Основные проблемы складской логистики

Существует несколько основных вопросов, успешное решение которых может гарантировать эффективное функционирование складского хозяйства. К ним относятся:

• • выбор между собственным складом или складом общего пользования;
• • количество складов и размещение складской сети;
• • размер и место расположения склада;
• • выбор системы складирования.

Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов. Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые на микроуровне. Поэтому логистический процесс на складе включает:

• • снабжение запасами;
• • контроль за поставками;
• • разгрузку и приемку грузов;
• • внутрискладскую транспортировку и перевалку грузов;
• • складирование и хранение грузов;
• • комплектацию (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузку;
• • транспортировку и экспедицию заказов;
• • сбор и доставку порожних товароносителей;
• • контроль за выполнением заказов;
• • информационное обслуживание склада;
• • обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг).

Функционирование всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости. Такой подход позволяет не только четко координировать деятельность служб склада, он является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами. Условно весь процесс можно разделить на три части:

• 1) операции, направленные на координацию службы закупки;
• 2) операции, непосредственно связанные с переработкой груза и его документацией;
• 3) операции, направленные на координацию службы продаж.

Координация службы закупки осуществляется в ходе операций, но снабжению запасами и посредством контроля за ведением поставок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении склада товаром (или материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно вестись в полной согласованности со службой продаж и имеющейся мощностью склада.

Учет и контроль за поступлением запасов и отправкой заказов позволяет обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, максимальное использование имеющегося объема склада и необходимые условия хранения, сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить оборот склада.

Разгрузка и приемка грузов. Соответственно подготавливаются места разгрузки под указанное транспортное средство (трейлер, контейнер) и необходимое погрузочно-разгрузочное оборудование. Разгрузка на современных складах осуществляется на разгрузочных автомобильных или железнодорожных и контейнерных площадках. Специальное оснащение мест разгрузки и правильный выбор погрузочно-разгрузочного оборудования позволяют эффективно проводить разгрузку (в кратчайшие сроки и с минимальными потерями груза), в связи с чем сокращаются простои транспортных средств, а следовательно, и снижаются издержки обращения.

Проводимые на данном этапе операции включают:

• • разгрузку транспортных средств;
• • контроль документального и физического соответствия заказов поставки;
• • документальное оформление прибывшего груза через информационную систему;
• • формирование складской грузовой единицы.

Внутрискладская транспортировка. Она предполагает перемещение груза между различными зонами склада: с разгрузочной в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и в зону погрузки.

Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при минимальной протяженности во времени и пространстве по сквозным «прямоточным» маршрутам. Это позволит избежать повторного возвращения в любую из складских зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования на другое) должно быть минимальным.

Складирование и храпение. Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Основной принцип рационального складирования — эффективное использование объема зоны хранения. Предпосылкой этого является оптимальный выбор системы складирования и в первую очередь складского оборудования. Оборудование под хранение должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должно быть минимальным, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов. Для упорядоченного хранения груза и его экономичного размещения используют систему адресного хранения по принципу твердого (фиксированного) или свободного (груз размещается на любом свободном месте) выбора места складирования.

Процесс складирования и хранения включает: а) закладку груза на хранение; б) хранение груза и обеспечение соответствующих для этого условий;

в) контроль за наличием запасов на складе, осуществляемый через информационную систему.

Комплектация (комиссионировапие) заказов и отгрузка. Процесс комплектации сводится к подготовке товара в соответствии с заказами потребителей.

Комплектация и отгрузка заказов включают:

• • получение заказа клиента (отборочный лист);
• • отбор товара каждого наименования по заказу клиента;
• • комплектацию отобранного товара для конкретного клиента в соответствии с его заказом;
• • подготовку товара к отправке (укладывание в тару, на товароноситель);
• • документальное оформление подготовленного заказа и контроль за подготовкой заказа;
• • объединение заказов клиентов в партию отправки и оформление транспортных накладных;
• • отгрузку грузов в транспортное средство.

Подготовка и оформление документации осуществляется через информационную систему. Адресная система хранения позволяет указывать в отборочном листе место отбираемого товара, что значительно сокращает время отборки и помогает отслеживать отпуск товара со склада.

При комплектации отправки благодаря информационной системе облегчается выполнение функции объединения грузов в экономичную партию отгрузки, позволяющую максимально использовать транспортное средство. При этом выбирается оптимальный маршрут доставки заказов.

Транспортировка и экспедиция заказов могут осуществляться как складом, так и самим заказчиком. Последний вариант оправдывает себя лишь в том случае, когда заказ осуществляется партиями, равными вместимости транспортного средства. Наиболее распространена и экономически оправданна централизованная доставка заказов складом. В этом случае благодаря объединению (унитизации) грузов и оптимальным маршрутам доставки достигается значительное сокращение транспортных расходов и появляется реальная возможность осуществлять поставки мелкими и более частыми партиями, что приводит к сокращению ненужных страховых запасов у потребителя.

Сбор и доставка порожних товароносителей играют существенную роль в статье расходов. Товароносители (поддоны, контейнеры, тара) при внутригородских перевозках чаще всего бывают многооборотные, а потому требуют возврата отправителю. Эффективный обмен товароносителей возможен лишь в тех случаях, когда достоверно определено их оптимальное количество и четко выполняется график обмена ими с потребителями.

Информационное обслуживание склада предполагает управление информационными потоками и является связующим стержнем функционирования всех служб склада. В зависимости от технической оснащенности управление информационными потоками может быть как самостоятельной системой (на механизированных складах), так и составной подсистемой общей автоматизированной системы управления материальными и информационными потоками (на автоматизированных складах). Информационное обслуживание охватывает:

• • обработку входящей документации;
• • предложения по заказам поставщиков;
• • оформление заказов поставщиков;
• • управление приемом и отправкой;
• • контролирование наличности на складе;
• • прием заказов потребителей;
• • оформление документации отправки;
• • диспетчерскую помощь, включая оптимальный выбор партий отгрузки и маршруты доставки;
• • обработку счетов клиентов;
• • обмен информацией с оперативным персоналом и верхним иерархическим уровнем;
• • различную статистическую информацию.

АВС-регулирование запасов. Планируя управление запасами предприятий в сферах производства и обращения, часто приходится принимать решение по десяткам тысяч позиций ресурсов на складе. При этом разные позиции ассортимента заслуживают разного внимания, так как с точки зрения вклада в тот или иной результат торговой или производственной деятельности они не являются равноценными. Идея Л ВС-анализа состоит в том, чтобы из всего множества однотипных объектов выделить наиболее значимые с точки зрения обозначенной цели. Таких объектов, как правило, немного, и именно на них необходимо сосредоточить основное внимание и силы.

В экономике широко известно так называемое правило Парето (20/80), согласно которому лишь пятая часть (20%) от всего количества объектов, с которыми обычно приходится иметь дело, дает примерно 80% результатов этого дела. Вклад остальных 80% объектов составляет только 20% общего результата. Суть принципа Парето состоит в том, что в процессе достижения какой-либо цели нерационально уделять объектам, образующим малую часть вклада, то же внимание, что и объектам первостепенной важности. Согласно методу Парето множество управляемых объектов делится на две неодинаковые части.

Общий алгоритм проведения АВС-анализа:

• 1) формулирование цели анализа;
• 2) идентификация объектов управления, анализируемых методом АВС;
• 3) выделение признака, на основе которого будет осуществлена классификация объектов управления;
• 4) оценка объектов управления по выделенному классификационному признаку;
• 5) группировка объектов управления в порядке убывания значения признака;
• 6) построение кривой ЛВС;
• 7) разделение совокупности объектов управления па три группы: группа Л, группа В и группа С.

Первым этапом ЛВС-анализа является определение цели анализа. Одно и то же множество объектов управления будет разделено на подмножества Л, В и С по-разному, в зависимости от цели анализа.

Например, в процессе управления многотысячным ассортиментом склада предприятия с использованием ЛВС-анализа могут решаться следующие задачи:

• • сокращение величины запасов;
• • сокращение количества перемещений на складе;
• • сокращение хищений материальных ценностей.

Кратко остановимся на характеристике каждой из задач.

Ставя цель сокращения запаса на складе, необходимо выделить ассортимент, на долю которого приходится основная часть продаж. Это будет незначительная группа «валообразующих» позиций, заказы по которым необходимо взять под строгий контроль, так как содержание многодневного запаса по этим позициям обойдется гораздо дороже, чем по второстепенным позициям списка товаров.

Основная опасность хищений на этом же складе также приходится на незначительную группу ассортимента. Однако состав этой группы отличается от состава «валообразующей» группы. Этой группе также необходим жесткий контроль, но уже другого плана: частая инвентаризация, размещение в специальных камерах, укладка в верхние ярусы стеллажей, что затрудняет хищение и т. п.

Менеджмент высокоэффективных складов большое внимание уделяет сегодня проблеме лишних перемещений по складу. С целью экономии времени и расхода энергии необходимо свести движения к минимуму. Отечественные склады имеют большой резерв в этой области. Размеры же складов таковы, что ошибки размещения приводят здесь к десяткам километров в месяц лишних перемещений. Разделим ассортимент склада по признаку встречаемости позиции в отгрузочных накладных, большая часть встречаемости, так же как и в первых двух случаях, придется на незначительную часть ассортимента. Избежать избыточных передвижений можно, если разместить этот ассортимент в так называемых горячих зонах, т. е. в зонах, наиболее удобно расположенных относительно мест отпуска товара. Следует отметить, что эта группа по составу не будет совпадать ни с «валообразующей» группой, ни с группой, опасной с точки зрения хищения.

Вторым этапом ABC-анализа является идентификация объектов управления, анализируемых методом ЛВС. В приведенном выше примере таким объектом является отдельная позиция ассортимента. Однако для решения иных задач могут быть выбраны и другие объекты. Например, сократить запасы на складе можно, уделив особое внимание работе с поставщиками, на долю которых приходится основная часть запасов склада. В этом случае объектом управления будут поставщики, признак, на основе которого будет осуществлена классификация поставщиков (третий шаг алгоритма), — доля запаса товаров на складе, полученных от данного поставщика.

После того как определен признак классификации, каждый из объектов (позицию ассортимента, поставщика и т. п. оценивают по намеченному признаку (шаг 4). Затем осуществляют группировку объектов управления в порядке убывания выделенного признака (шаг 5). Верхняя, незначительная часть упорядоченного списка будет играть ключевую роль с точки зрения намеченной цели.

Расчет оптимального объема партии поставки. С целью оптимизации запасов необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.

Оптимальный размер партии поставляемых товаров и, соответственно, оптимальная частота завоза зависят от следующих факторов:

• • объем спроса (оборота);
• • расходы транспортно-заготовительные (издержки выполнения заказа);
• • расходы по хранению запаса;
• • потери от пролеживания.

Для расчета планируемых в договорах интервалов и объемов поставок как оптимальных наиболее экономически обоснованным является расчет, соответствующий минимуму суммарных затрат в связи с организацией доставки и хранением запаса материальных ресурсов. Для этого необходимо минимизировать функцию, представляющую сумму издержек выполнения заказа и издержек на хранение заказа, т. е. определить условия, при которых:

где С_общ — общие затраты на выполнение и хранение заказа; С_х — затраты на хранение запаса; С₃ — затраты на выполнение заказа; С" — потери от пролеживания.

Предположим, что за определенный период времени величина оборота составляет Q. Размер одной заказываемой и допустимой партии S. Допустам, что новая партия завозится после того, как предыдущая полностью закончилась. Тогда средняя величина запаса составит 5/2.

Необходимо задать тариф (М) за хранение запаса. Например, если М = 0,1, то это значит, что издержки по хранению единицы продукции за период времени составят 10% ее стоимости. Тогда затраты на хранение за период времени рассчитываются по формуле:

Размер транспортно-заготовительных расходов определяется умножением количества заказов за период времени на величину расходов, связанных с размещением, доставкой и оформлением одного заказа:

где К — расходы, связанные с размещением, доставкой и оформлением одного заказа; Q / 5 — количество завозов за период времени.

Потери от пролеживания составят:

где / — потери от пролеживания за период времени (в процентах от стоимости).

Теперь необходимо найти оптимальный размер партии (5_0пт), при котором величина суммарных затрат будет минимальной:

Минимум С₀5_Щ имеет в точке, в которой ее первая производная, но 5 равна нулю, а вторая производная больше нуля.

Первая производная равна.

Найдем значение 5, обращающее производную функции в ноль:

откуда 5_0ПТ = ]2 К Q/ (М +1). Полученная формула, позволяющая рассчитать оптимальный размер заказа, в теории управления запасами известна как формула Уилсона.

Задача определения оптимального размера заказа наряду с аналитическим методом может быть решена и графически.

В качестве критерия оптимальности выбирают минимум суммы транспортно-заготовительных расходов, расходов на хранение и потерь от пролеживания. И транспортно-заготовительные расходы, и расходы по хранению, и потери от пролеживания зависят от размера заказа, однако характер зависимости каждой из этих статей расходов от объема заказа разный.

Транспортно-заготовительные расходы при увеличении размера заказа, очевидно, уменьшаются, так как закупки и перевозки товаров осуществляются более крупными партиями, и, следовательно, реже. График этой зависимости, имеющей форму гиперболы, представлен на рис. 4.2.

Рис. 4.2. Зависимость транспортно-заготовительных расходов от размера заказа

Расходы по хранению и потери от пролеживания растут прямо пропорционально размеру заказа (рис. 4.3).

Рис. 4.3. Зависимость расходов на хранение (а) и потерь от пролеживания (б) от размера заказа

Сложив графики, получим кривую, отражающую характер зависимости суммы транспортно-заготовительных расходов, расходов на хранение и потерь от пролеживания от размера заказываемой партии (рис. 4.4). Как видим, кривая суммарных издержек имеет точку минимума, в которой суммарные расходы будут минимальны. Абсцисса этой точки 5_0ПТ дает значение оптимального размера заказа.

Рис. 4.4. Зависимость суммы транспортно-заготовительных расходов расходов на хранение и потерь от пролеживания от размера заказа