Котельный цех ижевской ТЭЦ-1

ФБГОУ ВПО УдГУ ФИЗИКО-ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ ФАКУЛЬТЕТ КАФЕДРА ТЕПЛОЭНЕРГЕТИКИ

ОТЧЕТ

по учебной практике

«Котельный цех ижевской ТЭЦ-1»

Выполнил: Михайлов В.А.

студент гр. О-100 500−41

Проверил: преподаватель Борисова Е.М.

Ижевск 2013

СОДЕРЖАНИЕ Введение

1. План эксплуатации котлоагрегатов ТЭЦ-1

2. Общие указания

3. Краткое техническое описание

3.1 Назначение и технические данные

3.2 Краткое описание конструкции

3.3 Гидравлическая часть

3.4 Горелочные устройства

3.5 Газовоздухопровод

4. Подготовка котла к пуску

4.1 Общие указания

4.2 Осмотр и подготовка котла к пуску

5. Пуск котла из холодного состояния

6. Обслуживание котла и вспомогательного оборудования во время работы

7. Останов котла

8. Пуски котла из различных тепловых состояний

9. Аварийный останов котла

10. Вывод котла в ремонт и порядок допуска к ремонту

11. Указания мер безопасности

12. Технологические защиты и блокировки

12.1 Общие положения

12.2 Защиты, действующие на останов котла

12.3 Операции по останову котла

12.4 Защиты, действующие на снижение нагрузки котла

12.5 Защиты, выполняющие локальные операции

12.6 Условия блокировок механизмов вспомогательного оборудования

12.7 Блокировки по горелкам

13. Автоматическое регулирование Заключение Список литературы

ВВЕДЕНИЕ

Ижевская ТЭЦ-1 принадлежит ОАО «ТГК-5». Ввод первого энергоблока осуществлён в 1934 г., последнего — в 1989 г. На ижевской ТЭЦ-1 эксплуатируется семь турбогенераторов единичной мощностью 12 МВт, два из которых в 2003 г. перемаркированы и единичная мощность каждого равна 9 МВт (№ 5 и № 6 производства «Инвест», Чехословакия). Они были введены в эксплуатацию в 1957 г. и наиболее изношены, отработали парковый ресурс, и подлежат замене. Также отработала парковый ресурс турбина № 2. Турбоагрегаты № 1, 3, 4 и 7 установлены вместо демонтированных и отслуживших свой срок турбин сравнительно недавно (с 1984 по 1989 г. г.) и находятся в хорошем состоянии. Установленная электрическая мощность Ижевской ТЭЦ-1 на 2 008 составила — 78 МВт. В 2009 г. на Ижевской ТЭЦ-1 было выработано 340,83 млн. кВт•ч. В 2010 году выбран исполнитель и ведется проектирование по проектам «Реконструкция Ижевской ТЭЦ-1» с установкой ПГУ — 230 МВт и «Схема выдачи мощности Ижевской ТЭЦ-1 при реконструкции с применением ПГУ». Ввод новых мощностей 230 МВт согласно Договору о предоставлении мощности планируется 32 013 г.

В данном отчете рассматривается инструкция парового котла Е-160−3,9−440 ГМ (модель ТГМЕ-190), ст. № 6, предназначенного для работы на общую паровую магистраль. Инструкция содержит условия эксплуатации парового котла с использованием в полном объеме контрольно-измерительных приборов, автоматики, сигнализации и защит, предусмотренных проектом. Приведена последовательность и условия проведения основных технологических операций при пусках, остановах и нормальной эксплуатации котла.

1. ПЛАН ЭКСПЛУАТАЦИИ КОТЛОАГРЕГАТОВ НА ТЭЦ — 1

паровой котел пуск обслуживание

1) Опробование резервных насосов. Сотрудники ТЭЦ-1 работают в две смены;

2) Переход с работающего насоса на резервный;

3) Проверка исправности мазутных отсечных клапанов;

4) Опробование шламовых насосов;

5) Проверка действия сигнализации предельного повышения и понижения температуры и понижения давления топлива, подаваемого в котельных цех для сжигания;

6) Периодическая продувка котла при пуске и остановке;

7) Проверка плотности регулирующих питательных клапанов (РПК) котла;

8) Осмотр насосов дозаторов;

9) Наружная промывка штоков насосов-дозаторов

10) Замена масла на колонках дистанционного управления (КДУ) тягодутьевых машин (ТДМ):

11) Осмотр арматуры и КДУ питательной линии, первичного воздуха, мазутопроводов, расширителя непрерывной продувки (РНП);

12) Подтяжка сальников и смазка арматуры технической воды;

13) Дробевая очистка котлов, работающих на мазуте;

14) Опробование сигнализации загорания ВЗП котлов;

15) Обход, осмотр наружных трубопроводов и емкостей с записью в журнал (мазутные емкости, газопроводы, мазутопроводы, места прохода труб через обвалование, шлакопроводы);

16) Проверка плотностей газопроводов путем обмыливания фланцевых соединений и сальниковых уплотнений арматуры. Обмыливание при установке и выемке глушек после ремонта, перед заполнением газопровода;

17) Осмотр, смазка арматуры газопроводов;

18) Осмотр паропроводов собственных нужд котельного цеха;

19) Переход на резервную автоматику газорегуляторного пункта (ГРП);

20) Проверка помещения мазутного хозяйства на загазованность;

21) Опробование сигнализации по давлению газа после ГРП (минимального, максимального);

22) Опробование сигнализации групповой замерной установки (ГЗУ);

23) Промывка пароперегревателя перед растопкой;

24) Проверка помещений ГРП на загазованность;

25) Наблюдение за плотностью арматуры и фланцевых соединений;

26) Проверка теплового расширения барабана, коллекторов, паропроводов;

27) Проверка водоуказательных приборов Р до 40 кг/см2;

28) Проверка действия предохранительных клапанов;

29) Проверка форсунок внешним осмотром;

30) Проверка автоматики питания, переход на резервную.

2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ Обслуживание котла ТГМЕ-190 производится оперативным персоналом ТЭЦ-1.

Дежурный персонал ТЭЦ-1 обеспечивает:

— надежную и экономичную работу котла и вспомогательного оборудования;

— достоверность показания всех установленных на котле контрольно-измерительных приборов (КИП), работоспособность защит, блокировок, сигнализации и дистанционного управления электроприводов вспомогательного оборудования и арматуры;

— химический контроль за качеством питательной воды, котловой воды, пара, топлива во время пуска и эксплуатации котла.

Запрещается пуск котла и вспомогательного оборудования и их эксплуатация:

1. При неисправности любой из технологических защит, действующих на останов котла.

2. При неисправности устройств дистанционного управления оперативными регулирующими органами, а также арматурой, используемой при ликвидации аварийных положений.

3. При повреждении опор и пружинных подвесок трубопроводов.

Время проведения основных технологических операций при пуске котла должно фиксироваться вахтенным персоналом в оперативном журнале.

Пуск котла после ремонта разрешается после завершения всех ремонтных работ и обеспечения требуемой техники безопасности и выполнения противопожарных мероприятий.

3. КРАТКОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ

3.1 Назначение и технические данные

1. Котел паровой ТГМЕ-190 предназначен для выработки перегретого пара давлением 3,9 МПа (40 кгс, см2) с температурой 440 °C. Котел рассчитан на сжигание природного газа и мазута.

2. Основные расчетные параметры котла:

— паропроизводительность — 160 т/ч;

— давление в барабане котла- 4,7 МПа (48 кгс/см2);

— давление перегретого пара- 3,9 МПа (40 кгс/см2);

— температура перегретого пара — 440 °C;

— температура питательной воды на входе в котел — 145 °C;

— температура питательной воды на выходе из ВЭ — 260 °C;

— температура уходящих газов — 127 °C;

— температура горячего воздуха — 232 °C;

— температура холодного воздуха — 30 °C;

— температура дымовых газов в поворотной камере — 1023 оС;

— температура дымовых газов перед ТВП-300°С;

— температура дымовых газов за ТВП — 127 °C;

— коэффициент избытка воздуха в рассечке ВЭ — 1,08;

— расход газа при Он=8450 ккал/нм3 — 13 021 нм3/ч;

— теоретически необходимое количество воздуха — 9,37 нм3/кг;

— тепловосприятие топки — 3977,9 ккал/нм3;

— водяной объем котла — 44,9 м³;

— тепловосприятие фестона — 59,3 ккал/нм3;

— объем топочной камеры — 782 м³;

— поверхность нагрева экранов топки — 654 м²;

— поверхность нагрева пароперегревателя — 714 м²;

— поверхность нагрева экономайзера — 1851 м²;

— КПД котла при работе на газе — 93,5%;

— выброс оксидов азота за котлом при, а = 1,4 — 125 мг/м3.

3. Допустимая минимально-длительная нагрузка котла равна 50 т/ч.

4. Номинальная температура пара обеспечивается в диапазоне нагрузок от 70 до 100% от номинальной.

5. Диапазон автоматически регулируемых нагрузок без изменения состава вспомогательного оборудования и горелочных устройств составляет от 50 до 100% от номинальной.

3.2 Краткое описание конструкции

1. Котел однобарабанный, однокорпусной, с естественной циркуляцией, с П-образной сомкнутой компоновкой поверхностей нагрева. Котел подвешен к металлоконструкциям собственного каркаса.

2. Котел состоит из топочной камеры и опускного газохода (конвективной шахты).

3. Топочная камера котла прямоугольная, призматическая со слабонаклонным подом, экранирована газоплотными испарительными панелями, оборудована четырьмя газомазутными горелками, расположенными на боковых стенах по 2 горелки на каждой стене. Горелки располагаются в 2 яруса.

Над верхним ярусом горелок размещены по горизонтали по три сопла ввода в топку вторичного воздуха для дожигания продуктов горения, и дымовых газов от дымососа рециркуляции для подавления окислов азота и регулирования температуры перегретого пара.

Задний экран топки в верхней части имеет двухрядную разводку труб (фестон) для прохода газов в конвективную шахту.

4. Верх топки и конвективной шахты перекрыт потолочным пароперегревателем, переходящим в заднюю стену конвективный шахты.

5. Конвективная шахта котла вертикальная, прямоугольная расположена сзади топки и примыкает к заднему экрану топки. Настенные ограждения конвективной шахты:

— с фронта — блоки заднего экрана топки;

— с задней стороны — блоки задней стены, являющиеся продолжением потолочного пароперегревателя;

— с боковых сторон — две боковые стены пароперегревателя.

Стены шахты выполнены в газоплотном исполнении из плавниковых труб.

6. В конвективной шахте последовательно по ходу газов размещены: конвективный пароперегреватель I ступени (КПП-1), конвективный пароперегреватель II ступени (КПП-П), водяной экономайзер II ступени (ВЭ-П), водяной экономайзер I ступени (ВЭ-1). Поверхность нагрева КПП-1 — 201,5 м², КПП-П — 301 м², ВЭ-П — 485,3 м², ВЭ-1 — 1156 м².

7. На котле для подогрева воздуха предусмотрен трубчатый воздухоподогреватель (ТВП). ТВП выполнен трехходовым по воздуху с подъемным движением газов. ТВП размещен в газоходе, вынесенном за пределы конвективной шахты. В вынесенном газоходе первой по ходу газов является третья (горячая) ступень воздухоподогревателя, далее — последовательно вторая и первая ступень воздухоподогревателя. Поверхность нагрева ТВП — 6332 м².

8. Регулирование температуры перегретого пара осуществляется в шести поверхностных пароохладителях.

9. Котел работает по двухступенчатой схеме испарения и оснащен барабаном внутренним диаметром 1590 мм, длиной 10 930 мм, толщиной стенки 45 мм и четырьмя выносными циклонами.

3. Котел имеет два самостоятельных потока по водяному тракту и два — по паровому тракту.

3. Котел работает с уравновешенной тягой.

3.3 Гидравлическая часть

1. Питательная вода подводится к котлу через узел питания, который включает в себя основную питательную линию с запорной и регулирующей арматурой Ду 200 и байпасную линию с запорной и регулирующей арматурой Ду 80. Байпасная линия предназначена для заполнения котла водой и для питания его при растопках и пониженных нагрузках.

2. После узла питания питательная вода поступает в два входных коллектора (по одному на поток), на которых установлены дроссельные клапаны.

3. Перед дроссельными клапанами от каждого входного коллектора тремя трубами с электрифицированными запорными вентилями Ду 65 вода отводится к трем поверхностным пароохладителям.

4. От поверхностных пароохладителей вода отводится тремя трубами (на поток) к входному питательному коллектору после дроссельного клапана. На этих трубах установлены обратные клапаны Ду 65. Расход воды через поверхностные пароохладители регулируется.

5. От входных питательных коллекторов вода подается к входным коллекторам водяного экономайзера I ступени и подвесной системы. Перед входным коллектором подвесной системы устанавливается дроссельная шайба для выравнивания давления между системами экономайзера и подвесной. До водяного экономайзера от входных питательных коллекторов к барабану смонтирована линия рециркуляции ВЭК, на которой установлен запорный вентиль Ду 50 и запорный вентиль с электроприводом Ду 50.

6. От водяного экономайзера II ступени и подвесной системы вода е. семью трубами подается в среднюю часть барабана на успокоительный лист. Змеевики экономайзера I и II ступени выполнены из труб диаметром 28×4 мм, подвесная система из труб диаметром 32×6 мм. Материал труб — сталь 20.

7. В первую ступень испарения включены барабан, четыре панели фронтового экрана топки, четыре панели заднего экрана топки и средние панели боковых экранов топки. Вода к нижним камерам экранов подводится от барабана по двум водоопускным стоякам диаметром 426×16 мм. От стояков вода трубами диаметром 133×6 мм подводится в камеры экранов (по две трубы на каждую камеру фронтового и заднего экранов и по три трубы к средним камерам боковых экранов).

От каждой верхней камеры фронтового, заднего и средних панелей боковых экранов пароводяная смесь отводится в барабан по трем трубам диаметром 133×6 мм. Все экраны топки выполнены из труб диаметром 60×4, материал труб — сталь 20.

8. Вторая ступень испарения включает в себя четыре циркуляционных контура (по два — на сторону котла), каждый из которых образован одним из выносным циклоном диаметром 426×20 мм и одной крайней панелью бокового экрана топки.

Каждый контур задействован следующим образом. Котловая вода из барабана трубой диаметром 159×7 мм поступает в первый циклон, и далее во второй, то есть каждая пара циклонов на левой или правой стороне котла соединена между собой по воде трубой диаметром 159×7 мм.

От каждого циклона вода подводится по двум трубам диаметром 133×6 мм к нижней камере крайней панели бокового экрана. От верхней камеры крайней панели бокового экрана пароводяная смесь отводится по двум трубам диаметром 133×6 мм к выносному циклону, где происходит сепарация пара из смеси. Пар перепускается в барабан по одной трубе диаметром 159×7 мм, а вода отводится в крайнюю панель бокового экрана топки.

9. Пар из барабана в каждом потоке подводится по четырем трубам диаметром 133×6 мм к входным коллекторам потолочного пароперегревателя и заднего экрана конвективной шахты, и по одной трубе диаметром 133×6 мм к входному коллектору боковой стены конвективной шахты.

3. В каждом потоке от выходных коллекторов потолочного пароперегревателя и задней стены конвективной шахты по двум трубам диаметром 133×6 мм и от выходного коллектора боковой стены конвективной шахты по одной трубе диаметром 133×6 мм пар отводится к конвективному пароперегревателю первой ступени (КПП I).

3. После КПП I пар тремя трубами диаметром 133×6 мм подводится к трем поверхностным пароохладителям (на один поток).

3. Пройдя пароохладители, пар поступает в смешивающий коллектор, после которого производится переброс потока пара на другую сторону котла. Затем пар поступает во входной коллектор конвективного пароперегревателя второй ступени (КПП II) (на один поток).

3. В каждом потоке от выходного коллектора КПП II пар поступает в паросборный коллектор диаметром 325×45 мм (общий для двух потоков), на котором установлены три предохранительных клапана и задвижка ГПЗ Ду 300 с электроприводом. От этого коллектора выполнена линия продувки пароперегревателя Ду 65 в атмосферу с двумя запорными вентилями с электроприводом. Пароперегреватель котла выполнен из труб диаметром 30×4 мм, материал труб — сталь 20.

3. На котле дополнительно предусмотрены следующие трубопроводы: — линия аварийного сброса диаметром 60×5 мм с установленной на ней запорным вентилем Ду 50 и запорным вентилем с электроприводом Ду 50;

— линия солевой кратности диаметром 60×4 мм от блока правых циклонов к правому стояку водоподводящих труб, на линии установлен запорный вентиль Ду 50;

— линии солевого перемешивания диаметром 60×4 мм между контурами испарения, каждая линия соединяет опускную трубу на выходе из выносного циклона одного контура с опускной трубой на входе в нижний экранный коллектор другого контура;

— трубопровод ввода фосфатов диаметром 32×5 мм, на котором установлены два запорных вентиля Ду 20;

— трубопровод непрерывной продувки диаметром 32×5 мм, на общих сбросных линиях установлены вентиль запорный с электроприводом Ду 20 и регулирующий клапан с электроприводом Ду 20, а также ручные вентили Ду 20;

— линии дренажей поверхностей нагрева и трубопроводов диаметром 32×4 мм;

— линии воздушников диаметром 16×2,5 мм.

3.4 Горелочные устройства

1. В качестве горелочных устройств, для сжигания газа и мазута на котле предусмотрены четыре газомазутные горелки завода ТКЗ «Красный котельщик», расположенные на боковых стенах экранов топки в два яруса по две горелки на каждой боковой стене (на отметках 5060 мм и 7560 мм).

2. Природный газ подается через два коллектора кольцевого типа наружный — диаметром 159×5 мм и внутренний — диаметром 133×4 мм.

3. К наружному коллектору с помощью фланцев присоединяются двенадцать газораздающих поворотных труб диаметром 32×5 мм, а к внутреннему коллектору — шесть газораздающих поворотных труб диаметром 32×5 мм, по которым подается природный газ к приваренным насадкам (соплам) — изогнутым под углом 60° концам труб. Приварные насадки имеют материал из стали 12Х18Н12Т.

4. Во фланцах газораздающих труб имеются прорези, позволяющие при настройке развернуть трубу на угол до 30° от номинального значения. Оптимальные положения газораздающих сопел (углы установки) будут определены в процессе наладки котла из условия обеспечения минимально достижимых выбросов азота при нормальном качестве горения.

Подвод воздуха к горелкам осуществляется двумя воздуховодами — один воздуховод на две горелки.

5. Воздушный короб горелки делится на два канала — периферийный и внутренний. Воздух распределяется в отношении 60 к 40%.

6. В периферийном канале горелки установлен тангенциальный завихритель.

7. Во внутреннем канале установлены аппараты: по центру установлен аксиальный завихритель с прямыми лопатками, и затем аксиальный завихритель с профилированными лопатками.

8. Внутренняя обечайка периферийного канала диаметром 720×10 мм и наружная обечайка внутреннего канала диаметром 590×10 мм образуют кольцевой канал, в котором размещены восемнадцать труб диаметром 51×1,5 мм. Эти трубы являются направляющимся для установки газораздающих труб.

9. Труба форсунки установлена по оси горелки, для установки трубы запальника в центральном завихрителе убрана одна лопатка.

3. Гляделка и трубы для установки датчиков контроля факела сориентированы на аксиальный аппарат, где убрана вторая лопатка.

3. Техническая характеристика горелки:

— номинальная тепловая мощность — 32 Мвт

— сопротивление газового тракта при номинальной на — грузке 37 850 Па

(0,379 кг/см2)

— сопротивление воздушного тракта при номинальной нагрузке1510 Па (151 кгс/м2)

3. Конструктивные данные горелки:

— габаритные размеры, мм — 2580×2232×1880;

— суммарное выходное сечение каналов горячего воздуха, м2 — 0,553;

— сечение пережима амбразуры, м2 — 0,454;

— суммарное выходное сечение газовых наконечников, м2 — 0,684.

3.5 Газовоздухопровод

1. Подача воздуха в котел осуществляется двумя дутьевыми вентиляторами типа ВДН-18. Забор холодного воздуха производится как из верхней части котельной, так и снаружи здания. Для этой цели предусмотрена перекидная заслонка, установленная во всасывающем коробе.

Из напорных коробов дутьевых вентиляторов выполнены отводы воздуха на запальники ЗСУ-П После трубчатого воздухоподогревателя (ТВП) горячий воздух поступает в два воздуховода к сторонам котла. От каждого воздуховода через смеситель, предназначенный для смешивания воздуха и дымовых газов, осуществляется подвод к горелкам первого и второго ярусов, расположенных на боковых стенах топки.

Перед смесителем через измерительное устройство выполнен отвод воздуха к трем соплам вторичного дутья, расположенным выше горелок на боковых стенах топки. К этому воздуховоду присоединен нагнетательный газоход рециркуляции дымовых газов.

Для поддержания расчетной температуры уходящих газов при эксплуатации на пониженных нагрузках и при низкой температуре наружного воздуха предусмотрена рециркуляция горячего воздуха, отбираемого после ТВП, на всасы дутьевых вентиляторов. На линиях рециркуляции установлено по два плотных клапана.

Дымовые газы после опускного газохода поступают в воздухоподогреватель. После ТВП дымовые газы одним дымососом типа ДН 22×2−0,62 ГМ подаются в дымовую трубу.

Из газоход перед ТВП дымососом рециркуляции дымовых газов типа ВГДН-15М осуществляется подача дымовых газов в смесители для последующей подачи в горелки. Из этой линии выполнены перемычки, по которым дымовые газы могут подаваться в линии подачи горячего воздуха в сопла вторичного дутья.

Основные расчетные данные ТДМ:

1. Дутьевой вентилятор ВДН-18.

— производительность 90 800 м3/ч

— напор 417кгс/м2

— число оборотов 980 об/мин

— двигатель АИР 355 М6УЗ, мощностью 200 Квт

2. Дымосос ДН 22×2−0,62 ГМ.

— производительность 262 200 м3/ч

— напор 193 кгс/м

— число оборотов 600 об/мин

— двигатель ДА-304−450Х-10У1, мощностью 250 Квт

3. Дымосос рециркуляции газов ВГДН 15У.

— производительность 75 000 м3/ч

— напор 369 кгс/м2

— число оборотов 1500сб/мин

— двигатель АИР 315 МЧУЗ, мощностью 200 Квт

4. ПОДГОТОВКА КОТЛА К ПУСКУ

4.1 Общие указания

1. Подготовка котла к пуску производится после окончания ремонтных работ, закрытия всех нарядов.

2. Общее руководство по пуску котла осуществляется начальником смены КЦ.

3. Пуск котла после монтажа, капитального и среднего ремонтов должен производиться под руководством начальника КЦ или его заместителя.

4. После получения указания о пуске котла необходимо предупредить:

— начальника смены электроцеха (ЭЦ) для подготовки к сборке схем электродвигателей вспомогательного оборудования;

— начальника смены тепловой автоматики измерений (ЦТАИ) для подготовки к включению контрольно-измерительных приборов, авторегуляторов, защит, блокировок и технологической сигнализации;

— начальника смены химцеха (ХЦ) для подготовки анализов воды, пара и увеличению расхода питательной воды.

4.2 Осмотр и подготовка котла к пуску

1. Перед пуском котла после монтажа или капремонта произвести внутренний осмотр барабана, убедиться в отсутствии в нем посторонних предметов, грязи. Проверить надежность крепления внутрибарабанных устройств. После осмотра закрыть лазы.

2. Проверить состояние водоуказательных колонок:

— опробовать работоспособность водяных и паровых вентилей;

— проверить наличие и состояние защитных стекол, наличие и достаточность освещения;

— проверить наличие указателей положения нормального и предельных уровней воды в барабане.

Осмотреть топочную камеру. Убедиться в исправности поверхностей нагрева.

4. Осмотреть все газоходы и воздуховоды котла. Убедиться в их исправности, в отсутствии в них посторонних предметов. Проверить состояние обмуровки и обшивки котла и газовоздуховодов.

5. После осмотра, убедившись отсутствии людей в котле, закрыть лазы, люки и гляделки.

6. Проверить исправность опор и подвесок трубопроводов и коллекторов котла, а также состояние реперов.

7. Проверить исправность, плотность и легкость хода шиберов газовоздушного тракта, исправность их дистанционных приводов, соответствие положения указателям и рискам.

8. Проверить готовность к пуску дымососа, дымососа рециркуляции газов и дутьевых вентиляторов, руководствуясь инструкциями по их эксплуатации,

9. Проверить исправность и готовность к работе газовых запальников 3 У-П.

4. Проверить исправность и работоспособность арматуры котла, дистанционных приводов к ним, правильность указателей на штурвалах.

4. Проверить исправность предохранительных клапанов котла.

4. Подготовить к работе установку приготовления и ввода фосфатов.

4. Проверить готовность к действию средств пожаротушения, радиотелефонной связи в котельном отделении.

4. Убедиться в отсутствии посторонних предметов на площадках обслуживания и лестницах, а также в достаточности освещения котла и вспомогательного оборудования.

4. Включить контрольно-измерительные приборы и проверить их исправность.

4. Проверить правильность действий защит и блокировок котла и вспомогательного оборудования в соответствии с инструкцией по эксплуатации автоматики и защит.

4. Пуск котла запрещается:

— при неисправности защит, действующих на останов котла;

— при неисправности дистанционного управления оперативными регулирующими органами, а также задвижками, используемыми для ликвидации аварийных положений;

— при отсутствии контроля за уровнем и давлением в барабане.

4. Собрать схему заполнения котла водой, для чего:

1) закрыть:

— вентили дренажей экранов, экономайзера, пароперегревателя, узла питания;

— вентили продувочные водоуказательных колонок;

— вентиль аварийного слива из барабана АС-6;

— вентили на линиях непрерывной продувки из выносных циклонов НП-6−9 НП-6−10

— регулирующие клапана на линиях непрерывной продувки РНП-6лев РНП-6-пр

— вентиль на линии рециркуляции воды из барабана в экономайзер РЕЦ-ВЭК-6−1;

— задвижку на основной линии питания котла № 60;

— регулирующий клапан на основной линии питания котла РПК-6 основной;

— задвижку на растопочной линии узла питания № 63;

— регулирующий клапан на растопочной линии РПК-6 пусковой;

— нижние вентили на отборах проб воды и пара, линии фосфатирования;

— вентиль на линии регулирования солевой кратности ЛСРК;

2) открыть:

— вентиль воздушников на трубопроводах питательного тракта котла, барабана, выносных циклонов, пароохладителей;

— первичные вентили на импульсных линиях КИП, защит и автоматики;

— паровые и водяные вентили водоуказательных колонок;

— ручной вентиль на линии аварийного сброса из барабана АС-6−2; АС-6−1;

— ручные вентили до и за регулирующими клапанами на линиях непрерывной продувки НП-6−7, слева, НП-6−9, слева, НП-6−8, справа, НП-6−12 справа;

— ручные вентили на линии рециркуляции воды из барабана в экономайзер РЕЦ-ВЭК-6−2, слева, РЕЦ-ВЭК-6−2, справа;

— дроссельные клапаны на входных коллекторах ВЭК, слева и справа, питательной воды на 50% (по УП);

— задвижки на трубопроводах к поверхностным пароохладителям № 1, № 2, № 3, слева, и № 1, № 2, № 3, справа;

— ручные задвижки на основной и растопочной линиях узла питания № 68, № 69;

— верхние вентили на линии подачи фосфатов, отборов воды и пара.

4. Собрать схему главного паропровода, для чего:

— закрыть вентили на воздушниках пароперегревателя; открыть:

— ГПЗ-6;

— вентили ПП-6−1, ПП-6−2 на продувке пароперегревателя в атмосферу;

— вентили дренажей перед ГПЗ-6, паропровода котла и перед задвижкой 7А (или 10А) у магистрального паропровода.

4. Открыть задвижкусРК-1А от трубопровода питательной воды. Заполнить и поставить под давление участок до сниженного узла питания. Заполнение следует вести осторожно, не допуская толчков и ударов. При появлении из воздушников питательной линии сплошных струй воды воздушники закрыть.

4. Открыть запорную задвижку Ду-80 № 63, регулирующий клапан на пусковой линии РПК Ду80 пусковой и начать заполнение котла водой. Вести непрерывный контроль за уровнем в барабане. Заполнение прекратить при достижении растопочного уровня (на — 100 мм ниже среднего).

При заполнении котла водой следить за отсутствием течей в сварных швах и фланцевых соединениях, при появлении сплошных струй из воздушников закрыть их. Проверить плотность питательной и дренажной арматуры. В случае появления течи устранить ее на ходу или прекратить заполнение.

4. После заполнения котла водой закрыть регулирующий клапан Р v пусковой и задвижку Ду80 № 63 на растопочной линии узла питания и убедиться, что уровень воды в котле не снижается. Если уровень воды снижается (с учетом снижения уровня воды из-за остывания воды, так как температура питательной воды — 104°С), найти места неплотностей и устранить их, после чего подпитать котел до прежнего уровня.

Открыть электрофицированный вентиль на линии рециркуляции из барабана в экономайзер РЕЦ-ВЭК-6−1.

4. Заполнение котла перед растопкой должно производиться только деаэрированной водой.

4. Собрать схему газовоздушного тракта котла для вентиляции, для чего:

1) закрыть:

— направляющие аппараты дутьевых вентиляторов. Ш-Р.ВД-6А, Ш-Р.ВД-6Б ;

— направляющий аппарат дымососа Ш-Р.Д-6;

— направляющий аппарат дымососа рециркуляции газов Ш-Р.Д.Р-6 ;

2) открыть:

— шибера на напоре дутьевых вентиляторов КЛАПАН НА НАПОРЕ ВД-6А, КЛАПАН НА НАПОРЕ ВД-бБ;

— шибера на подводе горячего воздуха к горелкам котла Ш-Р. ГОР-1, Ш-Р. ГОР-2, Ш-Р. ГОР-3, Ш-Р. ГОР-4 ;

— шибера на подводе горячего воздуха к соплам над горелками Ш-Р.ВОЗ. СОПЛАМ-1 и Ш-Р.ВОЗ.СОПЛАМ-2, слева, Ш-Р.ВОЗ.СОПЛАМ-1 и Р.ВОЗ. СОПЛАМ-2, справа;

— шибера с ручным приводом перед соплами;

— шибера на воздухопроводах рециркуляции горячего воздуха на всасы дутьевых вентиляторов КЛАПАН ГОР. ВОЗД. ВД-6А, КЛАПАН ГОР. ВОЗД. ВД-бБ, КЛАПАН t° ВОЗД. СЛЕВА;

— шибера на всасе и напоре дымососа рециркуляции газов КЛАПАН ДО ВРГ-6, КЛАПАН НА НАПОРЕ ВРГ-6;

— шибера на подаче газов рециркуляции в сопла КЛАПАН РЕЦ. ДЫМ.ГАЗ. к СОПЛАМ, слева, КЛАПАН РЕЦ. ДЫМ. ГАЗ к СОПЛАМ, справа;

4. При пуске котла после монтажа, ремонта или при расконсервации снятия заглушек на газопроводе к котлу и запальникам провести контрольную опрессовку газопроводов котла, для чего:

1) закрыть:

— задвижки на газопроводе — вводе к котлу Г-601, ОЗК-6;

— вентиль на свече перед заглушкой С-611, С-612;

— задвижки на подводах Газа к внутренним коллекторам горелок Г-606, Г-608, Г-614, Г-616;

— задвижки на подводах газа к наружным коллекторам горелок Г-604, Г-610, Г-612, Г-618;

— ручные задвижки на подводах газа к внутренним коллекторам горелок Г-607, Г-609, Г-615, Г-617;

— ручные задвижки на подводах газа к внутренним коллекторам горелок Г-605, Г-611, Г-613, Г-619;

— вентили на продувочных свечах перед горелками С-603, С-605, С-607, С-609;

— вентиль на подводе газа к запальникам Г-620;

— электромагнитные клапаны перед запальниками ПЗК-ЗСУГ-1, ПЗК-ЗСУГ-2, ПЗК-ЗСУГ-3, ПЗК-ЗСУГ-4;

— вентили ручные перед запальниками Г-621, Г-622, Г-623, Г-624;

— вентили ручные на продувочных свечах газопровода к запальникам С-615, С-616, С-617, С-618;

2) открыть:

— вентили на свече за первой задвижкой на газопроводе — вводе С-601, 602;

— газовый отсечной клапан (ГОК) на газопроводе к котлу ПЗК-6;

— задвижку Г-602 и регулирующий клапан на основной линии;

— задвижку Г-603 и регулирующий клапан на растопочной линии;

— ПЗК перед горелками ПЗК-6-Г1, ПЗК-6-Г2, ПЗК-6-ГЗ, ПЗК-6-Г4;

— вентили на свечах безопасности у горелок С-604, С-606, С-608, С-610;

3) подсоединить шланг подачи воздуха для опрессовки через штуцер В-60;

4) спрессовать газопровод на давление 100 КПа (1 кгс/см2). Падение давления не должно превышать 1,5 КПа (150 мм вод.ст.) в час;

5) при недопустимом падении давления проверить плотность арматуры и фланцевых соединений путем обмыливания мыльной эмульсией;

6) после окончания опрессовки отсоединить линию подачи воздуха и установить на штуцере заглушку;

7) результаты контрольной опрессовки записать в оперативный журнал и карту растопки.

4. Аналогично подпунктам 3−7 пункта 4. выполнить опрессовку газопровода к запальникам.

5. ПУСК КОТЛА ИЗ ХОЛОДНОГО СОСТОЯНИЯ Подготовить газопровод в пределах котла к заполнению газом (после проведения контрольной опрессовки и проверки арматуры на герметичность), для чего:

Открыть:

— вентили продувочных свечей у горелок С-603, С-605, С-607, С-609;

— вентили ручные на продувочных свечах газопровода к запальникам С-615, С-616, С-617, С-618;

— снять заглушку на газопроводе — вводе к котлу после ОЗК-6.

Включить дымосос, дутьевые вентиляторы. Направляющие аппараты дутьевых вентиляторов открыть на 30% (по УП). Направляющим аппаратом дымососа установить разрежение в верху топки 20−30 Па (2−3 кгс/м2) и включить регулятор разрежения.

Включить дымосос рециркуляции газов, открыть его направляющий аппарат на 30%.

Приоткрыть первую по ходу газа задвижку на газопроводе — вводе Г-601.

Приоткрыть вторую по ходу газа задвижку на газопроводе — вводе ОЗК-6 и продуть газопровод в течение 15−20 мин. При продувке газопроводов наблюдать за давлением газа по приборам, не допуская повышения давления газа сверх рабочего.

Взять на анализ пробу газа из газопровода. Продувка считается законченной, если содержание кислорода (О2) в газе не превышает 1%, а сгорание пробы газа происходит спокойно, без хлопков.

Открыть вентиль на газопроводе к запальникам Г-620. Продуть и поставить под давление газопровод к запальникам через продувочные свечи С-615, С-616, С-617, С-618 до содержания О2 в газе не более 1%, после чего закрыть вентили продувочных свечей.

Закрыть вентили на свече между первой и второй задвижками на газопроводе — вводе С-601, С-602.

Провести предпусковую проверку герметичности затворов запорной арматуры перед горелками и ГОКа, для чего:

— проверить давление газа в газопроводе котла (оно должно быть равным давлению в газопроводе котельной);

— закрыть продувочные свечи горелок С-603, С-605, С-607, С-609;

— закрыть первую и вторую задвижки на газопроводе — вводе к котлу Г-601, ОЗК-6;

— установить давление газа в газопроводе котла, равное значению 80−70% давления газа в газопроводе котельной путем, кратковременного открытия и последующего закрытия вентиля одной из продувочных свечей;

— проконтролировать давление в газопроводе в течение 5 мин.

При отсутствии повышения и понижения давления газа в газопроводе котла установить давление газа в нем, равное 60−50% давления газа в распределительном газопроводе котельной, открытием и последующим закрытием вентиля одной из продувочных свечей.

— проконтролировать давление газа в газопроводе котла при втором значении установленного давления газа в течение не менее 5 мин.

Герметичность затворов запорной арматуры перед горелками считается удовлетворительной при отсутствии видимого падения давления по манометру в течение не менее 5 мин.

Повышение давления газа выше первоначально установленных значений (80−50% давления в газопроводе котельной) свидетельствует о негерметичности затворов входных задвижек на газопроводе — вводе. В этом случае необходимо прослушать поочередно газопроводы перед горелками и трубопроводы свечей безопасности с помощью стетоскопа («слухача») и проверить на ощупь температуру стенок газопроводов за арматурой.

При отсутствии шума, вызываемого протечкой газа через негерметичность затвора запорной арматуры перед горелками, или снижения температуры стенок газопроводов герметичность затвора запорной арматуры перед горелками считается также удовлетворительный.

При удовлетворительной герметичности запорных задвижек перед горелками проверить герметичность затвора ГОК ПЗК-6 на газопроводе котла, для чего:

— закрыть ПЗК-6;

— снизить давление газа в газопроводе после ПЗК-6 до значения, равного 30−40% давления в распределительном коллекторе котельной, с помощью одной из продувочных свечей и проконтролировать в течение не менее 5 мин. давление газа в газопроводах до и после ПЗК-6.

Повышение давления газа в газопроводах котла после ПЗК-6 выше первоначально установленного свидетельствует о негерметичности затвора ПЗК-6.

При видимом падении давлении газа в газопроводах котла необходимо проверить наружную плотность фланцевых и резьбовых соединений, сальниковых уплотнений арматуры с помощью мыльной эмульсии.

Растапливать котел при обнаружении негерметичности затворов запорной арматуры перед горелками и ПЗК-6, а также негерметичности фланцевых и резьбовых соединений, сальниковых уплотнений арматуры запрещается.

Подготовить газопровод к растопке котла, для чего:

— открыть ГОК ПЗК-6;

— открыть вентили на продувочных свечах горелок С-603, С-605, С-607, С-609;

— открыть задвижки на газопроводе — вводе котла Г-601, ОЗК-6;

— закрыть задвижку Г-602 и регулирующий клапан на основной линии пода газа к котлу.

Регулирующим клапаном на растопочной линии подача газа к котлу установить давление газа перед горелками 4,0 КПа — 4,5 КПа (400−450 кгс/м2) и включить пусковой регулятор топлива на поддержание этого давления.

Провентилировать топку в течение 10 мин., для чего открыть (проверить открытие) направляющие аппараты дутьевых вентиляторов на 30%, дымососа рециркуляции на 30%. При этом загорается табло «Вентиляция топки». Убедиться, что регулятор разрежения поддерживает давление в верху топки 20−30 Па (2−3 кгс/м2).

Через 10 мин. должно погаснуть табло «Вентиляция топки» и загорается табло «Топка провентилирована».

Подготовить газовоздушный тракт к розжигу горелок, для чего:

— закрыть направляющий аппарат Ш-Р.Д.Р-6 дымососа рециркуляции дымовых газов;

— отключить дымосос рециркуляции дымовых газов;

— закрыть шибера на всасе и напоре КЛАПАН ДО ВРГ-6, КЛАПАН НА НАПОРЕ ВРГ-6 дымососа рециркуляции дымовых газов;

— закрыть шибера на подаче газов рециркуляции в сопла КЛАПАН РЕЦ. ДЫМ. ГАЗ. К СОПЛАМ, слева, КЛАПАН РЕЦ. ДЫМ. ГАЗ. К СОПЛАМ, справа;

— направляющими аппаратами дутьевых вентиляторов установить давление воздуха в напорном воздухопроводе за ДВ С., 5−0,7 КПа (60−70 кгс/м2), достаточное для нормальной работы запальников ЗСУ-ПИ-45.

Проверить включение защиты по понижению давления в топке котла до 1 КПа.

Включить в работу горелку № 1, для чего:

1) прикрытием шибера Ш-Р.ГОР-1 установить давление воздуха перед горелкой 200 Па (20 кгс/м2);

2) открыть ручной вентиль перед запальником к этой горелке Г-621;

3) включить запальник ЗСУ-ПИ проверить визуально устойчивость горения. При погасании факела запальник отключить, выявить и устранить причину погасания и повторить розжиг;

4) открыть ПЗК горелки № 1 ПЗК-6-Г1;

5) открыть задвижку на подводе газа к внутреннему коллектору горелки Г-606. Осторожно открыть ручную задвижку Г-607.Проследить за воспламенением газа;

6) закрыть вентиль на свече безопасности этой горелки С-604. При включенных блокировках пункты 4, 5, 6 выполняются автоматически.

При не воспламенении или погасании факела первой растапливаемой горелки необходимо:

— отключить запальник, закрыть электромагнитный клапан ПЗК-ЗСУГ-1;

— закрыть ГОК ПЗК-6;

— закрыть ПЗК ПЗК-6-Г1 и задвижки Г-604, Г-605, Г-606, Г-607 на газопроводе перед горелкой;

— закрыть задвижку на газопроводе — вводе ОЗК-6;

— открыть вентиль свечи безопасности С-604. При включенных блокировках вентиль С-604 открывается автоматически. Повторный розжиг горелки разрешается после вентиляции топки в течение 10 мин.

После розжига любой растопочной горелки проконтролировать автоматический ввод в работу следующих защит:

— погасание факела всех горелок при растопке на газе;

— понижение давления природного газа перед горелками до 1 КПа (100 кгс/м2);

— отключение дымососа;

— отключение обоих дутьевых вентиляторов;

— по не воспламенению или погасанию факела горелки при работе на газе.

Аналогично включить в работу горелку № 2, убедившись, что пусковой регулятор топлива поддерживает давление газа 4,0 КПа — 4,5 КПа (400−450 кгс/м2).

Если произойдет не воспламенение или погасание факела горелки № 2 при работающей горелке № 1, ТО; необходимо:

— отключить запальник, закрыть электромагнитный клапан ПЗК-ЗСУГ-1;

— закрыть ПЗК ПЗК-6-Г2 и задвижки Г-612, Г-613, Г-614, Г-615 на газопроводе перед горелкой;

— открыть вентиль свечи безопасности С-608.

Повторный розжиг разрешается после выявления и устранения причины.

Закрыть вентили продувочных свечей С-603, С-605, С-607, С-609.

Проконтролировать работу пускового регулятора топлива, который должен поддерживать давление 4,0−4,5 КПа (400−450 кгс/м2). Включить в работу горелку № 3 с подачей газа во внутренний коллектор, проследить за воспламенением газа и отрегулировать горение. Порядок включения горелки аналогичен изложенному в п.

Аналогично включить в работу горелку № 4.

При устойчивом факеле после розжига горелки отключить запальники горелок. Подробное описание работы ЗЗУ, смотрите инструкцию по эксплуатации ЗЗУ.

Набор нагрузки до 30% номинальный по теплу производить плавным повышением давления газа при включенных в работу внутренних коллекторах горелок № 1 — № 4, при необходимости увеличивая подачу воздуха сначала полным открытием шаберов перед горелками, а затем загрузкой дутьевых вентиляторов.

Контроль за скоростью прогрева барабана вести по скорости роста температуры насыщенного пара, которая не должна превышать 3 °C в минуту, при этом разница температур металла верха и низа барабана не должна превышать 60 °C.

По мере прогрева котла и повышения уровня воды в барабане сбрасывать воду через аварийный сброс. При появлении струи пара из воздушников пароотводящих труб и циклонов закрыть их.

При достижении давления пара 0,3 МПа (3 кгс/см2) продуть водоуказательные колонки. Продувку водоуказательных колонок проводить в следующем порядке:

1) открыть продувочный вентиль — продувается паровая трубка, водяная трубка и стекло;

2) закрыть водяной вентиль — продувается паровая трубка и стекло;

3) открыть водяной вентиль, закрыть паровой вентиль — продувается водяная трубка;

4) закрыть продувочный вентиль, открыть паровой вентиль и проверить уровень воды (сверяется с другими колонками и сниженным указателем уровня). Общая продолжительность продувки колонки не должна превышать 1−1,5 мин.

Проследить за поведением уровня воды в колонке: после закрытия продувочного вентиля уровень воды должен быстро повышаться, а затем слегка колебаться. Медленный подъем уровня указывает на засорение водяной линии, в этом случае продувку следует повторить.

Повторную продувку водоуказательных колонок производить при полном давлении.

Подпитку котла для поддержания среднего уровня производить через пусковую линию узла питания котла. Перед началом подпитки закрыть задвижку РЕЦ-ВЭК-6−1 на линии рециркуляции воды из барабана в экономайзер. После окончания подпитки эту задвижку открыть вновь.

При давлении пара 0,3−0,5 МПа (3−5 кгс/см2) произвести:

— подтяжку фланцевых соединений;

— продувку нижних точек экранов.

При продувке нижних точек убедиться (по звуку и на ощупь), что продувочные линии работают нормально и не забиты шламом. Длительность продувки каждой точки не должна превышать 30 сек. Во время продувки следить за уровнем воды в барабане, не допуская упуска воды и при необходимости производить подпитку.

Продувку нижних точек повторить при давлении пара 2,0 МПа (20 кгс/см2).

При пуске котла после ремонта и монтажа с начала растопки и до достижения рабочих параметров вести наблюдение за расширением элементов котла. Измерение перемещения реперов производить до и после заполнения котла водой — в процессе растопки. При неудовлетворительном расширении отдельных элементов необходимо найти и устранить причину защемления.

С момента включения горелок вести наблюдение за:

— работой горелок;

— температурой газов и воздуха по тракту котла, не допуская превышения сверх допустимых значений;

— температурой пара по тракту пароперегревателя;

— скоростью роста температуры насыщения в барабане, не превышая значения, равного 3 °C в минуту;

— разностью температур металла верха и низа барабана, не допуская превышения ее 60 °C.

При превышении расчетной температуры пара по какому-нибудь потоку на выходе из котла увеличить расход воды на пароохладители с помощью дроссельного клапана ВЭК, слева или справа на входных питательных коллекторах перед экономайзером.

При достижении номинальной температуры пара на выходе из котла по обоим потокам включить регулятор температуры пара.

Отбор проб воды и пара подачу фосфатов в котел и режим непрерывной продувки производить по указанию персонала химцеха.

При полном рабочем давлении до включения котла к магистральному паропроводу обойти котел и убедиться в исправности оборудования и плотности арматуры.

По согласованию с персоналом турбинного отделения при параметрах пара в котле, соответствующих параметрам пара в магистральных паропроводах, плавно открыть ручные задвижки перед магистральными паропроводами.

После подключения котла необходимо:

— закрыть дренажи паропровода;

— закрыть вентили ПП-6−1, ПП-6−2 на продувке пароперегревателя в атмосферу.

Приступить к набору нагрузки. При недостаточном расходе газа через растопочную линию перейти на дистанционное регулирование расхода газа по основной линии, для чего:

— проверить закрытие регулирующего клапана на основной линии;

— открыть задвижку на основной линии Г-602;

— отключить пусковой регулятор топлива на природном газе;

— прикрывая регулирующий клапан, пусковой на растопочной линии и одновременно открывая регулирующий клапан на основной линии, перейти на регулирование расхода газа клапаном на основной линии;

— закрыть регулирующий клапан, пусковой и задвижку Г-603 на растопочной линии.

Дальнейшее увеличение тепловыделения в топке производить поочередным подключением наружных коллекторов горелок сначала нижнего яруса, а затем верхнего яруса.

При переходе с периодической подпитки котла водой на постоянную закрыть (проверить закрытие) задвижку РЕЦ-ВЭК-6−1 на линии рециркуляции воды из барабана в экономайзер.

Включить пусковой регулятор питания.

При недостаточном расходе питательной воды через растопочную линию узла питания перейти на регулирование расхода воды в котел по основной линии узла питания с помощью регулирующего клапана РПК-6 основной, для чего:

— закрыть (проверить закрытие) регулирующий клапан РПК-6 основной;

— открыть запорную задвижку № 60 на основной линии питания;

— отключить пусковой регулятор питания;

— прикрывая питательный клапан РПК-6 пусковой и одновременно открыв регулирующий клапан РПК-6 основной, перейти на питание котла по основной линии;

— закрыть питательный клапан РПК-6 пусковой и задвижку № 63 на растопочной линии.

После перехода на питание котла через основной регулирующий питательный клапан РПК-6 основной включить в работу основной регулятор питания котла.

После включения котла в магистральный паропровод включить в работу дымосос рециркуляции дымовых газов, для чего:

— открыть шибера до и за дымососом КЛАПАН ДО ВРГ-6, КЛАПАН НА К ПОРЕ ВРГ-6;

— открыть шибера подачи газов рециркуляции в сопла КЛАПАН РЕЦ. ДЫМ. ГАЗ. К СОПЛАМ, слева, КЛАПАН РЕЦ. ДЫМ. ГАЗ. К СОПЛАМ, справа;

— проверить закрытие (закрыть) направляющего аппарата дымососа рециркуляции Ш-Р.Д.Р-6;

— включить дымосос рециркуляции.

Производительность дымососа рециркуляции дымовых газов и расход горячего воздуха в сопла вторичного дутья регулировать согласно указаниям режимной карты, которая будет составлена в процессе пусконаладочных испытаний.

Время от начала растопки до включения котла в общую паровую магистраль должно быть не менее 140 мин.

6. ОБСЛУЖИВАНИЕ КОТЛА И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ При нормальной работе котлоагрегата на номинальных параметрах все авторегуляторы должны быть включены.

В случае отклонения регулируемых параметров от допустимых значений необходимо перейти на дистанционное регулирование.

Эксплуатационный персонал обязан осуществлять контроль за режимом работы котла по показаниям контрольно-измерительных приборов. Особое внимание следует обратить на:

— поддержание номинального давления пара на выходе из котла;

— равномерное питание котла водой, колебания уровня воды в барабане не должно превышать ±50 мм;

— поддержание расчетной температуры перегретого пара, равной 440 °C в расчетном диапазоне нагрузок. Отклонения не должны превышать значений, указанных в режимной карте котла. Регулирование температуры осуществлять поверхностными пароохладителями;

— поддержание оптимального избытка воздуха в топке и разрежения в верху топки согласно режимной карты. Контроль за режимом горения вести по приборам и визуально через смотровые лючки. Регулирование тяги и дутья осуществлять направляющими аппаратами ДС и ДВ.

Во время работы котла необходимо следить за состоянием оборудования котлоагрегата, обратив внимание на:

— работу отдельных узлов котла, периодически прослушивать топку, газоходы котла в области пароперегревателя и экономайзера с целью своевременного обнаружения свищей;

— работу вспомогательного оборудования, руководствуясь инструкциями по его обслуживанию. Следить за работой приводов вращающихся механизмов;

— состояние изоляции трубопроводов и обмуровки котла;

— состояние газопроводов природного газа;

— состояние горелочных устройств и топочной камеры в целом;

— плотность закрытия лючков и лазов;

— плотность предохранительных клапанов;

— плотность дренажей и запорно-регулирующей арматуры;

— состояние основного и аварийного освещения;

— давлением воды в системе пожаротушения.

Нормальное качество пара обеспечивается поддержанием норм качества, питательной воды, режимов фосфатирования, периодической и непрерывной продувки.

Контроль за качеством пара и воды, а также ведение режимов продувок и фосфатирования осуществляется химцехом.

Нормы качества котловой воды и режим продувок устанавливается на основе технологических испытаний.

Регулирование непрерывной продувки производится автоматически. Непрерывная продувка производится из выносных циклонов второй ступени испарения.

Периодическая продувка производится вручную. Время продувки из одной точки не должно превышать 30 сек., одновременная продувка двух и более точек запрещается.

Места расположения продувочных вентилей должны быть хорошо освещены и иметь удобные проходы.

Во время продувки котла установить особенно тщательное наблюдение за уровнем в барабане котла.

Через 30−40 мин. после окончания периодической продувки проверить

не ощупь плотность арматуры, произвести дополнительную подтяжку продувочных вентилей.

Водоуказательные колонки на барабане котла необходимо продувать при сомнении в правильности их показаний.

При нормальной работе водоуказательных колонок продувку следует производить не реже одного раза в смену.

Водоуказательные колонки должны быть хорошо освещены.

Проверка сниженных указателей уровня в барабане производится сверкой их показаний с водоуказательными колонками один раз в смену.

Проверка исправности действия предохранительных клапанов осуществляется путем принудительного кратковременного открытия («подрыва») при пуске котла после ремонта, но не реже одного раза в течение 2000 часов работы котла. Работа котла с неисправными или неотрегулированными предохранительными клапанами запрещается.

Режим работы котла должен вестись в строгом соответствии с режимной картой, составленной на основании тепловых испытаний котла.

Правильный режим горения характеризуются следующими показателями:

— факел равномерно заполняет всю топку, не касаясь экранов;

— конец факела не имеет дымных пятен и не затягивается в опускной газоход;

— в факеле нет искр.

Котел может работать в диапазоне нагрузок 100−30% от номинальной. При ручном регулировании для повышения производительности котла необходимо постепенно увеличить сначала подачу газа, затем воздуха и отрегулировать тягу. При уменьшении нагрузки постепенно уменьшить сначала подачу воздуха, затем газа и отрегулировать тягу.

7. ОСТАНОВ КОТЛА Перед остановом котла регулятор топлива перевести с автоматического управления на дистанционное.

Разгрузить котел до нагрузки, при которой еще обеспечивается требуемая температура перегретого пара при номинальном давлении, но не ниже 30% от номинальной.