Технологические газы; флюсы

При сварке сталей в среде защитных газов применяют инертные и активные газы и их смеси. Основным защитным газом для полуавтоматической и автоматической сварки плавящимся электродом является углекислый газ. Углекислый газ поставляется по ГОСТ 8050–85, он бывает сварочный, пищевой, технический. Сварочный углекислый газ 1 сорта содержит не менее 99,5% двуокиси углерода и около 0,178г/м³ водяных паров при нормальных условиях (давление 760 мм рт. ст., температура 20єС). Сварочный углекислый газ 2 сорта содержит не менее 99% двуокиси углерода и около 0,515г/м³ водяных паров.

Аргон для сварки поставляется по ГОСТ 10 157–79. Это инертный газ. По чистоте он делится на три сорта. Аргон высшего сорта (99,99% аргона) предназначен для сварки особо активных металлов и сплавов типа титана, циркония, ниобия.

Аргон 1 сорта (99,98% аргона) предназначен сварки алюминия, магния и их сплавов.

Аргон 2 сорта (99,95% аргона) предназначен сварки высоколегированных сталей и сплавов.

Кислород бесцветный газ, без вкуса и запаха. При температуре минус 118,8єС и давлении 5,1МПа сжижается. Для газопламенной обработки металлов применяют технический кислород по ГОСТ 5583–78 трех сортов: 1-й сорт с чистотой не ниже 99,7%, 2-й сорт с чистотой не ниже 99,5% и 3-й сорт с чистотой 99,2%.

В качестве горючих газов при сварке и термической резке используется ацетилен, пропан-бутан, природный газ, пары бензина или керосина.

Источником тепла служит пламя от сгорания смеси горючих газов с кислородом. Наибольшую температуру пламени при сгорании в кислороде (около 3100 єС) создает ацетилен.

Ацетилен это газ, получаемый в специальных генераторах путем разложения карбида кальция в воде. Ацетилен хорошо растворяется в бензоле, бензине и ацетоне, причем 1л ацетона может растворять от 13 до 50л ацетилена.

Вместо ацетилена при газопламенной обработке металла широко используют так называемые газы — заменители — пропан, бутан, природный газ и смесь пропана с бутаном.

Эти смеси называются сжиженными потому, что при нормальных условиях они находятся в газообразном состоянии, а при понижении температуры или повышении давления превращаются в жидкость.

При автоматической и полуавтоматической сварке для обеспечения устойчивого горения дуги, защиты металла от вредного воздействия на него составляющих воздуха и частичного легирования применяют сварочные флюсы, представляющие собой зернистое вещество, которые при расплавлении образуют шлак, покрывающий металл сварочной ванны.

Флюс замедляет процесс затвердевания жидкого металла и тем самым создает благоприятные условия для выделения газов из металла, способствует лучшему формированию шва, уменьшает потери тепла сварочной дуги в окружающую среду, сокращает потери электродного металла на угар и разбрызгивание. По способу производства флюсы делятся на плавленые и керамические.

Плавленые флюсы изготовляют путем плавления марганцевой руды, кварцевого песка, плавикового шпата и др. компонентов в электрических или пламенных печах в соответствии с ГОСТ 9087–81, который устанавливает состав флюса, размер зерен, плотность, методы испытания, требования по маркировке, упаковке, транспортированию и хранению. Размеры зерен флюса от 0,25 до 4 мм. Например, флюсы АН-348А, ОСЦ-45, АН-26П могут иметь размеры зерна от 0,35 до 3 мм; флюс АН-60, АН-20П — от 0,35 до 4 мм, а флюс АН-348АМ, ОСЦ-45М, ФЦ-9 -от 0,23 до 1 мм. Плавленый флюс по строению зерна может быть стекловидным и пемзовидным.

Керамические флюсы представляют собой механическую смесь мелко измельченных компонентов, связанных жидким стеклом. Сырьем для их изготовления служит титановый концентрат, марганцевая руда, кварцевый песок, мрамор, плавиковый шпат, ферросплавы. Эти флюсы очень гигроскопичны и требуют хранения в герметичной упаковке, а малая прочность флюса требует транспортировки его в жесткой таре. Преимуществом керамического флюса является то, что он дает возможность легирования металла шва и снижает чувствительность процесса сварки к ржавчине.

При сварке проволокой диаметром более 3 мм рекомендуется применять флюс, имеющий крупную грануляцию (размер зерна 3,0 — 3,5 мм). С уменьшением диаметра проволоки, повышением плотности тока рекомендуется и снижение грануляции флюса.

Расход флюса, идущего на образование шлаковой корки, ориентировочно равен массе наплавленного металла. Расход флюса с учетом потерь при уборке и подаче на свариваемое изделие составляет массу, равную по массе расходу сварочной проволоки.