Управление качеством на основе производства керамического кирпича в TQM в РФ и за рубежом

Схема процесса управления качеством на основе производства керамического кирпича

Технологическая схема производства Экскаватор Автосамосвал.

• 1. Рыхлительная машина
• 2. Питатель ленточный
• 3. Ленточный конвейер № 1
• 4. Камневыделительные вальцы СМ-1198
• 5. Глиномешалка СМК-126
• 6. Конвейер ленточный № 2
• 7. Вальцы тонкого помола СМК-102
• 8. Вальцы тонкого помола СМ-1096
• 9. Конвейер ленточный № 3
• 10. Бункер запаса
• 11. Питатель ленточный
• 12. Конвейер ленточный № 4
• 13. Пресс шнековый СМК-217
• 14. Автомат многострунной резки и укладки кирпича на сушильные вагонетки
• 15. Вагонетка сушильная каркасная
• 16. Электропередаточный мост
• 17. Туннельная сушилка
• 18. Электропередаточный мост
• 19. Цепной толкатель
• 20. Автомат-садчик кирпича на обжиговые вагонетки
• 21. Обжиговая вагонетка
• 22. Электропередаточный мост
• 23. Цепной толкатель
• 24. Винтовой толкатель
• 25. Туннельная печь
• 26. Цепной толкатель
• 27. Электропередаточный мост
• 28. Лебедка
• 29. Сортировочная рампа
• 30. Кран подвесной электрический
• 31. Площадка приемки продукции
• 32. Автопогрузчик
• 33. Склад готовой продукции

Подготовка отощающих добавок Гранитный отсев Автосамосвал Площадка хранения автопогрузчик.

• 34. Бункер приемочный
• 35. Ленточный питатель к позиции № 3
• 36. Автопогрузчик
• 37. Приемный бункер
• 38. Ленточный питатель к позиции № 3

Песок (супесь) карьера «Борок».

• 39. Автопогрузчик
• 40. Приемный бункер
• 41. Ленточный питатель к позиции № 3

Шамот Контейнер автопогрузчик.

• 42. Ленточный конвейер
• 43. Молотковая дробилка
• 44. Контейнер
• 45. Автопогрузчик
• 46. Приемный бункер
• 47. Ленточный питатель к позиции № 3

Брак формовки.

• 48. Ленточный конвейер горизонтальный
• 49. Ленточный конвейер наклонный к позиции № 13

Обжиговая вагонетка.

50. Электропередаточный мост к позиции № 20

Добычу глины и песка кварцевого ведут экскаваторами и доставляют на завод автосамосвалами. Карьерная влажность глины 23−28%, песка — 0,8−2,9%/5/.

Из глинозапасника, предназначенного для запаса сырья и обеспечения непрерывности технологического процесса, глина экскаватором загружается на автосамосвал и транспортируется к приемному бункеру с глинорыхлительной машиной. Влажность глины, поступающей на технологию, 20−25%. Посредством ленточным питателя, предназначенного для объемного дозирования и расположенного непосредственно под рыхлителем, глина подается на ленточный конвейер. Туда же ленточным питателем дозируется и кварцевый песок с влажностью 2−3% и предварительно подготовленный шамот.

Карта значений показателей качества для производства продукции и периодичность их контроля приведены в табл. 1.

Таблица 1. Карта значений показателей качества для производства продукции и периодичность их контроля

Подготовка шамота производится следующим способом: бой обожженного кирпича из сборного бункера отходов ленточным питателем подается на ленточный конвейер, который транспортирует его на щековую дробилку для первичной переработки. Максимальный размер кусков, поступающих на дробление 210 мм, а выходящих из дробилки — 80 мм. Ленточным конвейером измельченный бой подается в молотковую дробилку для вторичной переработки. Размер поступающих кусков до 100 мм, кусков, идущих на просев — до 25 мм. Куски, не прошедшие через сито с отверстиями диаметром до 25 мм, подаются в щековую дробилку для вторичного измельчения.

Грубый помол керамической массы и выделение из нее каменистых включений и других твердых предметов производится в камневыделительных вальцах. Размер частиц, выходящих из вальцов — 2−4 мм. После грубого помола следует тонкое измельчение шихты методом растирания и продавливания между двумя разноскоростными валками с целью разрушения природной структуры глины. Размер частиц, выходящих из вальцов тонкого помола, — 1−3 мм.

После помола производится перемешивание массы в двухвальном лопастном смесителе для достижения равномерного распределения отощителя. Из смесителя ленточный конвейер транспортирует шихту на переработку в бегуны мокрого помола. В бегунах, помол, перемешивание и растирание массы производится путем продавливания ее под действием тяжеловесных катков для придания гранулометрической однородности.

После бегунов шихта поступает в шихтозапасник для ее вылеживания, усреднения по влажности и обеспечения непрерывной работы формовочного отделения. Вылеживание длится не менее 7 суток, после чего, шихта с влажностью18−20% грейферным краном подается на переработку в каскад вальцов тонкого помола, откуда на ленточный вакуумный пресс для уплотнения массы и выдавливания в виде ленты заданного поперечного сечения. Давление прессования для пустотелого кирпича — 1,2−1,6 мПа. Разрежение в вакуумкамере 0,084−0,096 мПа. Изготовление кирпича производится путем резки непрерывной ленты кирпича (бруса) глины, выходящей из пресса и автоматической укладки на сушильные вагонетки для дальнейшей транспортировки на сушку. Сушка кирпича-сырца производится в туннельной сушилке подогретым воздухом. Горячий теплоноситель с температурой 50−60 ⁰С, подаваемый из зоны охлаждения туннельной печи с одного конца длинного туннеля, движется по нему горизонтальным потоком к противоположному концу, где удаляется. Температура отработанного теплоносителя 20−30 ⁰С, влажность 75−92%. Подача и отбор теплоносителя верхний. Время сушки пустотелого кирпича 72 часа.

Значения показателей качества для глиномассы и сырца представлены в табл. 2.

Таблица 2. Значения показателей качества для глиномассы и сырца

Высушенный кирпич с остаточной влажностью 5−6% подается на линию перегрузки и автоматической садки кирпича на обжиговую вагонетку. Вагонетка проталкивается в туннельную печь для высокотемпературной обработки кирпича, которая является основной и заключительной стадией, определяющей весь комплекс физико-механических и химических свойств изделий. Максимальная температура обжига 1000 ⁰С. Продолжительность обжига 47 часов.

Вагонетка с обожженным кирпичом подается на сортировку. Сортировка выполняется вручную. Кирпич укладывается на поддоны по видам и маркам согласно /7/. Затем автопогрузчиком поддоны с кирпичом отвозятся на склад готовой продукции.

Технологический контроль в производстве кирпича керамического пустотелого охватывает весь процесс производства и в связи с его особенностями подразделяется на:

• 1) контроль качества сырья и вспомогательных материалов;
• 2) контроль прохождения всех технологических процессов;
• 3) контроль качества полуфабриката на всех стадиях производства;
• 4) контроль качества готовой продукции согласно стандарту.

Технический контроль производства должен осуществляться лабораторией завода.

Залежи глины, как основного сырья для выпуска данного вида продукции, находят с помощью геологической разведки. После находки глиняных пластов, определяют характер их залегания, объемы запасов сырья (мощность, толщину пласта).

Общая технологическая схема производства керамического кирпича пластическим способом: 1 — карьер глины; 2 — экскаватор; 3 — запасник глины; 4 — вагонетка; 5 — ящичный подаватель; 6 — добавки; 7 — бегуны; 8 — вальцы; 9 — ленточный пресс; 10 — резак; 11 — укладчик; 12 — тележка; 13 — сушильные камеры; 14 — туннельная печь; 15 — погрузчик; 16 — склад.

При принятии решения по разработке найденных запасов сырья, проводят ряд подготовительных мероприятий:

• 1. За 1−2 года до карьерных разработок, очищают и готовят поверхность над будущим карьером (корчуют и удаляют растения, осуществляется удаление ненужных, «мусорных» пород с поверхности, рыхлят).
• 2. К карьеру строят пути для транспортной логистики (железнодорожной, автомобильной) для доставки сырья с места его добычи на производство, возводят обеспечивающие месторождение линии электроснабжения.