Балансирование поточной линии

Несмотря на то что календарное планирование имеет первостепенное значение, часто при размещении производственных участков возникает необходимость вначале сбалансировать поточную линию.

При размещении поточных линий и в целях оптимизации отдельных процессов возникает необходимость балансирования поточной линии по времени. В общем случае поточная линия представляет собой движущийся конвейер. Предметы труда проходят через ряд рабочих мест на который выполняются элементы производственных операций. Для ритмичной работы поточной линии необходимо, чтобы длительность элементов операций, закрепленных за рабочими местами, была равной. Время между изготовлением на поточной линии двух соседних единиц продукции называют тактом производства. Задача балансирования поточной линии состоит в том, чтобы распределить элементы операций за конкретными рабочими местами, а также сделать так, чтобы при выполнении определенного такта суммарные простои рабочих на поточной линии были минимальны.

Общий подход к балансированию поточной линии может быть описан следующим алгоритмом действий.

• 1. Постройте диаграмму последовательности выполнения элементов производственной операции.
• 2. Определите время такта и минимальное число рабочих мест.

3.

• 4. Для закрепления элементов операций за рабочими местами воспользуйтесь двумя эвристическими правилами:
  • — выбирайте элемент с наибольшей продолжительностью при соблюдении условия, что суммарное время выполнения элементов на рабочем месте не превышает время такта;
  • — выбирайте элемент с наибольшим количеством последующих элементов.
• 5. Продолжайте до тех пор, пока все элементы не будут закреплены за рабочими местами.

6. Рассчитайте эффективность балансирования поточной линии.

Пример 14.5.

Производитель пирожных получил заказ от сети супермаркетов на изготовление партии пирожных в форме логотипа торговой сети. Пирожные планируются к продаже в течение новогодних и рождественских праздников. Объем заказа 4000 шт. в неделю, производство работает 40 ч в неделю. Схема процесса приведена на рис. 14.6. Последовательность элементов и нормы времени — в табл. 14.8. Определите количество рабочих мест, закрепите элементы процесса за рабочими местами и рассчитайте процент потерь рабочего времени на линии.

Требуемый такт производства г = 40 • 60 • 60 / 4000 = 36 с.

Теоретическое количество рабочих мест n = Xt, / г = 210 / 36 = 5,83.

Далее необходимо закрепить элементы за рабочими местами (рис. 14.7). Начинаем закреплять их слева направо таким образом, чтобы суммарно они не превышали величину такта. Элементы а и b могут быть объединены в одно рабочее место, но элемент с нельзя прибавить, так как суммарное время выполнения элементов будет больше такта. Элемент с будет выполняться на отдельном рабочем месте, так как добавление другого элемента означает Описание процесса.

Таблица 14.8

превышение такта. Далее объединим d и/, суммарно эти элементы по времени составят 33 с. На четвертом рабочем месте могут выполняться элементы eng, которые суммарно составляют 36 с. И наконец, h и i объединим на пятом рабочем месте,.

Рис. 14.6. Схема процесса.

Рис. 14.7. Закрепление элементов за рабочими местами.

Это означает, что простои на поточной линии составляют только 7% от фонда рабочего времени, что является хорошим показателем.

Как изменится количество рабочих мест и эффективность балансирования, если еженедельный заказ будет составлять: а) 4000 шт.; б) 6000 шт.