Основные подходы к управлению производственными запасами

Формирование производственных запасов

Запасы компании можно классифицировать на запасы сырья и материалов, незавершенное производство и запасы готовой продукции^[1] (рис. 12.6). Компания закупает сырье и материалы для поддержания бесперебойного процесса производства, исключения простоев. Достаточный объем запасов готовой продукции позволяет быстро удовлетворить запросы потребителей, в то же время их нехватка приведет к невозможности выполнения заказа потребителя, и последний, скорее всего, переключится на продукцию конкурента. Нам могут возразить, что управление запасами подробно изучается в логистике. Действительно, это так, однако при управлении финансами необходимо понимать, что компания инвестирует в запасы значительные средства. От момента закупки комплектующих и материалов до выпуска готовой продукции и реализации ее потребителю часто проходит много времени, а инвестированные деньги в течение этого интервала находятся в «связанном» состоянии. Кроме того, хранение большого количества запасов сопряжено со значительными издержками (складирования, страхования, транспортировки), что также необходимо учитывать при управлении запасами. Итак, целью управления запасами является, с одной стороны, снижение затрат, связанных с запасами, а с другой — поддержание их достаточного количества для обеспечения бесперебойной и стабиль;

Рис. 12.6. Классификация запасов компании.

Доля запасов в оборотных активах российских компаний

Согласно данным Росстата, доля запасов в оборотных активах российских компаний составляет довольно большую величину. В частности, в 2010 г. в целом по экономике России их доля составляла 20,6%, при этом большая доля приходилась на сырье и материалы — 6,8%, а также на запасы готовой продукции — 6,6%.

В ряде отраслей доля запасов в оборотных активах была значительной: в сельском хозяйстве — 52,6%, в рыболовстве — 42,2%, в обрабатывающих производствах — 27,7%, строительстве — 23,2%. Наименьшая доля запасов в составе оборотных активов была характерна для отрасли производства и распределения электроэнергии, газа и воды — 8,2%, а также для отрасли транспорта и связи — 11,1%.

Источник: Российский статистический ежегодник. Росстат, 2011. Табл. 22.59 (URL: gks.ru).

При чрезмерных инвестициях в запасы для компании могут возникнуть следующие негативные последствия:

• • снижение ликвидности, когда при осуществлении излишних инвестиций в запасы у компании может не хватить средств для оплаты счетов и других важных целей, потребуется привлечение дополнительного финансирования;
• • нерациональное использование производственных площадей при излишних закупках запасов, для которых необходимо обеспечить хранение, в то время как площади эти могли бы использоваться более выгодно;
• • увеличение потерь запасов вследствие их порчи, устаревания или хищений;
• • возрастание издержек по поддержанию излишних запасов на их страховку, аренду складов и т. д.

Недостаточное инвестирование в запасы также имеет свои отрицательные стороны:

• • потеря клиентов вследствие отсутствия широкого выбора товаров или их отсутствия;
• • увеличение операционных затрат, которые вызваны остановками производства вследствие нехватки запасов.

Для определения оптимального объема запасов разработаны различные методы, такие как нормирование запасов, система «точно в срок», модель планирования потребности в материалах (MRP) и др. Существуют также математические модели, в рамках которых можно определить оптимальный размер запасов компании, и наиболее популярной из них является модель оптимальной партии заказа, которую мы рассмотрим подробнее.

Возможность свести запасы к минимуму: японская система «точно в срок»

Внедрение японскими компаниями новых методов организации производства в конце 1960;х — начале 1970;х гг. позволило найти подход, сводящий к минимуму запасы. Впервые в корпорации «Тойота» была внедрена идея планирования производства " точно в срок" (justin-time). Эта система придерживается принципа производства и поставки готовых изделий к моменту их реализации, комплектующих узлов — к моменту сборки готового изделия, отдельных деталей — к моменту сборки узлов, материалов — к моменту изготовления деталей. Это означает, что в процессе сборки необходимые детали, производящиеся в ходе других процессов, должны поступать к конвейерной линии в необходимое время и в необходимом количестве.

Если система «точно в срок» действует во всей компании, она позволяет устранить становящиеся ненужными запасы материалов, делая бесполезными также складские запасы и склады. В результате затраты на содержание запасов уменьшаются и сокращается потребность в финансировании дополнительных оборотных активов.

При использовании системы «точно в срок» невозможно полагаться на централизованное планирование, которое определяет график сразу на всех этапах производства. Поэтому в данной системе следят за течением производственного процесса в обратном порядке. Данная система производства относится к тянущим системам (pullsystem), в которых детали и комплектующие подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, жесткий график отсутствует. Рабочие, выполняющие определенный процесс, получают необходимые им детали с предшествующей стадии обработки в нужное время и в нужном количестве. Тип и количество необходимых деталей и комплектующих заносится на карточку, называемую «канбан» (kanban), которая адресуется рабочим с предшествующего производственного участка. В результате многие участники на предприятии оказываются связанными друг с другом напрямую, что позволяет лучше контролировать необходимое количество выпускаемой продукции.

Канбан обычно представляет собой прямоугольную карточку в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки, а на карточке производственного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке производства. Эти карточки циркулируют как внутри корпорации, так и на сотрудничающих с ней компаниях, а также на предприятиях филиалов. При работе по системе «точно в срок» компания постоянно находится в состоянии настройки, идет ее приспособление под изменение рыночной конъюнктуры. Если требуется увеличение объемов производства или внесение изменений в модель автомобиля, то на предшествующие этапы передаются соответствующие запросы о производстве деталей и комплектующих в больших объемах.

Система «точно в срок» позволяет снизить потери времени рабочих, сводит к минимуму запасы, существенно повышает качество производимой продукции.

• [1] В данном случае рассматриваются компании реального сектора и исключается сфера услуг, которой не свойственен процесс закупки запасов с целью их преобразования в готовую продукцию и реализацию потребителю.