в этом случае: все указанные средства и инструменты следует периодически проверять; такелажные работы должны производить лица, прошедшие специальный инструктаж; от рабочих необходимо требовать соблюдения всех правил по технике безопасности, включая работу в спецодежде, рукавицах; использование средств индивидуальной вентиляции (где это необходимо) и т. д. Важное значение имеет внедрение комплексной механизации и автоматизации, что значительно уменьшает опасность травм такого рода. 18]7.3 Мероприятия противопожарной защиты, причины возгораний.

Пожарная безопасность объекта должна обеспечиваться системами предотвращения пожара и противопожарной защиты, в том числе организационно-техническими мероприятиями. Системы пожарной безопасности должны характеризоваться уровнем обеспечения пожарной безопасности людей и материальных ценностей, а также экономическими критериями эффективности этих систем для материальных ценностей, с учетом всех стадий (научная разработка, проектирование, строительство, эксплуатация) жизненного цикла объектов и выполнять одну из следующих задач:

исключать возникновение пожара;

обеспечивать пожарную безопасность людей;

обеспечивать пожарную безопасность материальных ценностей;

обеспечивать пожарную безопасность людей и материальных ценностей одновременно. Опасными факторами, воздействующими на людей и материальные ценности, являются:

пламя и искры;

повышенная температура окружающей среды;

токсичные продукты горения и термического разложения;

дым;пониженная концентрация кислорода. К вторичным проявлениям опасных факторов пожара, воздействующим на людей и материальные ценности, относятся:

осколки, части разрушившихся аппаратов, агрегатов, установок, конструкций;

радиоактивные и токсичные вещества и материалы, вышедшие из разрушенных аппаратов и установок;

электрический ток, возникший в результате выноса высокого напряжения на токопроводящие части конструкций, аппаратов, агрегатов;

опасные факторы взрыва, происшедшего вследствие пожара;

огнетушащие вещества. [2]Электросварщик обязан знать расположение средств пожаротушения и уметь ими пользоваться. Применение инвентаря пожаротушения для других целей запрещается. Во время работы нельзя допускать попадания искр расплавленного металла и выбрасывать электродные огарки на сгораемые конструкции и материалы. Для огарков необходимо иметь несгораемый ящик. При коротком замыкании и загорании сварочного аппарата необходимо немедленно отключить электропитание и приступить к тушению очага возгорания углекислотным либо порошковым огнетушителем или песком. 18]Заключение.

В данной дипломной работе разработан технологический процесс изготовления и монтажа объемной днищевой секции МРС, включая описание производства ССЗ, на котором производятся данные работы, общие требования к изготовлению металлоконструкций и требования к сварочным материалам и прокату. Выполнен расчет режимов сварочных процессов технологического процесса сборки и сварки объемной днищевой секции. В работе приводится сварочное оборудование и материалы, которое применяется при сборке, сварки и монтажа на стапеле объемной секции днища. Рассмотрены мероприятия по контролю качества при выполнении сборки и сварки днищевой секции, касающиеся основных положений по контролю качества сварных швов, аттестация сварщиков в судостроении, описаны основные дефекты сварных швов и причины их возникновения, а также методы контроля качества сварных соединений. В процессе экономического расчета трудоемкость составила 496,0 н/ч. Изготовление и монтаж на стапеле выполняют 12 человек: 8 судосборщиков — 3−4 разрядов и4 электросварщика — 4 разрядов. Срок изготовления и монтажа составил при 8-ми часовом рабочем дне 4,0 дня. Рассмотрены мероприятия по технике безопасности и охране труда при сборке, сварке и монтаже объемной днищевой секции.

Список используемых источников

.

Андреев С.Б. и др. Основы сварки судовых конструкций. СПб.: Судостроение, 2006 г. ГОСТ 12.

1.004−91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования. ГОСТ 12.

3.003−86 Система стандартов безопасности труда. Работы электросварочные. Общие требования безопасности. ГОСТ 2246–70. Проволока стальная сварочная. Технические условия. ГОСТ 5521–93 Прокат стальной для судостроения. Технические условия. ГОСТ 9087–81 Флюсы сварочные плавленые. Технические условия. Евченко В. М., Ленивкин В. А., Павленко А. В. Источники питания сварочной дугой, Ростов-на-Дону — ДГТУ, 2002.

Емельянов Н. Ф. Устройство, конструкции и элементы теории судна, ДВГТУ, Владивосток, 2002 г. Кулагина М. А. и др. Основы технологического проектирования сборочно-сварочных цехов, Л. Судостроение 1987 г. Мацкевич В. Д. и др. Основы технологии судостроения. Л.: Судостроение, 2001.

Методические рекомендациипо подготовке и прохождению.

Государственной итоговой аттестациипо специальности 22.

02.06 Сварочное производство, ДВССК, Большой Камень, 2016.

Основы технологии судостроения. Под ред. В. Ф. Соколова, Л.

Судостроение 1995. ОСТ5.9912−83 «Корпуса стальных надводных судов. Типовые технологические процессы изготовления узлов и секций корпуса».ОСТ5.9914−83 «Корпуса стальных надводных судов. Типовые технологические процессы изготовления корпусов судов на стапеле».Правила классификации и постройки морских судов. Морской Регистр судоходства Р.Ф. С.-Пб.: Морской Регистр судоходства, 2012 г. Смирнов Н. Г. Теория и устройство судна, М.: Транспорт, 2002 г. Справочное пособие по чтению чертежей корпусных конструкций судов / Степанов В. В. и др. — Одесса.: Феникс, 2003 г. Щекин В. А. Технологические основы сварки плавлением Ростов-на-Дону — ДГТУ, 2003 г. Продукция ESAB.

http://elektrod.ru/esab/.