Наклонный ленточный конвейер

Содержание Аннотация Введение

1. Анализ исходных данных

2. Конструкция конвейера

3. Расчет конвейера

3.1 Расчет геометрических параметров

3.1.1 Выбор ширины ленты

3.2 Предварительный расчёт

3.3 Тяговый расчет конвейера

3.3.1 Определение погонных нагрузок

3.3.2 Выбор коэффициентов сопротивления движению ленты

3.3.3 Определение натяжений в характерных точках трассы

3.3.4 Определение числа прокладок

3.4 Кинематический расчет привода.

3.4.1 Определение диаметров барабанов

3.4.2 Выбор двигателя

3.4.3 Выбор редуктора

3.4.4 Выбор тормоза

3.4.5 Выбор муфт

3.5 Проектирование натяжного устройства

3.6 Расчёт узла конвейера

3.6.1 Расчёт оси приводного барабана

4. Требования по безопасности эксплуатации конвейера Заключение Список используемой литературы

Аннотация Целью данного курсового проекта является проектирование наклонного ленточного конвейера, транспортирующего сортированный мелкокусковой щебень с производительностью 190 т/ч при среднем режиме работы. Угол наклона в = 14^°. Длина конвейера 140 метров.

Для достижения данной цели необходимо решить ряд задач, а именно: спроектировать привод, выбрать натяжное устройство и принять такое соотношение ширины ленты и скорости транспортирования, чтобы конвейер работал с заданной производительностью.

Введение

Ленточные конвейеры являются наиболее распространённым типом транспортирующих машин непрерывного действия во всех отраслях промышленности. Из более чем полумиллиона конвейерных установок, эксплуатирующийся в нашей стране, 90% составляют ленточные конвейеры. Они используются на складах и в портах, в качестве элементов погрузочных и перегрузочных устройств, в горнодобывающей промышленностидля транспортирования руд полезных ископаемых и угля при открытой разработке, в металлургии — для подачи земли и, на предприятиях с поточным производствомдля транспортирования заготовок между рабочими местами и т. д. [1,2,3,4].

Характерной тенденцией современного развития ленточных конвейеров в России и за рубежом является значительное увеличение их производительности, длины и мощности, что связано с увеличением грузопотоков и длины транспортирования. В связи с этим созданием современных мощных, высокопроизводительных ленточных конвейеров возможно только на базе глубоких теоретических и экспериментальных исследований и обоснованных уточненных методов расчета параметров и элементов конструкции конвейеров.

Существенным преимуществом ленточных конвейеров является значительная производительность, которая при больших скоростях движения и ширине ленты может быть доведена до 20 000 т/ч и даже до 30 000 т/ч, что во много раз превышает производительность других конвейеров. Ленточные конвейеры могут иметь сложные трассы с горизонтальными и наклонными участками, а также с изгибами в горизонтальной плоскости. Длина горизонтальных конвейеров может составлять 3…5 км для одной машины, а в отдельных случаях достигает 14 км. Благодаря простоте конструкции и эксплуатации, удобству контроля за работой и автоматизации управления ленточные конвейеры имеют высокую надежность при работе в тяжелых условиях.

К недостаткам ленточных конвейеров относятся высокая стоимость ленты и роликов, составляющая соответственно 30−50% общей стоимости конвейера, что использование этих конвейеров затруднено транспортированием пылевидных, горячих и тяжелых штучных грузов, а также углах наклона трассы превышающих 18−20 градусов.

Сравнительные технико — экономические исследования показали и опыт проектирования и эксплуатации ленточных конвейеров показывают, что для транспортирования массовых грузов с грузооборотом 5 -25 млн. т/год на расстояние до 100 км применять ленточные конвейеры экономичнее, чем использовать железнодорожный или автомобильный транспорт.

Возрастающее использование ленточных конвейеров требует повышения их количества и ТЭП, ставит перед исследователями важные задачи: создание высокопрочных и теплостойких лент, повышение сроков службы роликовых опор, разработка уточненных методик расчета, создание надежно действующих загрузочных и перегрузочных устройств, приводов большой мощности, снижение материалоемкости конструкций и т. д.

1. Анализ исходных данных Транспортируемый груз — мелкокусковой сортированный щебень. По схеме трассы конвейер является наклонно — горизонтальным с углом наклона в = 14°. Режим работы конвейера — средний. Производительность составляет 190 т/ч, длина конвейера — 140 м Крупность частиц мелкокускового сортированного щебня 10<60 мм, насыпная плотность щебня с = 1.8т/м? [2,т.1.7,с.31], На верхней ветви ленты применены двухроликовые опоры с углом наклона боковых роликов б_б = 20°. Конвейер установлен в закрытом вентилируемом помещении с лёгкими условиями эксплуатации. Температура окружающего воздуха 10−35°.Относительная влажность ?50%.Содержание абразивной пыли не более 10мг/м?. Вредные пары и газы отсутствуют. Работает 6 часов в сутки 305 дней в году.

наклонный ленточный конвейер

2. Конструкция конвейера Ленточный конвейер имеет станину, на концах которой установлены два барабана: приводной и натяжной. Вертикально замкнутая лента огибает эти концевые барабаны и по всей длине поддерживается опорными роликами — верхними и нижними, укрепленными на станине. Приводной барабан получает вращение от привода и приводит в движение ленту вдоль трассы конвейера.

Лента загружается через одну или несколько загрузочных воронок, размещенных на конвейере. Разгрузка производится на концевом барабане. Наружная поверхность ленты отчищается от прилипших к ней частиц груза очистным устройством.

Грузонесущим и тяговым элементом является прорезиненная лента ТЛК-200 ГОСТ 20–85 из полиэфирных нитей (по основе).

Для опоры ленты на участке ленты между концевыми барабанами устанавливают роликоопоры. В двухроликовой опоре все ролики располагают в одной плоскости Роликоопора с жестким (опорным) креплением роликов состоит из стоек-кронштейнов, роликов и опорного основания. Ролик состоит из цилиндрического корпуса, вкладыша, оси, подшипника качения и его защитного уплотнения. С внутренней стороны подшипник защищен шайбой. С внешней — лабиринтные уплотнения с дополнительными контактными шайбами.

Натяжное устройство придает ленте натяжение достаточное для передачи на приводе тяговой силы трением при установившемся движении и пуске конвейера, ограничивает провисании ленты между роликоопорами. Компенсирует удлинение ленты в результате вытяжки её в процессе работы. Натяжные устройства разделяют на грузовые, механические, гидравлические и пневматические. В механическом натяжном устройстве постоянное натяжение ленты создается массой груза, воздействующего на натяжную тележку через канатный полиспаст, а перемещение груза из его крайних положений обеспечивается автоматической лебедкой, управляемой путевыми выключателями.

Узлами составляющими привод конвейера являются опорная рама специальной конструкции, приводной барабан, двигатель, редуктор, тормоз, муфты. Приводной барабан изготовляют сварным. Диаметр барабана Dб = 800 мм, в качестве футеровки применяют эластичную резину. Для соединения барабана с редуктором применяют зубчатые муфты ГОСТ 5006–83.

На наклонных конвейерах для предотвращения самопроизвольного хода груженой ветви ленты вниз устанавливают остановы или тормоза, в данном случае устанавливаем тормоз ТКТ-200

3.Расчет конвейера

3.1 Расчет геометрических параметров

3.1.1 Выбор ширины ленты Необходимая ширина ленты определяется из выражения:

B =

Производительность конвейера Q =190т/ч с=1.8 т/м³ — плотность груза,

V_л — скорость движения ленты, м/с

K_n — коэффициент желобчатости роликоопор

K_n = 450 [2, т.4.11, с.130]

K_в — коэффициент снижения производительности за счёт угла наклона в K_в = 0,95 [2, т.4.10, с.129]

Подставляя в выражение числовые значения коэффициентов, производительности и стандартные значения скорости находим необходимую ширину ленты. Полученные значения сведем в таблицу:

Проверка ширины ленты по кусковатости При транспортировании груза лента должна быть проверена по кусковатости груза.

Для сортированного груза ширина ленты по кусковатости определяется по формуле:

B_k = 3.5· a^'+200

Где a^' — типичный размер куска. Для сортированных грузов за типичный кусок принимают средний по размерам мм Где аmax=60 мм, аmin=10 — максимальный и минимальный размер куска

B_k = 3.5· 35+200 = 322.5 мм По ГОСТ 22 644–77 принимаю B_k = 400 мм.

Принимаем скорость V_л = 1.25 м/с, при такой скорости ширина ленты В = 500 мм.

Принимаем скорость V_л = 1,25 м/с, при такой скорости ширина ленты В = 400 мм. Делая проверку мы получили, больше заданной, что недопустимо. Поэтому принимаем меньшее значение ширины ленты по ряду В = 500 мм, так как данная скорость и ширина ленты обеспечивает заданную производительность.

3.2 Предварительный расчёт Необходимая мощность на приводном барабане определяется по формуле:

Где Lг =L? cosв = 140? cos14=140?0,97=135.8 мгоризонтальная составляющая

Lв =L? sinв = 140? sin14=140?0,21=29.4м — вертикальная составляющая

K1-коэффициент, учитывающий затраты мощности с увеличением длинны конвейера при L>50 м K1=1

K2- коэффициент, учитывающий затраты мощности на сбрасывающую тележку. Так как её нет, то K2=1

K3- коэффициент, учитывающий затраты мощности на сбрасывание груза. Так как сбрасывание ведётся через концевой барабан, то K3=0

кВт Максимально возможное тяговое усилие передаваемое приводным барабаном на ленту определяется по формуле:

н Максимально возможное усилие в ленте определяется по формуле:

Где м=0,35 — коэффициент трения ленты о приводной барабан. Барабан имеет резиновую футировку б=180?-угол обхвата барабана лентой Определение числа прокладок в зависимости от их прочности Необходимое число прокладок в ленте определим по формуле:

Где Кзап=12 — коэффициент запаса прочности ленты. Предварительно принимается от 8 до 12

Кл=200 н/мм — прочность тканевой прокладки ленты Принимаем число прокладок i=4

Стоимость одного метра ленты определяется по формуле:

Где Кс=1,99-коэффициент учитывающий увеличение стоимости ленты с увеличением числа прокладок.

Сп =31 руб/мм? — стоимость одного квадратного метра ткани прокладки Выбор роликоопоры Рабочая ветвь:

Рабочая ветвь:

Шаг роликовых опор: l_p.p = 1400 мм [2, т.4.5, с.110]

Диаметр роликов: D_p = 89 мм [2, т.4.4, с.110]

Длина ролика: l_p = 250 мм [3, т.2.1]

Угол наклона роликов: б = 20°

Холостая ветвь:

Шаг роликовых опор: l_p.х = 2800 мм

Диаметр роликов: D_p = 89 мм [2, т.4.4, с.110]

Длина ролика: l_p = 750 мм [13]

3.3 Тяговый расчет конвейера

3.3.1 Определение погонных нагрузок Распределенная масса транспортируемого груза

q = ==42.2 кг/м где Q — производительность, Q = 190 т/ч

V — скорость ленты, V = 1.25 м/с Распределенная масса вращающихся частей опор грузовой ветви

q_рв^' = ==19,8 кг/м где m_p — масса вращающихся частей 2-х роликовой опоры, кг

m = [A_m+Б_m· (B-0.4)]·D_p²·10^-4 = [10+10· (0.5−0.4)]·89²·10^-4 = 16 кг

Lp.pрасстояние между роликоопорами, м Lp. p=1,4 м

q_р^" = ==2.9кг/м где m_p — масса вращающихся частей для прямой роликоопоры, кг [2]

m_p = [6+14· (B-0.4)]· D_p²· 10^-4 = [6+14· (0.5−0.4)]· 89²· 10^-4 = 8.3 кг

l_p.х. — расстояние между роликоопорами, м l_p.х.=2,8 м Масса 1 м резинотканевой ленты Для нашего случая возьмем резинотканевую ленту БКНЛ-65

q₀ = (1…1.15) · 10^-3·B·д_л = 1,13· 10^-3·500·6,6 = 3.7 кг/м Где. В — ширина ленты, В = 500 мм д_л — толщина ленты, мм д_л = i_п· д_п+д₁+д₂ = 4· 1,2+3+0 = 7.8 мм

i_п — число прокладок. Для лент Тип 3 шириной 500 мм число прокладок лежит в пределах I = 3…5 [3, т.5.2]

д_п — расчетная толщина тягового каркаса, д_п = 1,2 мм д₁ — толщина рабочей обкладки, для лент типа 3 д₁ = 3 мм д₂ — толщина нерабочей обкладки, т.к. ленту типа 3 изготовляют с односторонней резиновой обкладкой, то д₂ = 0

3.3.2 Выбор коэффициентов сопротивления движению ленты При эксплуатации в средних условиях коэффициенты сопротивления на рядовых роликоопорах:

— для грузовой ветви щ_p = 0,025 [1, т.2.4, с.133]

— для холостой ветви щ_х = 0,022 [1, т.2.4, с.133]

Коэффициенты сопротивления у приводного барабана С1.2 = 1,02

Коэффициенты сопротивления на натяжном барабане С3.4 = 1,02

3.3.3 Определение натяжений в характерных точках трассы

рис.1

Натяжение в каждой точке определим используя уравнения Эйлера.

Где сопротивления движению ленты на участках трассы

H — высота конвейера, м Н = L_k· sinв = 140· sin14^° = 30.5м

Lг — размер участка трассы, м

Lг = L_k· cosв = 140· cos14^° = 136.6м При выполнении условия ограничения стрелы провеса для рабочей ветви находим:

Где [f]-провисание ленты под действием собственного веса и веса груза

[f]=0,0125?1.4=0.0175

Для холостой ветви: S_х min = 10· q₀·l_p.x·g = 10· 3.7·2.8·9.8 = 1015.28 H

Таким образом S₂ > S_х.min

S₃ > S_p min

Суммарное сопротивление определим по формуле:

3.3.4 Определение числа прокладок Натяжение S₄ является наибольшим и расчетным натяжением, необходимым для определения числа прокладок ленты:

= = = 2.14

Где С_п — коэффициент запаса прочности, С_п = 9

K_p — предел прочности для ткани, K_p = 200 Н/мм Принимаем число прокладок равным ip=3

Запас прочности ленты при выбранном количестве прокладок:

Увеличенный запас прочности ленты повысит ее срок службы.

Так как расчетное число прокладок отличается от предварительно назначенного на 0,13, то уточнять значение i_п и повторять тяговый расчет не нужно. Окончательно принимаем число прокладок ip=3.

3.4 Кинематический расчёт привода

3.4.1 Определение диаметров барабанов Диаметр приводного барабана определяем по формуле:

D_б.п = (150…300)· i_п =(150…300)· 3 = 450…900 мм Диаметр приводного барабана выбираем из стандартного ряда D_б.п = 840 мм (ГОСТ 44 644−77)

Диаметр натяжного барабана равен:

D_н.б = 0,85· D_б.п = 0,85· 840 = 714 мм Принимаем диаметр натяжного барабана D_н.б = 800 мм (ГОСТ 44 644−77)

Параметры приводного барабана D=840мм, L=1150мм, B=500мм, А=1500мм, Gб=510кг Проверим диаметр приводного барабана по действующему усилию:

Где kсц=1,3-коэффициент запаса привода по сцеплению.

3.4.2 Выбор двигателя Мощность привода определим с учетом коэффициента запаса мощности:

Где К_з — коэффициент запаса мощности, К_з = 1,1

з — КПД передач привода, з₀ = 0,85

Выбираем двигатель асинхронный трехфазный 4А250S6У3.

Его параметры:

Мощность N_дв = 45кВт Частота вращения n_дв = 985об/мин Диаметр вала двигателя d_дв = 75 мм

3.4.3.Выбор редуктора Частота вращения приводного барабана:

n_б = = = 28об/мин Угловая скорость барабана:

Угловая скорость двигателя:

Необходимое передаточное число редуктора Выбираем редуктор типа Ц2−650. Его параметры:

Передаточное число U_р = 32,42

Мощность N_р = 56,9кВт Диаметр тихоходного вала d_тих = 180 мм Диаметр быстроходного вала d_быстр = 100 мм Фактическое число оборотов определим по формуле:

Скорость ленты При выборе редуктора с передаточным числом Uр =30.7 скорость конвейера изменилась незначительно, следовательно редуктор не меняем Допустимую угловую скорость быстроходного вала определим по формуле:

Номинальный крутящий момент на быстроходном валу редуктора:

Номинальный крутящий момент на тихоходном валу

Номинальный крутящий момент двигателя:

Максимальный крутящий момент двигателя:

Где шп =1,5-кратность пускового момента Расчётный крутящий момент на тихоходном валу редуктора:

Расчётный эквивалентный момент:

Где kд=0,63 — коэффициент долговечности Тр. э

3.4.4 Выбор тормоза На наклонных конвейерах, на которых возможно самопроизвольное обратное движение ленты с грузом вниз, необходимо устанавливать тормозные устройства Тормозной момент на приводном валу барабана Тормоз устанавливается как правило на одном валу с двигателем. Следовательно:

Принимаем тормоз ТКТ-200.Его параметры: Dтр. ш=300 мм, Мт=290 н•м

3.4.5 Выбор муфт Муфты выбираем по крутящему моменту Мкр

Муфту на быстроходном валу редуктора выбираем по расчётному моменту Где М1- рабочий момент. В качестве рабочего момента принят момент на быстроходном валу редуктора.

k1 и k2- коэффициенты, учитывающие степень ответственности и режим работы механизмаk1 =1,3; k2=1

Для муфты на тихоходном валу редуктора в качестве рабочего момента М2 принят момент на тихоходном валу редуктора Для соединения валов двигателя и редуктора выбираем втулочно-пальцевую муфту. Диаметр концов валов двигателя d_дв=75мм, быстроходного вала редуктора d_быстр=100мм. Крутящий момент, передаваемый муфтой Т_min=2000нм Для соединения вала редуктора и вала с приводными звездочками выбираем зубчатую муфту по ГОСТ 8006–83. Диаметры концов вала редуктора d_тих=180мм. Крутящий момент, передаваемый муфтой Т_min=25 000нм.

3.5 Проектирование натяжного устройства Натяжное усилие Рн необходимое для перемещения тележки натяжного устройства с барабаном, определим по формуле:

Где kн=1,2 — коэффициент повышения натяжения Рn-усилие перемещения тележки, определяемое по формуле:

Где m Т=1460 кгмасса тележки

Принимаем грузовое натяжное устройство с наибольшим натяжным усилием Sгр=63 кН. Его характеристики: Dб=800 мм, Lб=1150 мм, m=1460 кг Ход натяжного устройства определим по формуле:

Lполн. = (1…2)· В + 0,015· L_k = 2· 0.5 + 0.015· 140 = 3.1 м

3.6 Расчет узла конвейера

3.6.1 Расчёт оси приводного барабана Реакции действующие в опорах, А и В равны определим из выражения:

Изгибающий момент в сечении под ступицами С и D определим из выражений:

рис.2

В качестве материала оси принимаем сталь 45(у_в = 598 МПа, у_-1 = 257 МПа) Диаметр вала под ступицей вычисляется по формуле:

Где Mпрмаксимальный приведённый момент, определяемый по формуле:

[у-1]и-допускаемое напряжение изгиба, определяемое по формуле:

Принимаем диаметр вала под ступицей dс = 130 мм

Диаметр вала под подшипник dп = 100 мм Диаметр выходного конца dвых = 90 мм Где k0- коэффициент учитывающий конструкцию детали. Для валов k0=2−2,8 принимаем k0=2

[n]=1,4-допускаемый коэффициент запаса прочности.

рис.3

Запас прочности по усталостному разрушению проверяем по условию:

>1,4

Где nу-коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям

nф-коэффициент запаса прочности по касательным напряжениям

7.66

Где предел выносливости при кручении связан с пределом выносливости при изгибе отношением:

kу, kф — коэффициенты концентрации напряжений при изгибе и при кручении, kу = 1,75; kф=1,5

е_у, еф — масштабный фактор для нормальных и касательных напряжений, е_у = 0,7; еф=0,7

ш_у, шфкоэффициенты, учитывающие влияние постоянной составляющей цикла на усталостную прочность ш_у =0,2; шф =0,1

уa, фa_, фm, уm — амплитуды и средние напряжения циклов нормальных и касательных напряжений уm =0

>1,4

условие прочности выполняется

3.6.2 Выбор подшипников Выбираем подшипник роликовый, радиальный, сферический, двухрядный Тип 3520 (ГОСТ 5720−75)

D = 180 мм; d = 100 мм; В = 46 мм; С = 275 кН; С₀ = 212 кН Статическая нагрузка на подшипник: Q = R_A = R_B = 23 402.2H

Эквивалентная нагрузка определяется по формуле:

Где V — коэффициент вращения, V = 1, т.к. вращается внутреннее кольцо подшипника К_б — коэффициент безопасности, К_б = 1,6

К_т — температурный коэффициент, К_т = 1,05

Долговечность подшипника:

Рекомендуемая долговечность подшипника для лёгкого режима L_h рек > 12 000 ч УсловиеLh> Lh. выполняется

4. Требования по безопасности эксплуатации конвейера Общие требования безопасности к конструкции и размещению конвейеров всех видов и назначений, применяемых в любой отрасли народного хозяйства, устанавливает ГОСТ 12.2.022−80 [2]

Ленточные конвейеры под которыми могут находиться люди, должны иметь борта и другие устройства, предохраняющие груз от падения.

При работе сложных конвейерных линий, состоящих из нескольких ленточных конвейеров, должны быть предусмотрены автоматические блокирующие устройства для отключения всей линии при остановке одного из них.

Не разрешается работать на загруженных конвейерах, а также транспортирование на подвесных и тележечных конвейерах штучных грузов, масса которых превышает расчетные величины. При расположении конвейеров в крытых галереях должны быть обеспечены свободные проходы для людей. Ширина прохода должна быть не меньше 0,7 м между стеной и конвейером и не меньше 1 м между двумя конвейерами.

Ленточные конвейеры с гладкими лентами должны иметь углы наклона при подъеме материала не более 18^°, а при спуске — 15−17^°.

Питатели ленточных конвейеров должны устанавливаться таким образом, чтобы высота падения транспортируемого материала не превышала 1000 мм для сыпучих и других материалов кусковатостью до 500 мм; для скальных пород высота падения не должна превышать 500 мм После пуска ленточного конвейера в работу лента в течении 2−3 минут не должна загружаться. За это время проверяется правильность работы конвейера и происходит процесс равномерного натяжения ленты. При длительных остановках конвейера ленту необходимо разгрузить от груза и ослабить ее натяжение.

Конвейеры, предназначенные для транспортирования горячих грузов, должны иметь закрытые или защищенные трассы в зоне горячих мест. При этом температура нагретых наружных поверхностей кожухов или ограждения не должны превышать 45^°С.

Конструкция конвейеров должна предусматривать установку загрузочных и разгрузочных устройств для равномерной и централизованной подачи груза на конвейер в направлении его движения. Загрузочные и разгрузочные устройства должны исключать заклинивание и зависания в них груза, образование просыпей и перегрузку конвейера.

Составные части конвейеров массой более 16 кг, имеющие неудобную для строповки конструкцию, должны иметь приспособления или мест для подъема грузоподъемными средствами.

Уровни вибрации на рабочих местах обслуживания конвейеров не должны превышать значений, установленными санитарными нормами СН 245−71.

Движущиеся части конвейеров (приводные, натяжные и отклоняющие барабаны, натяжные устройства, опорные ролики, ременные и другие передачи, шкивы, муфты …), к которым возможен доступ обслуживающего персонала должны быть ограждены.

Через конвейеры длиной свыше 20 м, размещенные на высоте не более 1,2 м от уровня пола до низа наиболее выступающих частей конвейера, в необходимых местах трассы конвейера должны быть сооружены мостики для перехода людей и обслуживания конвейера.

Контроль должен включать проверку конвейеров как в не рабочем состоянии, так и в рабочем внешним осмотром и замером контролируемых параметров.

Заключение

В ходе курсового проекта был рассчитан и спроектирован ленточный конвейер длиной 140 м и углом наклона 14°, транспортирующий сортированный мелкокусковой щебень с производительностью 190 т/ч при среднем режиме работы. Особое внимание было уделено проектированию приводной станции конвейера.

В результате проектирования были получены необходимые знания для расчета и проектирования ленточных конвейеров.

Список используемой литературы

1. Зенков Р. И., Ивашков И. И. Машины непрерывного транспорта. М.: Машиностроение, 1987. 431 с.

2. Спиваковский А. О., Дьячков В. К. Транспортирующие машины. М.: Машиностроение, 1983. 487 с.

3. Шахмейстер Л. Г., Дмитриев В. Г. Теория и расчет ленточных конвейеров. М.: Машиностроение, 1978. 392 с.

4. Пертен Ю. А. Конвейере справочник. М.: Машиностроение, 1984. с.367

5. Александров М. П. Подъемно-транспортные машины. М.: Высшая школа, 1985. 520 с.

6. Иванченко Ф. К. Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин. К.: Высшая школа, 1975. 571 с.

7. Логвинов А. С., Иванов Б. Ф., Ерейский В. Д. Методические указания к курсовому проекту по расчету и проектированию конвейеров. Новочеркасск, 2001.29 с.

8. Казак С. А. Курсовое проектирование грузоподъемных машин. М.: Высшая школа, 1989. 319 с.

9. Рогов А. А. Курсовое проектирование подъемно-транспортных машин. Ташкент, 1983. 231 с.

10. Анурьев В. И. Справочник конструктора-машиностроителя т.1−3. М.: Машиностроение, 1980

11. Александров М. П. Подъемно-транспортные машины. Атлас конструкций. М.: Машиностроение, 1973. 254 с.

12. Вайнсон А. А Подъемно-транспортные машины строительной промышленности. Атлас конструкций. М.: Машиностроение, 1976. 145 с.

13. Спиваковский А. О. Транспортирующие машины. Атлас конструкций. М.: Машиностроение, 1971. 115 с.

14. Чернавский С. А Проектирование механических передач. М.: Машиностроение, 1976. 608 с.

15. Гохберг М. М. Справочник по кранам т.2. М.: Машиностроение, 1988. 559 с.

16. Нарышкин В. Н. Подшипники качения. Справочник-каталог. М.: Машиностроение, 1984. 280 с.

17. Павлов Н. Г. Примеры расчётов кранов Л.: Машиностроение, 1976. 320 с.