Расчет календарно-плановых нормативов как исходных данных для планирования материальных потребностей

В соответствии с концепцией MRP планирование материальных потребностей производства осуществляется на основе определенной исходной информации. В приложении, А была решена задача построения общего графика производства. Это первая группа исходных параметров для MRP. В Приложении В была решена задача разузлования, результатом решения которой стал параметр применяемости каждого наименования ДСЕ и материалов в изделиях, составляющих вторую группу параметров. Третья группа параметров определяет время нахождения ДСЕ и материалов в незавершенном производстве. Эту группу составляют так называемые календарно-плановые нормативы, расчет которых будет рассмотрен в этом приложении.

В серийном производстве используются следующие календарно-плановые нормативы:

• 1) размер партии обработки ДСЕ;
• 2) длительность цикла изготовления ДСЕ в заданном цехе;
• 3) опережение выпуска ДСЕ из заданного цеха;
• 4) величина нормативного задела ДСЕ, определяющего объем незавершенного производства.

Для решения задачи MRP достаточно задать длительность цикла изготовления каждой ДСЕ в каждом цехе. В другом случае задают величину опережения выпуска для каждой ДСЕ в каждом цехе. В первом случае нет необходимости рассчитывать опережение. Однако сам расчет просто перемещается в алгоритм MRP и выполняется каждый раз при пересчете плана, т. е. на каждом периоде планирования. Для стабильного производства опережение достаточно рассчитать один раз. Пересчет будет необходим только при изменении конструкции изделия или технологических условий его производства.

Опережением выпуска называется календарный отрезок времени, на который каждая предыдущая часть производственного процесса должна опережать последующую его часть с целью окончания в запланированный срок. Согласно этому определению мы сможем получить только относительный параметр. Для перевода этого параметра в абсолютную шкалу измерения необходимо задать нулевую точку. На практике за такую точку принимают момент времени выпуска финального изделия из цеха окончательной сборки. Расчет опережения в днях начинают «с конца процесса производства изделия», что позволяет измерить его относительно момента выпуска финального изделия из цеха окончательной сборки. Для цеха окончательной сборки по всем ДСЕ опережение выпуска назначают равным нулю.

где О, — опережение выпуска рассматриваемой ДСЕ для рассматриваемого цеха, дней; 0,₊₁ — опережение выпуска рассматриваемой ДСЕ или СЕ, на сборку которой она поступает, для цеха, следующего за рассматриваемым в процессе производства изделия, дней; 7}₊₁ — длительность цикла обработки рассматриваемой ДСЕ или СЕ, на сборку которой она поступает, в цехе, следующем за рассматриваемым в процессе производства изделия, дней.

Таким образом, для расчета величины опережения выпуска необходимо не только придерживаться обратного порядка расчета, но и знать величину длительности цикла обработки ДСЕ или сборки СЕ в каждом цехе, где ДСЕ проходит обработку или сборку.

Для расчета длительности производственного цикла для отдельной ДСЕ в рассматриваемом г-м цехе, определенной в днях, следует воспользоваться следующей формулой:

где п_опт — оптимальная партия обработки рассматриваемой ДСЕ; ^- суммарное штучное время обработки рассматриваемой ДСЕ в г-м цехе, мин; 1г_м/з — суммарное подготовительно-заключительное время (например, время наладки оборудования, время получения инструмента, оснастки и документации, время сдачи готовой партии ДСЕ на следующую операцию и т. д.) в г-м цехе, мин; ?_м0 — время межоперационного пролеживапия партии рассматриваемой ДСЕ в г-м цехе, мин; ?_мц — время на межцеховую передачу партии рассматриваемой ДСЕ в г-м цехе, дней.

Рассмотрим источники исходных данных. Штучная операционная норма времени и подготовительно-заключительное время содержатся в технологической документации (операционной карте или маршрутной карте). Размер оптимальной партии является календарно-плановым нормативом, который необходимо рассчитать или назначить. Время на межцеховую передачу в технологической документации не содержится, поэтому его следует нормировать путем хронометража бизнес-процесса передачи партий ДСЕ в цехи-потребители. Сложнее всего с определением времени межоперационного пролеживания, которое зависит от большого количества факторов и идентифицируется статистически. В реальных условиях эту величину задают с помощью коэффициента относительно технологического времени для партии ДСЕ (и_0|1Т -2Дшт ⁺ХХ/з);

Приведем уточненную формулу для расчета длительности цикла:

где к_Ш) — коэффициент, определяющий время межоперационного пролеживания ДСЕ в г-м цехе.

Оптимальная партия рассчитывается, но формуле, выведенной на основе формулы Харриса — Вильсона для определения оптимальной величины поставки:

где К — коэффициент, учитывающий себестоимость ДСЕ, а также затраты на хранение, перемещение и т. д., т. е. обусловливается характером производства и продукции. Этот коэффициент определяется статистически.

Учитывая, что диапазон изменения оптимального размера партии для определенного типа производства и производственного процесса незначительный, на практике радикал в этой формуле заменяют коэффициентом и оба коэффициента объединяют. Тогда формула для расчета партии примет вид.

где, а — коэффициент для расчета партии, учитывающий факторы конкретного производства.

Исходные данные. На предприятии семь цехов основного производства. Характеристики цехов, необходимые для расчета календарно-плановых нормативов, приведены в табл. Г. 1.

Таблица Г. 1

Характеристики цехов основного производства предприятия.

Цех окончательной сборки является финальным в процессе производства, поэтому время межцеховой передачи для него не задано. Для сборочных цехов размер партии следует принять равным единице.

Заданы параметры технологических процессов обработки деталей в механических цехах предприятия (табл. Г.2).

Таблица Г.2

Технологические процессы обработки деталей в механических цехах

Размер партии для цеха термообработки условно принять равным единице.

Информация о процессах в сборочных цехах задана укрупненно и приведена в табл. Г. З.

Таблица Г. З

Информация о процессах сборки

Состав изготавливаемых изделий приведен в табл. Г. 4.

Структура состава изделий

Таблица Г.4

Порядок выполнении работы. В первую очередь нормализуем дерево изделий, включив в состав номенклатуры материалы и финальные изделия. В результате получим табл. Г. 5.

Таблица Г.5

Структура состава изделий, включающая материалы

Далее определяют цехи, выпускающие ДСЕ. Для ПКИ и материалов указывается отдел снабжения. Для этого воспользуемся табл. Г. 2 и Г. З. Результат представлен в табл. Г. 6.

Таблица Г.6

Определение выпускающих подразделений

Следующим шагом рассчитывают размер партии. Для сборочных цехов размер партии устанавливаем равным единице. Для отдела снабжения размер партии будет рассчитан самим отделом. Для проведения расчетов по механическим цехам составим новую таблицу, включив в нее все операции обработки (табл. Г.7).

Расчет партии проводится по формуле (Г.2). Рассмотрим этот расчет на примере детали 140−120.

В цехе 11 выполняется одна операция — раскройная. Штучная норма времени составляет 5 мин, норма подготовительно-заключительного времени — 1 мин (см. табл. Г.2). Коэффициент для расчета партии — 0,01 (см. табл. Г.1). Тогда размер партии составит.

В цехе 21 выполняется три операции. Для этого цеха размер партии составит.

Для цеха 12 размер партии принимается равным 1 шт.

В цехе 22 деталь также проходит три операции. Размер партии составит.

Для последовательно обрабатывающих детали цехов целесообразно принять общий размер партии. Обычно выбирают наибольшее значение, удобное для производства. В данном случае выбрано значение 26 шт.

Если размеры партии в разных цехах существенно различаются, то принимают максимальное значение. Для цеха первой очереди (заготовительного) можно принять существенно больший размер партии, при этом желательно, чтобы он был кратен размеру партии других цехов. Так, для детали 140−123 размер партии в цехе 21 принят равным 20 шт., а в заготовительном — 1000 шт.

После размера партии можно приступить к расчету длительности цикла изготовления детали в цехе по формуле (Г.1). Рассмотрим расчет на примере той же детали. Штучную норму времени и норму подготовительно-заключительного времени берем из табл. Г. 2. Размер партии уже рассчитан. Коэффициент межоперационного пролеживания и время на межцеховую передачу берем из табл. Г. 1. Тогда длительность цикла для цеха 11 составит.

Для цеха 21 расчет ведется аналогично:

Для цеха термообработки (12) результат будет следующим:

Таблица Г. 7.

Расчет размера партии обработки и длительности цехового производственного цикла для механических цехов.

Для расчета длительности цикла сборочных цехов и расчета опережений воспользуемся табл. Г. 8. Поскольку для этих цехов размер партии принят равным единице, длительность цикла определится трудоемкостью сборки (см. табл. Г. З), откорректированной на время межоперационного пролеживания и время на межцеховые передачи (см. табл. Г.1). Так, для цеха окончательной сборки длительность цикла сборки изделия 451 составит.

Для сборки узла 451−001 в цехе 31 длительность цикла определится как.

Таблица Г. 8.

со со го.

СО СО со Расчет опережения выпуска производится следующим образом. Для цеха окончательной сборки опережение выпуска принято равным нулю, тогда опережение запуска изделий в этом цехе равняется длительности цикла сборки этих изделий. Эти величины одновременно являются расчетными опережениями выпуска всех компонентов изделий. Другими словами, величины опережения запуска изделий в цехе окончательной сборки переписываются в качестве опережения выпуска всех позиций, которые входят в данное изделие.

Поскольку один компонент (ДСЕ, ПКИ, материал) может входить в сборку разных изделий, для него рассчитываются разные значения опережения выпуска. Для определенности следует в дальнейших расчетах использовать максимальное значение опережения (в табл. Г. 8 эти значения обведены двойной рамкой). Опережение запуска для всех сборочных цехов определится как сумма опережения выпуска узла и цикла его изготовления в этом цехе и т. д.

Обработка деталей в рассматриваемом примере производится в нескольких цехах, поэтому для расчета опережений следует воспользоваться табл. Г. 9. В эту таблицу переносятся значения опережения выпуска для механических цехов из табл. Г. 8. Остальные исходные данные копируют табл. Г. 7.

Опережение выпуска для очередного цеха определяется как сумма опережения выпуска последующего по маршруту обработки цеха и длительности цикла обработки в этом, последующем цехе. Например, опережение выпуска детали 140−120 в цехе 12 равно опережению выпуска этой детали в цехе 22 и длительности цикла производства этой детали в цехе 22:

При расчете опережения в месяцах рассчитанное опережение следует разделить на 20 (условное количество рабочих дней в месяце) и округлить в большую сторону. Результат последнего расчета (опережение выпуска первого по маршруту обработки цеха плюс длительность цикла производства детали в этом цехе) переносится в табл. Г. 8 в качестве опережения выпуска материала, из которого изготавливается эта деталь. Окончательные результаты расчета опережений выпуска содержатся в табл. Г. 9 для механических цехов и в табл. Г. 8 для всех остальных цехов и отдела снабжения.

Таблица Г.9

Расчет календарно-плановых нормативов для механических цехов

ПриложениеД