Выбор методов обработки

Необходимо стремиться к максимально возможной концентрации обработки с целью уменьшения числа станков в автоматической линии. При составлении ТП нужно учитывать технологические возможности используемых методов обработки для обеспечения требуемой точности и шероховатости поверхностей. Улучшить качество поверхности, обеспечив одновременно высокую степень концентрации операций, можно, если применять в автоматических линиях особую последовательность операций, отличную от применяющейся в обычном или поточном производстве. Важным является также требование синхронизации операций, т. е. получение равных или кратных по длительности операций путем разделения длительных на несколько позиций или с помощью параллельных потоков.

Составление маршрутной технологии

Маршрут разрабатывают в три этапа:

• 1) для каждой поверхности выбирают методы обработки и с учетом требований к качеству поверхности и точности детали назначают оптимальное число переходов;
• 2) устанавливают оптимальную последовательность выполнения переходов (при этом необходимо черновую обработку выполнять в начале автоматической линии, чистовой отделочный переход — в конце);
• 3) переходы группируют по отдельным станкам автоматической линии и шпиндельным коробкам (на этом этапе уточняют режимы резания, после уточнения циклограммы линии режимы резания утверждают окончательно).

Замена режущих инструментов

При разработке ТП необходимо предусмотреть, чтобы замена проводилась по графику, в зависимости от времени размерной стойкости инструмента.

Введение

в линию термообработки

При термообработке с нагревом токами высокой частоты (ТВЧ) необходимо предусмотреть введение средств автоматического контроля механической обработки и термообработки на промежуточных операциях.

Программирование автоматических линий

Как правило, программирование проводят в процессе проектирования линии. Для линий и автоматических участков, имеющих станки с ЧПУ CNC, перестройку неоднократно проводят в процессе эксплуатации. При этом вся необходимая технологическая информация выдается ЭВМ.

Программирование охватывает все оборудование линии. Исходными данными для него являются чертеж детали и технические характеристики автоматов, входящих в состав линии.

Процесс программирования состоит из трех стадий.

• 1. Проектирование ТП обработки детали, разработка общей схемы перемещений рабочих органов всех станков линии, расчет режимов резания, выбор режущего инструмента и специальной технологической оснастки, заполнение расчетно-технологических карт, предварительная оценка экономической эффективности. Эту стадию выполняют для оборудования, в котором нет готовых программ обработки.
• 2. Составление алгоритма и математическое описание всех звеньев структуры ТП, расчет координат и перемещений деталей или рабочих органов с учетом автоматического управления всех агрегатов.
• 3.

  Введение

  алгоритма с исходными данными и ограничениями в систему управления станка.

Методика составления алгоритма является общей для всех автоматов линии, однако в зависимости от конкретного вида оборудования изменяется объем расчетно-технологических работ. В процессе программирования необходимо максимально сконцентрировать операции путем совмещения работы различных рабочих органов автоматов, а также тщательно проверить схему ТП с целью обеспечения необходимой надежности работы линии, полностью исключив при этом случаи, когда одни рабочие механизмы могут мешать другим.

Имея схему обработки детали и ее рабочий чертеж, можно определить продолжительность рабочих и холостых ходов, время подачи команд на включение и выключение охлаждения, срабатывания магазина, очередность включения транспортных систем, устройств обратной связи и сигнализации и т. д.