Кожухотрубчатый теплообменник

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Камчатский государственный технический университет»

Кафедра «Технологические машины и оборудование»

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ по дисциплине:

«Процессы и агрегаты нефтегазовых технологий»

Выполнил: студент гр. 11 ТМБ ФЗО И. С. Моторыкин Петропавловск-Камчатский, 2014

Введение

Кожухотрубчатые теплообменники (рис.1) предназначены для нагрева, охлаждения, конденсации и испарения жидких и газообразных сред в технологических процессах нефтяной, химической, биохимической, нефтехимической и газовой отраслях промышленности.

По назначению аппараты делятся на теплообменники (Т), холодильники (Х), конденсаторы (К) и испарители (И).

По конструкции — на аппараты с неподвижными трубными решетками (тип Н), с температурным компенсатором на кожухе (тип К), с плавающей головкой (тип П) и с U-образными трубами (тип У).

Теплообменники предназначены для нагрева и охлаждения различных сред с температурой теплообменивающихся сред от -30 до +350оС (типы ТН и ТК) и от -30 до +450оС (типы ТП и ТУ).

Холодильники — для охлаждения различных жидких или газообразных сред пресной, морской водой или хладагентами с температурой охлаждаемой среды в кожухе от 0 до +300оС (типы ХН и ХК) и от 0 до +400оС (тип ХП) и температурой охлаждаемой среды в трубах от -20 до +60оС.

Конденсаторы — для конденсации и охлаждения парообразных сред пресной, морской водой или другими хладагентами с температурой конденсируемой среды в кожухе от 0 до +300оС (типы КН и КК) и от 0 до +400оС (тип КП) и температурой охлаждаемой среды в трубах от -20 до +60оС.

Испарители — для нагрева и испарения различных жидких сред с температурой греющей и испаряемой сред от — 30 до +350оС (типы ИН и ИК) и от -30 до 450оС (типы ИП и ИУ).

Холодильные конденсаторы (тип КТ) — для сжижения хладагента в аммиачных и углеводородных (пропан, пропилен) холодильных установках общепромышленного назначения, работающих в пределах температур конденсируемого хладагента от 0 до +100оС, при температуре охлаждающей среды от -20 до +50оС.

Холодильные испарители (тип ИТ) — для охлаждения воды и растворов давлением до 0,6 МПа в аммиачных и углеводородных (пропан, пропилен) холодильных установках общепромышленного назначения, работающих в пределах температур насыщения от +40 до -40°С; жидких технологических сред давлением 1−2,5 МПа в установках, работающих в пределах насыщения от +40 до -60°С.

Теплообменные аппараты типов П и У применяют при значительной разности температур стенок кожуха и труб, а также в случае необходимости механической чистки трубного пучка снаружи.

Теплообменные аппараты различают по:

расположению — вертикальными (типы Н, К и П) и горизонтальными (типы Н, К, П и У);

числу ходов в трубном пространстве — одноходовыми — (типы Н и К), двухходовыми (типы Н, К, П и У), четырехходовыми (типы Н, К и П) и шести ходовыми (типы Н, К и П);

компоновке — одинарными и сдвоенными;

материалу основных узлов и деталей — с деталями трубного и межтрубного пространств из углеродистой или коррозионностойкой стали; с деталями трубного пространства из коррозионностойкой стали, а межтрубного пространства — из углеродистой стали; с трубами из латуни или алюминиево-магниевого сплава и деталями межтрубного пространства из углеродистой стали.

Теплообменные аппараты изготовляют с кожухами диаметром 159; 273; 325; 400; 426; 630; 800; 1000; 1200 и 1400 мм (для типов Н и К); 1600; 1800 и 2000 мм (для типа Н); 325; 400; 426; 500; 530; 600; 630; 800; 1000; 1200 и 1400 мм (для типов П и У) и 800; 1000; 1200; 1600; 2400; 2600 и 2800 мм (для испарителей типов П и У).

Для стандартных теплообменных аппаратов типов Н и К применяют трубы 20Ч2 и 25Ч2 мм; для аппаратов типа П —трубы 20Ч2, 25Ч2 и 25Ч2,5 мм; для аппаратов типа У — трубы 20Ч2 мм.

В кожухотрубчатых теплообменных аппаратах с неподвижными трубными решетками и с температурным компенсатором на кожухе трубы расположены по вершинам равностороннего треугольника.

В кожухотрубчатых теплообменниках с U-образными трубами, теплообменниках и холодильниках с плавающей головкой трубы расположены по вершинам квадрата или равностороннего треугольника; в конденсаторах с плавающей головкой — по вершинам равностороннего треугольника; в испарителях с паровым пространством — по вершинам квадрата. Трубы в трубных решетках крепят методом развальцовки или обварки с подвальцовкой

К кожухотрубчатым теплообменным аппаратам с плавающей головкой относятся теплообменники, холодильники, конденсаторы типов ТП, ХП, КП и их модификации.

К кожухотрубчатым теплообменным аппаратам с U-образными трубами относятся теплообменники типа ТУ и их модификации.

Аппараты предназначены для теплообмена жидких и газообразных сред в технологических процессах нефтеперерабатывающей, нефтехимической, химической, нефтяной, газовой и других отраслях промышленности.

Задание Рассчитать кожухотрубчатый теплообменник для охлаждения 520м3/ч (при нормальных условиях) природного газа от t1н. = 46 °C до

t1к =13°С.

Состав природного газа (при нормальных условиях):

Давление природного газа pабс =23атм. Хладагентом является тот же газ под тем же давлением, но с температурой, изменяющейся от -35 до +20°С.

Дtм = t1н — t2к =46 — 20 = 26єС;

Дtб = t1к — t2н =13 — (- 35) =48єС.

Средняя разность температур:

где Дtб — большая разность температур, єС;

Дtм — меньшая разность температур, єС.

Для приближенного расчета тепловых напряжений найдем среднеарифметическую температуру того теплоносителя, абсолютное изменение температур которого наименьшее. Так, если:

то средняя разность температур теплого природного газа:

Среднюю температуру другого теплоносителя, холодного природного газа, определим по формуле:

I. Тепловая нагрузка Подсчет тепла, выделяемого при охлаждении природного газа от 46 до 13 °C, ведется по отдельным компонентам.

Принятые в дальнейшем плотности газов в кг/м3 (при 0°Си 760 мм рт. ст.) по приложению I:

Массовое количество газов:

Охлаждение метана где — количество метана, кг/ч.;

— теплоемкость метана при 29 °C, Дж/(кг· град).

Дж/(кг· град), (рис. 5).

— начальная температура смеси, °С.;

— конечная температура смеси, °С.

Охлаждение этана:

где — количество этана, кг/ч, кг/ч;

— теплоемкость этана при 29 °C, Дж/(кг· град),

Дж/(кг· град), (рис. 5).

— начальная температура смеси, °С.;

— конечная температура смеси, °С.

Охлаждение бутана:

где — количество бутана, кг/ч.;

— теплоемкость бутана при 29 °C, Дж/(кг· град),

Дж/(кг· град), (рис. 5).

— начальная температура смеси, °С.;

— конечная температура смеси, °С.

Охлаждение пропана:

где — количество пропана, кг/ч.;

— теплоемкость пропана при 29 °C, Дж/(кг· град),

(Дж/(кг· град), (рис. 5).

— начальная температура смеси, °С.;

— конечная температура смеси, °С.

Общее количество тепла, передаваемое в теплообменнике:

Qобщ = qСН4 + qС2Н6 + qС4Н10+ qС3Н8 =

=6749+1071,6+894,4+457,4=9172,4 Вт.

Определение физических констант охлаждаемого газа.

Плотность смеси при нормальных условиях:

— массовое количество газов, кг/ч;

— количество природного газа, поступающего на охлаждение в теплообменник, м3/ч.

Плотность смеси при рабочих условиях (t = 29 °C и атм):

где — давление природного газа в рабочих условиях, атм;

— температура при нормальных условиях, ;

— давление при нормальных условиях, р0 = 760 мм рт.ст. = 101 300 Н/м2 = 1 атм;

— средняя разностьтемператур теплого природного газа, °К.

Определим теплоемкость смеси при 29 °C.

Влияние давления не учитываем, так как при 23атм. оно незначительно (например, теплоемкости воздуха при 1 и 6 атм отличаются всего лишь на 1%

Теплоемкость смеси:

где — общее количество тепла, передаваемое в теплообменнике, Вт;

— массовое количество газов в кг;

— начальная и конечная температуры природного газа, °C.

Дж/(кг· град).

Определим вязкость смеси:

Влияние давления не учитываем, так как оно незначительно (например, при изменении давления от 1 до 20 атм, вязкость воздуха увеличивается всего лишь на 2%

Таким образом, вязкость смеси:

где — динамический коэффициент вязкости при 29 °C, Н· сек/м2·10−7или спз· 10−4: для метана = 111,7, для этана = 89,7, для бутана = 76,33 и для пропана = 83

После подстановки получаем:

Определим критерий Прандтля.

Наибольший процент в смеси составляют многоатомные газы. Принимаем приближенное значение критерия Прандтля для смеси такое же, как и для метана:

Определим теплопроводность смеси.

Величину теплопроводность смеси (лсм) находим из выражения критерия Прандтля:

где — критерий Прандля для смеси;

— теплоемкость смеси, Дж/(кг· град);

— вязкость смеси, Н· сек/м2.

т/(м· град).

Определение физических констант нагревающегося газа и его числового расхода.

Нагрев метана:

где — количество метана, кг/ч.;

— теплоемкость метана при -7,1°C,

Дж/(кг· град, Дж/(кг·град), (рис. 5).

— средняя температуру холодного природного газа, °С.

Нагрев этана:

где — количество этана, кг/ч.кг/ч;

— теплоемкость этана при -7,1°C, Дж/(кг· град),

Дж/(кг· град), (рис. 5).

— средняя температуру холодного природного газа, °С,.

Нагрев бутана:

где — количество бутана, кг/ч.;

— теплоемкость бутана при -1,2°C, Дж/(кг· град),

Дж/(кг· град), (рис. 5).

— средняя температуру холодного природного газа, °С,;

Охлаждение пропана:

где — количество пропана, кг/ч.;

— теплоемкость пропана при -7,1°C, Дж/(кг· град),

(Дж/(кг· град), (рис. 5).

— средняя температуру холодного природного газа, °С,.

Общее количество тепла, передаваемое в теплообменнике нагревающемуся газу:

Теплоемкость нагревающегося газа при средней температуре -7,1°C (аналогично расчету при 19°C):

где — общее количество тепла, передаваемое в теплообменнике нагревающемуся газу, Вт;

— массовое количество газов в кг;

— средняя температуру холодного природного газа, °С,

Дж/(кг· град).

Расход нагревающегося газа:

где — общее количество тепла, передаваемое в теплообменнике, Вт;

— Теплоемкость нагревающегося газа при средней температуре -1,2°C;

— начальная нагревающегося газа, °С, ;

— конечная нагревающегося газа, °С,.

.

В том числе:

Расход метана где — массовое количество газа, кг/ч;

— расход нагревающегося газа, кг/ч;

— массовое количество газов, кг/ч.

.

Расход этана

.

Расход бутана

.

Расход пропана

.

Плотность смеси при давлении pабс = 23атм:

где — давление смеси в рабочих условиях, атм;

— температура при нормальных условиях, ;

— давление при нормальных условиях, р0 = 760 мм рт.ст. = 101 300 Н/м2 = 1 атм;

— плотность смеси при нормальных условиях, кг/м3;

— средняя разность температур холодного газа, °К.

Вязкость смеси при -7,1°C (аналогично расчету при 15°C):

где — динамический коэффициент вязкости при -7,1°C, Н· сек/м2·10−7или спз· 10−4. Определим методом интерполяции, используя данные, приведенные в таблице 2: для метана = 111,7, для этана = 93,7, для бутана = 76,33 и для пропана = 83.

, , — объемные доли компонентов;

, , — молекулярные массы компонентов;

, , — критические температуры, °К.

Значения для различных газов приведены в таблице 3.

После подстановки получаем:

Критерий Прандтля Принимаем приближенное значение критерия Прандтля для смеси такое же, как и для метана.

Величину теплопроводность смеси (лсм) находим из выражения критерия Прандтля:

где — критерий Прандля для смеси;

— теплоемкость нагревающегося газа при средней температуре

— 7,1°C, Дж/(кг· град);

— вязкость смеси при средней температуре -7,1°C, Н· сек/м2.

Вт/(м· град).

Определение коэффициента теплоотдачи для трубного пространства.

Принимаем, что охлаждаемый газ в количестве 455,8 кг/ч пойдет в трубном пространстве, а нагревающийся газ — в межтрубном; при этом для повышения теплоотдачи в межтрубном пространстве устанавливаются поперечные перегородки.

Допустим, что в трубном пространстве будет достигнуто значение критерия Рейнольдса, соответствующее развитому турбулентному режиму, т. е. Re = 30 000. Определим необходимое число труб Ш25Ч2 мм.

В выражение где — скорость потока, м/с;

— линейный размер, м. Здесь внутренний диаметр трубы 0,021 м;

— плотность, кг/м3;

— динамический коэффициент вязкости, Н· сек/м2. В данном случае для природного газа при средней температуре 29 °C;

подставим значение скорости:

где — массовое количество газов, кг/ч, и определим необходимое количество труб:

Принимаем штук.

Скорость в трубном пространстве при :

где — массовое количество газов, кг/ч,

— плотность смеси при давлении pабс = 23атм;

— площадь поперечного сечения трубного пространства, м2:

Критерий Рейнольдса:

где — скорость потока, м/с;

— линейный размер, м. Здесь внутренний диаметр трубы 0,021 м;

— плотность смеси, кг/м3;

— вязкость смеси при -7,1°C, Н· сек/м2,

Для трубного пространства при развитом турбулентном течении критерий Нуссельта:

где — поправочный коэффициент, учитывающий влияние на коэффициент теплоотдачи отношения длины трубы L к ее диаметру (при турбулентном режиме); (см. табл. 4).

Коэффициент теплоотдачи для трубного пространства:

где — теплопроводность охлаждаемого газа.

Определение коэффициента теплоотдачи для межтрубного пространства.

Принимаем теплообменник D = 400 мм с поперечными перегородками в межтрубном пространстве (табл. 5).

Расстояние между перегородками примем h = 300 мм.

Площадь поперечного сечения между соседними перегородками, считая по диаметру кожуха (рис. 8):

Таблица Расстояния между сегментными перегородками в межтрубном пространстве [9]

где — расстояние между перегородками, м;

— диаметр кожуха теплообменника, м;

— диаметр трубок, м.

Скорость газа при поперечном обтекании, считая по диаметру кожуха:

где — расход нагревающегося газа, кг/ч;

— плотность смеси нагревающегося газа, кг/м3;

— площадь поперечного сечения между перегородками, м2,

Критерий Рейнольдса:

где — вязкость смеси нагревающегося газа при -1,2°C, Н· сек/м2·10−7;

— скорость газа при поперечном обтекании, м/с;

— плотность смеси нагревающегося газа, кг/м3;

— диаметр трубок, м.

Для теплоотдачи при поперечном обтекании шахматного пучка труб критерий Нуссельта определяется по уравнению:

где и — критерии Рейнольдса и Прандтля соответственно;

— коэффициент, учитывающий влияние угла атаки ц. Значения коэффициента приведены в табл.

Таблица Значение коэффициента, учитывающего влияние угла атаки ц

Коэффициент теплоотдачи для межтрубного пространства:

где — теплопроводность нагревающегося газа.

Коэффициент теплопередачи:

где , — коэффициенты теплоотдачи для трубного и межтрубного пространства соответственно, Вт/(м2· град);

— толщина стенки трубы, м.

— теплопроводность стали, Вт/(м2· град) (см. табл.7), Вт/(м2· град);

— загрязнение по обе стороны трубки, Необходимая поверхность теплообмена:

где — общее количество тепла, передаваемое в теплообменнике, Вт;

— коэффициент теплопередачи, Вт/(м2· град);

— средняя разность температур, град.

Принимаем один теплообменник с поверхностью теплообмена 15,4 м² (Прил. II).

Допускается как правило, превышение стандартной поверхности нормализованного теплообменника над расчётной не более чем 20%.

II. Расчёт тепловой изоляции Целью расчёта тепловой изоляции является определение необходимой толщины слоя теплоизоляционного материала, покрывающего наружную поверхность теплообменника с целью снижения тепловых потерь и обеспечения требований безопасности и охраны труда при обслуживании теплоиспользующих установок. Температура поверхности слоя изоляции не должна превышать 45 °C.

Расчёт толщины теплоизоляционного слоя материала проводят по упрощённой схеме, используя следующие уравнения [8]:

так как, то из этого следует:

где — коэффициент теплоотдачи в окружающую среду, Вт/мІ· К;

— толщина материала изоляции, мм;

— коэффициент теплопроводности материала изоляции, Вт/м· К,);

, — соответственно температуры наружной стенки аппарата, окружающей среды, наружной поверхности теплоизоляционного материала, °С.

Коэффициент теплоотдачи, который определяет суммарную скорость переноса теплоты конвекций и тепловым излучением для аппаратов, находящихся в закрытых помещениях, при температуре до 150 °C можно рассчитать по приближённому уравнению:

Выбираем теплоизоляционный материал — стеклянная вата.

Задаём температуры:

= 30 °C,

= 20 °C,

=25°С,

= 0,05 Вт/м· К Рассчитаем значение коэффициента теплоотдачи:

Найдём толщину материала изоляции:

III. Гидравлический расчёт теплообменных аппаратов Основной целью гидравлического расчёта теплообменных аппаратов является определение затрат энергии на перемещение газа через теплообменник и подбор насоса или вентилятора.

В общем случае мощность N (кВт), потребляемая двигателем насоса рассчитывается по уравнению:

где — объёмная производительность, мі/с;

— потеря давления при течении теплоносителя, Па;

— соответственно коэффициенты полезного действия собственно насоса, передаточного механизма и двигателя.

Объемную производительность рассчитаем по формуле:

где — скорость газа в трубном пространстве, м/с, ;

— площадь проходного сечения одного хода по трубам, мІ,

Рассчитываем полное гидравлическое сопротивление потока теплоносителя.

Уравнение для расчёта гидравлического сопротивления трубного пространства кожухотрубчатого теплообменника:

где — коэффициент трения;

— длина труб, м, ;

— число ходов. ;

— диаметр эквивалентный, м;

— скорость газа в трубном пространстве и в штуцерах, м/с;

— плотность газа, кг/мі;

— ускорение свободного падения, м2/с;

— высота подъема смеси, м.

В турбулентном потоке для зоны смешенного трения коэффициент трения рассчитываем по формуле:

где е — относительная шероховатость трубы:

— абсолютная шероховатость трубы (средняя высота выступов микронеровностей на поверхности трубы), мм.

Значения приведены в табл. 10;

— диаметр эквивалентный, мм.

Проверим режим потока в трубном пространстве:

Значение критерия Рейнольдса для трубного пространства, по ранее произведенным расчетам, равно Следовательно, коэффициент трения рассчитаем по формуле:

Определим скорость газа в штуцерах:

где — массовое количество газов, проходящее по трубному пространству, кг/с. ;

— плотность смеси при давлении pабс =23атм, ;

— площадь поперечного сечения потока, м2:

— диаметр условного прохода штуцера, м,

Определим гидравлическое сопротивление трубного пространства кожухотрубчатого теплообменника:

Необходимый напор в метрах столба перекачиваемого газа при заданной подаче (расходе) смеси, перемещаемого насосом:

Предварительно выберем коэффициенты полезного действия для насоса, передачи и электродвигателя.

Если к. п. д. насоса неизвестен, можно руководствоваться примерными значениями, приведенными в табл.

Таблица Ориентировочные значения к. п. д. насосов

К. п. д. передачи зависит от способа передачи усилия. В центробежных и осевых насосах обычно вал электродвигателя непосредственно соединяется с валом насоса; в этих случаях В поршневых насосах чаще всего используют зубчатую передачу; при этом

К. п. д. двигателя зависит от номинальной мощности (табл.).

Таблица

К. п. д. электродвигателей

И определяем мощность, потребляемую двигателем насоса:

IV. Конструктивно-механический расчёт В задачу конструктивно-механического расчёта входит определение необходимых геометрических размеров отдельных деталей и узлов, которые определяют конструкцию теплообменного аппарата, его механическую прочность и геометрические размеры.

Расчёт и подбор штуцеров.

Диаметр условного прохода (внутренний диаметр) штуцеров для подвода и отвода теплоносителей рассчитывается на основе уравнения массового расхода:

кожухотрубчатый теплообменник охлаждение газ откуда где — скорость течения теплоносителя в штуцере, м/с. м/с;

— массовое количество газов, проходящее по трубному пространству, кг/с. ;

— плотность смеси при давлении pабс =23атм. .

Для охлаждаемого газа:

Для теплоносителя (нагревающегося газа):

Обечайка теплообменного аппарата.

Обечайка — это цилиндрический корпус аппарата, который работает, как правило, под избыточным внутренним или внешним давлением. Толщина стенки обечаек, работающих под внутренним давлением, рассчитывается по уравнению:

где — расчетное давление в аппарате, МПа;

— диаметр обечайки, мм;

— предельно допускаемое напряжение, МПа. Для стали Ст5 МПа;

— коэффициент прочности сварного шва.

Толщина стенки обечайки после вычисления назначается, исходя из условия:

где — прибавка на коррозию, мм,.

Расчетное давление в аппарате:

где — предельно допускаемое напряжение, МПа. Для стали Ст5 МПа.

МПа.

Толщина стенки обечайки:

Толщина трубных решёток.

В среднем толщина трубных решёток составляет от 15 до 35 мм в зависимости от диаметра развальцованных теплообменных труб и конструкции теплообменника. Это связано с тем, что напряжения, под действием которых находится и работает трубная решетка, определяется не только давлением рабочей среды, но и особенностями конструкции аппарата.

Ориентировочно толщину трубных решёток можно принять равной:

где — диаметр труб, мм.

В случае вальцованных соединений с наружным диаметром труб более 19 мм минимальный шаг расположения труб получают по условию:

Примем фактический шаг размещения труб равным .

Причем ширина простенка (мм) должна быть, в свою очередь, связана условием:

где dh — наружный диаметр трубы, мм;

— принятый шаг расположения труб, мм.

Большее значение шага выбирают для труб меньшего диаметра.

Внутренний диаметр корпуса аппарата при расположении труб по сторонам правильных шестиугольников определяют по выражению:

где — число труб, расположенных по диагоналям наибольшего шестиугольника.

Размещаем трубы по сторонам правильных шестиугольников (по вершинам равносторонних треугольников). На диагонали наибольшего из них расположится:

где — общее число труб в теплообменнике.

Зная количество труб, расположенных на диагонали наибольшего шестиугольникаопределяют количество труб, расположенных на его стороне, а именно:

Внутренний диаметр кожуха аппарата:

Найденный диаметр аппарата округляется до ближайшего из рекомендованных унифицированных размеров.

1. Петрухин В. В., Петрухин С. В. Справочник по газопромысловому оборудованию. — М.: Инфра-Инженерия, 2010. — 928 с.

2. Скабло А. И. и др. Процессы и аппараты нефтегазопереработки и нефтехимии: Учебник для вузов. — М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2000. — 677 с.

3. Снарев А. И. Расчеты машин и оборудования для добычи нефти и газа. — М.: Инфа-Инженерия, 2010.

4. Шейнблит А. Е. Курсовое проектирование деталей машин — Калининград: Янтарный сказ, 2002.

5. ГОСТ 53 677–2009 (ИСО 168 122 007) — Нефтяная и газовая промышленность. Теплообменники кожухотрубчатые.

6. Варгафтик Н. Б. Справочник по теплофизическим свойствам газов и жидкостей. /Н.Б. Варгафтик и др. — М.: Наука, 1972. — 721 с.

7. Варгафтик Н. Б. Теплофизические свойства веществ.: М., Гоэнергоиздат, 1957. — 785 с.

8. Гусев В. П., Гусева Ю. А. Физико-химические и термодинамичекие свойства веществ. Справочник. Томск, изд. ТХТК, 1994. — 69 с.

9. Григорьев В. А. и др. Краткий справочник по теплообменным аппаратам. -М.: Энергия, 1962. -256 с.

10. Каспарьянс К. С. и др. Процессы и аппараты для объектов промысловой подготовки нефти и газа. -М.: Недра, 1997. — 254 с.

11. Кузнецов А. В. и др. Расчет процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности. -Л.: Химия, 1971. — 337 с.

12. Никольский Б. П. Справочник химика. Т.5. -М.: Химия, 1968. — 976 с.

13. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию/Под ред. Ю. И. Дытнерского. М.: Химия, 1991. — 496 с.

14. Павлов К. Ф., Романков Н. Г., Носков А. А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Уч.пос. для вузов/Под ред. Чл.-корр. АН СССР П. Г. Романкова. — 10-е изд., перераб. И доп. — Л.: Химия, 1987. — 578 с.

15. Справочник по теплопроводности жидкостей и газов. / Н. Б. Варгафтик и др. — М.: Энергоатомиздат, 1990. — 352 с.

16. Романков П. Г., Фролов В. Ф., Флисюк О. М., Курочкина М. И. Методы расчета процессов и аппаратов химической технологии (примеры и задачи). — СПб.: Химия, 1993. — 496 с.

17. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя. — М.: Машиностроение, 1992.

18. Криворот А. С. Конструкции и основы проектирования машин и аппаратов химической промышленности. — М.: Машиностроение, 1992. — 400 с.

19. Гальперин Д. М., Миловидов Т. В. Технология монтажа, наладки и ремонта оборудования пищевых производств. — М.: Агропромиздат, 1990. — 399 с.

20. Клушанцев Б. В., Косарев А. И., Муйземнек Ю. А. Дробилки. Конструкции, расчет, особенности эксплуатации. — М.: Машиностроение, 1990. — 320 с.

21. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии. В 2-х книгах. / Под общей ред. В. Г. Айнштейна. — М.: Химия, 2002. — 1760 с.

22. Справочник по теплообменным аппаратам. / П. И. Бажан, Г. Е. Каневец, В. М. Селиверстов. — М.: Машиностроение, 1989. — 365 с.