Методы контроля. 
Геологическое строение триасовых отложений адыгейского выступа

Входной контроль. Оценка качества исходных сырьевых материалов Оценка качества цемента производится в соответствии с требованиями ГОСТ 310.1- 76 и ГОСТ 310.4−81. Оценке подлежат нормальная густота, сроки схватывания цементного теста и активность цемента. При использовании тепловлажностной обработки допускается ускоренное определение активности цемента.

Для минеральных составляющих определению подлежат средняя плотность, влажность и содержание глинистых частиц.

При использовании для затворения смеси непитьевых вод необходимо оценить содержание в них минеральных солей и сравнить с требованиями ГОСТ-23 732−79.

Операционный контроль.

При необходимости подготовки сырьевых материалов контролю подлежит наибольшая крупность зерна и влажность. Высушивание заполнителя производят до влажности не более 8%.

Правильность подбора состава и качество перемешивания контролируются путем отбора проб готовой смеси и определения структурной прочности на сжатие не менее 0,8 МПа для трех образцовцилиндров диаметром и высотой 50 мм, отформованных в специальном приспособлении в лаборатории при том же удельном давлении прессования, что и на промышленной установке.

Качество формовочной смеси можно проконтролировать путем испытания свежеотформованных изделий на встряхивающем столике при амплитуде встряхивания 10 мм и расстоянии между опорами, на которые уложен постелью кирпич, равном 200 мм. Изделие должно выдерживать до разрушения не менее 8 встряхиваний, произведенных с частотой 1 встряхивание в секунду.

Качество формования контролируется величиной давления прессования и временем его выдержки.

Толщина отформованного сырца может отклоняться от номинальной, но не более чем на 2 мм.

Режим тепловлажностной обработки отформованных изделий контролируется по скорости подъема температуры среды в тепловом агрегате (не более 35оС в час), температура изотермического выдерживания (75−85оС), его продолжительности (в течение 6−8 часов) и скорости остывания (1−2 часа).

При выдерживании изделий на дозревании контролируют температуру в помещении и отпускную прочность материала в кирпиче.

При хранении изделий на складе контролируют высоту садки кирпича на поддоне, не превышающую 7 рядов, а число поддонов, стоящих друг на друге, не должно превышать два.

Выходной контроль.

В состав выходного контроля следует включать:

контроль внешнего вида и размеров кирпича;

контроль предела прочности при сжатии;

контроль предела прочности при изгибе;

определения плотности, массы, водопоглощения и морозостойкости;

наличие включений превышающих 10 мм;

соответствие тона и цвета поверхности изделий цвету эталона.

Предел прочности при сжатии определяется по методике ГОСТ 8462–85 на пяти образцах для каждой партии изделий.

Предел прочности при изгибе определяется для каждой партии кирпича, но не реже одного раза в месяц по методике ГОСТ 8462–85.

Контроль внешнего вида и размеров производят на 10 кирпичах, отобранных из партии. Он заключается в осмотре, обмере, оценке количества и размеров отбитостей, притуплений и трещин. Готовые изделия должны иметь форму прямоугольного параллелепипеда. Допускается закругленная форма ребер, соединяющих постели, с радиусом закругления 5 мм.

Линейные размеры изделий измеряют металлической линейкой с погрешностью до 1 мм. Искривление граней (по постели или ложку) измеряют по их серединам с помощью двух металлических линеек.

Морозостойкость готовых изделий контролируется по ГОСТ 7025–91 путем испытания на попеременное замораживание и оттаивание предварительно насыщенных кирпичей (48 ч. в воде).

Замораживание производят при температуре минус 17…20 оС в течение 4 ч, а оттаивание — в воде при температуре 20−22 оС в течение не менее 4 ч.

Кирпич выдержал испытание, если на его поверхности не отмечены следы лущения, шелушения и т. п., а прочность на сжатие самого кирпича снизилась не более, чем на 25%.

Определение морозостойкости проводят не реже 1 раза в квартал. Параллельно с этим испытанием определяют водопоглощение.

Массу кирпича определяют 1 раз в сутки. Плотность готовых изделий определяют по ГОСТ 12 730.1−2002 после их высушивания до постоянной массы при температуре 60…70 оС. Ее вычисление производят делением массы кирпича на его объем.

" ОБЛИЦОВОЧНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ИЗ ПРИРОДНОГО КАМНЯ" .

Облицовочные материалы в виде плит, фасонных и профильных элементов, архитектурно-строительных изделий для наружной и внутренней облицовки зданий, порталов, набережных, бортовые и брусчатые камни изготавливают из магматических, осадочных и метаморфических горных пород.

Горные породы для облицовки классифицируют по обрабатываемости, долговечности и декоративности.

Классификация обрабатываемости приведена в табл. 4.2.

Таблица 4.

Долговечность облицовочного камня характеризуется сохранением во времени первоначальных прочностных и декоративных качеств. Классификация камня по долговечности приведена в табл. 4.3.

Таблица 4.3

По декоративности камни делят на высоко декоративные, декоративные, мало декоративные и недекоративные. Декоративность определяется экспертным путем и зависит от степени полиминеральности горных пород, а также характера обработки их поверхности.

Облицовочные материалы изготавливаются на камнеперерабатывающих предприятий и должны соответствовать требованиям нормативных документов, приведенных в табл.4.4.

Таблица 5.