Расчет схемы рудоподготовки

Выбор режима работы цехов дробления и корпуса обогащения

Для фабрики большой производительности при открытой добыче производительность цеха крупного дробления составит:

.

где Qг — годовая производительность фабрики.

kн — коэффициент неравномерности подачи руды =1.

N — число рабочих дней в году =365.

tсут — число рабочих часов =21 час.

— коэффициент использования оборудования =0.81.

Подставив свои данные, получим:

Так как в корпусе среднего и мелкого дробления предусматривается бункер крупнодробленой руды, то режим работы цехов среднего и мелкого дробления не зависит от графика подачи руды из карьера и для нашего варианта производительность равна:

где Qг — годовая производительность фабрики.

kн — коэффициент неравномерности подачи руды =1.

N — число рабочих дней в году =365.

tсут — число рабочих часов =24 часа.

— коэффициент использования оборудования =0.83.

Выбор схемы дробления

Операции дробления применяются для подготовки полезного ископаемого к измельчению в мельницах или подготовки его непосредственно к операциям обогащения, в случае, если руда с крупной вкрапленностью полезных минералов.

В схемы дробления обычно включают операции предварительного и поверочного грохочения. Их принято относить к той операции дробления, в которую поступает верхний продукт грохота.

Операция дробления вместе с относящимися к ней операциями грохочения составляет стадию дробления, а совокупность стадий дробления — схему дробления.

Схемы дробления имеют четыре разновидности:

• · Операции предварительного грохочения, дробления и поверочного грохочения
• · Операции предварительного грохочения и дробления
• · Операции дробления и поверочного грохочения
• · Операции дробления (крупное дробление).

Схемы дробления включают одну, две, три и более стадии дробления. Для выбора рациональной схемы дробления из большого числа возможных схем необходимо решить следующие вопросы: о числе стадий дробления; о необходимости операций предварительного и поверочного грохочения в отдельных стадиях дробления.

Число стадий дробления определяется начальной и конечной крупностью дробимого материала.

Наиболее крупная руда получается при открытых горных работах и большой производительности, а наименее крупная — при подземных работах и малой производительности рудника.

Размер максимального куска руды устанавливается проектом горной части. Крупность максимального куска руды, поступающей на измельчение, определяется возможностями применяемых в последней стадии дробления конусных дробилок мелкого дробления.

В настоящее время принята оптимальная крупность максимального куска руды, поступающей в отделение измельчения:

для стержневых мельниц 20−50 мм для шаровых мельниц 10−20 мм Способ измельчения — шаровое. Примем крупность питания мельниц первой стадии измельчения равной 20 мм.

Выберем (обоснуем) число стадий дробления:

число стадий дробления.

Так как общая степень дробления должна находиться в пределе от 3 до 8 и учтем что наши руды средней крепости, то примем число стадий дробления при .

Принимаем по стадиям, , тогда руда дробление обогащение цех.

.

Определяем условную крупность дробления по стадиям.

Определяем размер разгрузочных отверстий (Вi) по стадиям:

Корпус крупного дробления (ККД):

Корпус среднего дробления (КСД):

Корпус мелкого дробления (КМД):

После второй стадии дробления необходимо установить предварительное грохочение по а=20мм.

Находим коэффициент закрупнения после среднего дробления (рис. 10 [1]).

Содержание в дробленом продукте класса +20 будет:

Содержание в дробленом продукте класса -20 будет:

После третьей стадии дробления поставили грохот по а=20мм, так как нужно достичь необходимой крупности дробленого продукта.

Руда из рудника поступает в дробилку крупного дробления, далее по конвейеру поступает в бункера, откуда пластинчатыми питателями выгружается в дробилку среднего дробления, дробленый продукт проходит через грохот, нижний продукт идет на сборный конвейер, а верхний в дробилку мелкого дробления, после дробилки продукт проходит через контрольное грохочение, нижний на сборный конвейер, а верхний в циркуляцию.

Технологическая схема рудоподготовки.

Расчёт количественных показателей схемы дробления

Рассчитаем количественные показатели по продуктам.

Q1=QККД=3543,4 т/ч.

Q2=QКСМД=3025,8 т/ч.

Q3=Q2=3025,8 т/ч.

Q4=Q3*B-a*E-a,.

где Q3*B-a количество подрешетного продукта.

E-a — эффективность грохочения, примем E-a=83%, так как грохочение производится на подвижных грохотах.

B-a — содержание класса 20−0мм в дробленном продукте.

B+20=35%, B-20=65%.

Q4=3025,8*0.65*0.83=1632,42 т/ч.

Q5=Q3-Q4.

Q5=3025,8−1632,42=1393,38 т/ч.

Q7=Q5=1393,38 т/ч.

Q8=1,3*Q5.

Q8=1.3*1393,38=1811,4 т/ч.

Q6=Q5+Q8.

Q6=1393,38+1811,4=3204,78 т/ч.

Q9=Q4+Q7.

Q9=1632,42+1393,38=3025,8 т/ч.