Проект молочно-консервного комбината в населенном пункте N численностью населения 40 тысяч человек, мощностью 90 туб сгущенных консервов в смену

Проект молочно-консервного комбината в населенном пункте N численностью населения 40 тысяч человек, мощностью 90 туб сгущенных консервов в смену.

• Введение
• 1. Технологическая часть
• Характеристика ассортимента и направление переработки молока
• Выбор и обоснование технологических процессов
• Продуктовый расчет
• Продуктовый расчет молока сгущенного цельного с сахаром
• Продуктовый расчет какао со сгущенным цельным молоком с сахаром
• Продуктовый расчет молока питьевого пастеризованного маложирного
• Продуктовый расчет кефира обезжиренного
• Продуктовый расчет ацидофилина классического
• Продуктовый расчет сметаны нежирной
• Продуктовый расчет творога классического
• Продуктовый расчет масла «Крестьянского»
• Продуктовый расчет напитка из пахты «Лето» — мандаринового
• Технологические особенности вырабатываемой продукции. Технологические особенности производства молока цельного сгущенного с сахаром
• Технологические особенности производства какао со сгущенным цельным молоком с сахаром
• Технологические особенности производства молока пастеризованного маложирного
• Технологические особенности производства кефира обезжиренного
• Технологические особенности производства ацидофилина
• Технологические особенности производства сметаны нежирной
• Технологические особенности производства творога
• Технологические особенности производства масла «Крестьянского»
• Организация производства заквасок
• 2. Организация производственного контроля
• Технохимический контроль
• Микробиологические требования производства
• 3. Подбор технологического оборудования
• 4. Расчет площадей и компоновка производственного корпуса
• 5. Организация санитарной обработки оборудования
• Требования к организации процессов мойки и дезинфекции
• Порядок приготовления моющих и дезинфицирующих растворов
• Контроль режимов и качества санитарной обработки оборудования и тары
• Техника безопасности при работе с моющими и дезинфицирующими средствами
• Моющие средства использующиеся для мойки и дезинфекции оборудования
• 6. Обеспечение экологической безопасности
• 7. Архитектурно — строительная часть
• Генеральный план
• Заключение
• Библиографический список

Устойчивая тенденция к увеличению потребления молока сгущенного с сахаром и молока сгущенного с сахаром вареного в различных отраслях пищевой промышленности актуализирует разработки современных технологических решений и технического обеспечения.

Современные технологии и оборудование позволяют неспециализированным на выпуск молочных консервов предприятиям молочной отрасли производить сгущенные молочные продукты с сахаром. Для молочных предприятий может стать достаточно рентабельной серией продуктов, реализацию которых можно организовать как в потребительской таре, так и в промышленной для дальнейшей переработки на фабриках мороженого, кондитерских производствах и др.

Еще 15−20 лет тому назад в молочной промышленности выпуск сгущенных молочных продуктов с сахаром, которые изготовляли исключительно по ГОСТу, ограничивался несколькими позициями. Сгущенное молоко с сахаром производили на крупных специализированных предприятиях. В то время понятие «варенная сгущенка» существовало только на бытовом уровне.

Сегодня практически все молочно-консервные предприятия имеют в ассортименте продукцию, производимую не только по ГОСТу, но и по ТУ. На рынке появилось много продуктов с идентичными названиями, но разными по сути. Очевидно, что в зависимости от качества используемого сырья, рецептур, оборудования, маркетинговых ходов складываются цена, качество и сектор реализации продукции.

Качество вырабатываемых продуктов имеет особое значение для молочных консервов, так как существенным показателем продукта является не только высокая пищевая ценность, безопасность, надежность, но и хранимоспособность, или так называемая стойкость, которую выражают в сроках хранения, гарантирующих неизменность исходного качества продукта.

Качество всех видов молочных консервов всегда оценивается по физико-химическим, микробиологическим и органолептическим показателям.

Из-за любого показателя, не отвечающего нормам, продукт бракуется. Следует отметить, что на предприятиях Росрезерва молочные консервы в период хранения ежеквартально оценивают только по органолептическим показателям, что подтверждает исключительную роль органолептического анализа.

За последние годы, к сожалению, в целом по России качество консервов снизилось по причинам организационным, техническим и некоторой.

безнадзорности за сырьевой базой. Проводить здесь подробный анализ каждой из них не имеет смысла, многое мы не в силах изменить, но при рассмотрении конкретных случаев, научных обоснований и выводов возможно направленное регулирование состава и свойств молочных консервов с целью улучшения их органолептических показателей и качества в целом.

Результаты многочисленных исследований состояния молочных консервов в хранении показывают, что при соблюдении технологии и установленных режимов резервирования изменений химического состава в них не происходит.

Однако при длительном хранении неизбежны те или иные физико-химические изменения, снижающие органолептические свойства молочных консервов, но не отражающиеся на их стандартных показателях состава и свойств. Органолептические показатели молочных консервов (вкус, запах, консистенция, цвет) регламентированы в соответствующих ГОСТах и ТУ. Все отклонения от них называют пороками (дефектами).

сгущенное молоко молочный консервный Чтобы избежать этих пороков необходимо ужесточить контроль за сырьевой базой и правила приема новых ГОСТов и ТУ.

Так как большинство существующих молочноконсервных предприятий были построены очень давно, то строительство новых считается актуальным, в связи с возможностью создания широких проходов в цехах для современного оборудования типа электрокар, облегчающих труд рабочих, автоматизация линии производства…

Все вышесказанное позволяет сделать вывод о том, что молочноконсервное производство является довольно перспективной сферой деятельности.

1. Технологическая часть.

Требования, предъявляемые к молоку — сырью.

Качество и пищевая ценность молочных продуктов в основном определяются качеством перерабатываемого молока. К молоку как сырью согласно ГОСТ Р 52 054 — 2003 «Молоко натуральное коровье — сырье» предъявляют требования по физико-химическим, органолептическим и санитарно — ветеринарным показателям. Молоко должно быть натуральным, полученным от здоровых коров, иметь чистый, приятный сладковатый вкус и запах, свойственный свежему молоку, цвет от белого до светло-кремового, без каких — либо цветных пятен и оттенков, консистенцию однородную, без сгустков белка и комочков жира, без осадка, плотность — не ниже 1027 кг/м³. Не подлежит приемке молозиво в первые 7 дней после отела и стародойное молоко (за 5 дней перед запуском коровы). Не допускается в молоке резко выраженных кормовых привкусов, особенно лука, чеснока, полыни, от которых нельзя освободится технологической обработкой. Нельзя принимать на завод молоко со стойким запахом химикатов и нефтепродуктов, с добавлением нейтрализующих веществ (соды), с остаточным содержанием химических средств защиты растений и животных, а также антибиотиков; с превышающим допустимые нормы содержанием тяжелых металлов и радиоактивных веществ; с прогорклым, затхлым привкусом, тягучей консистенцией, свидетельствующими о наличии в больших количествах гнилостной и посторонней микрофлоры.

Соответствие молока стандарту по физико-химическим показателям устанавливают анализом на содержание массовой доли жира, титруемой кислотности, плотности, температуры замерзания и, при необходимости, СОМО (по массовой доле жира и плотности). Расчеты за сданное молоко проводятся по базисной жирности 3,4% и, желательно, содержанию белка 3,0%, соответствующим средним нормам Российской Федерации. При приемке проводят также контроль санитарно — микробиологического состояния молока путем проверки на содержание соматических клеток, на бактериальную обсемененность (редуктазной пробой). Проверяют каждую партию на чистоту, температуру замерзания и термоустойчивость. По результатам анализов молоко подразделяют на три сорта, каждый из которых перерабатывается отдельно (таблица 1. 1), и несортовое. При приемке на завод молоко должно иметь температуру не выше (4±2) ⁰С, в противном случае принимается со скидкой в цене как «неохлажденное» .

При сдаче-приемке молока в хозяйстве его температура должна быть не выше 6⁰С. Молоко плотностью 1026 кг/м³, кислотностью 15 ⁰Т и от 19 до 21 ⁰Т может быть принято вторым сортом на основании стойловой пробы (действительно в течение 14 дней), если оно по другим показателям соответствует требованиям стандарта.

При использовании молока для производства творога, сырье проверяется на содержание белка методом формольного титрования. При производстве кисломолочных продуктов молоко проверяется на содержание ингибирующих веществ. На содержание радионуклидов 2 раза в году производится проверка санэпидемиологической станцией молока как сырья, творога и сметаны. Проверка молока и молочных продуктов на содержание тяжелых металлов и пестицидов проводится при сертификации продуктов (раз в 2−3 года). Молоко от больных или подозреваемых в заболевании коров, использование которого разрешается ветеринарным надзором только после термической обработки, принимается как несортовое и перерабатывается отдельно. Молоко, полученное в период лекарственной терапии животных, приобретает нормальные свойства не раньше чем через 8 дней после инъекции антибиотиков. Молоко коров, больных маститом, не подлежит приемке. Мастит не передается человеку через молоко, но в маститном молоке содержится большое количество стафилококков, выделяющих токсины, которые могут вызвать пищевые отравления молочными продуктами и быть причиной опасных заболеваний.

Таблица 1.1 — Физико-химические, микробиологические и органолептические показатели молока по сортам в соответствии с ГОСТ Р 52 054;2003.

К сырью предназначенному для производства молочных консервов, предъявляют повышенные требования, так как пороки сырого молока в результате концентрирования сухих веществ усиливаются (при сгущении порядка в 2,5 — 3,0 раза, при сушке, в 10 раз). Поэтому используется только молоко высшего и первого сорта.

Характеристика ассортимента и направление переработки молока.

При разработке курсового проекта, в качестве продуктов производства были выбраны: молоко сгущенное цельное с сахаром; какао со сгущенным цельным молоком с сахаром; молоко пастеризованное (2,5%); кефир обезжиренный (0,1%); ацидофилин (2,5%); сметана (10%); творог (9%). Из вторичного сырья оставшегося от производства этих продуктов производятся: масло крестьянское (72,5%); сыворотка обогащенная (с целью возврата ее сдатчикам); напиток из пахты «Лето» — мандариновый; творог обезжиренный (1,8%). Ассортимент всей вырабатываемой продукции сведен в таблицу 1. 2.

Таблица 1.2 — Ассортимент выпускаемой продукции.

Для каждого продукта вырабатываемого на предприятии нормируются свои физико-химические показатели: жир, белок, кислотность, плотность, температура продукта при выпуске с предприятия, сахароза, влага, группа чистоты, сухие вещества. Все они сведены в таблицу 1. 3.

Поступающее на предприятии молоко идет на сепарирование и нормализацию. Полученное от сепарирования обезжиренное молоко направляется на нормализацию (сгущенного цельного молока с сахаром, пастеризованного молока, ацидофилина, кефира, творога классического) и сдатчикам, сливки 10,52% на производство сметаны, сливки 35% на нормализацию какао сгущенного с сахаром и производство масла. Из пахты полученной от производства масла вырабатывается напиток «Лето», и творог обезжиренный. Полученную от производства сыворотку обогащают для возврата сдатчикам. Направление технологической переработки молока представлена на рисунке 1. 1.

Выбор и обоснование технологических процессов.

Так как на основе производственного опыта и рекомендаций исследователей выявлено, что требованиям технологии сгущенных молочных консервов отвечают двухкорпусные циркуляционные вакуум-выпарные аппараты периодического действия, то для производства сгущенного цельного молока с сахаром и какао со сгущенным цельным молоком с сахаром используем именно такие установки. Производительность этих установок позволяет вырабатывать необходимое количество производимых продуктов в сутки, и аппарат окупает свою стоимость, в предельно короткие сроки. Качество готового продукта соответствует требованиям нормативной документации.

Несмотря на многообразие видов кисломолочных продуктов, все они вырабатываются по единой технологической схеме, двумя способами: 1 резервуарным и 2 термостатным. В нашем случае с целью экономии производственных площадей, сокращения трудовых затрат, затрат холода, тепла, (для производства кефира, ацидофилина, напитка «Лето» мандаринового) выбираем резервуарный способ. Но так как при этом способе существует опасность нарушения сгустка продукта, то для предотвращения этого будим использовать фасовку продукта самотеком (с постаментов).

Производство сметаны проектируется осуществлять резервуарным способом. Этот способ позволяет сократить процесс более чем в два раза, за счет физического созревания, чего не позволяет сделать традиционный способ. Из — за малых объемов вырабатываемого продукта физическое созревание и сквашивание производят в одной емкости. Так как сметана это продукт имеющий повышенное содержание жира и сухих веществ, то жировые и белковые вещества оказывают защитное действие на микробные клетки. Поэтому для сметаны температура пастеризации должна быть увеличена на 10−15⁰С по сравнению с пастеризацией молока.

Для производства творога используем традиционный способ производства. В случае производства обезжиренного творога используем кислотный способ коагуляции. Сгусток образующийся в результате молочнокислого брожения при внесении закваски имеет хорошую консистенцию, но трудно обезвоживается, с чем можно справиться используя современное оборудование (например, творогоизготовители ТИ 4000). Для классического вида творога наиболее целесообразно использовать кислотно-сычужный способ коагуляции, так как сгусток, сформировавшийся под действием закваски и сычужного фермента для обработки получается более прочным, хорошо отделяется сыворотка и снижаются потери сухих веществ и жира.

При производстве масла используем метод преобразования высокожирных сливок так как: продолжительность производства гораздо ниже чем при других способах, показатели бактериальной обсемененности в готовом продукте ниже, дисперсность влаги самая высокая, содержание воздуха в масле минимальное, хранится такое масло дольше всех.

Продуктовый расчет.

В процессе расчетов использовались следующие основные обозначения: Ж — массовая доля жира, % (в нормализованном молоке — Ж_нм; нормализованной смеси — Ж_нсм; в готовых продуктах, полуфабрикатах и т. д. с соответствующими индексами; Ж_сл — жирность сливок, Ж_мс — жирность масла и т. д.); Б — массовая доля белка, % (так же, как и для «Ж»); С — массовая доля сухих веществ, % (так же, как и для «Ж»); СОМО — массовая доля сухого обезжиренного молочного остатка, % (так же, как и для «Ж»); В_л — массовая доля влаги, % (так же, как и для «Ж»); Р — норма расхода, кг (нормализованного молока, нормализованной смеси, сливок, пахты и т. д. с соответствующими индексами — Р_нм, Р_нсм, Р_сл, Р_пх и т. д.); Р_{з -} количество закваски в кг на каждые 100 кг заквашенной смеси или в % от количества заквашиваемого нормализованного молока; К — коэффициент, учитывающий потери жира; П — норма потерь, % (жира, сырья, готового продукта, полуфабрикатов с соответствующими индексами); В — физиологическая норма потребления цельномолочной продукции в год в натуральном выражении, (берут из таблицы нормы потребления цельномолочной продукции в РФ на одного человека в год); А — численность населения, чел. (согласно технико-экономическому обоснованию); Н — расчетное количество смен работы предприятия (берется из таблицы режим работы проектируемого предприятия); М_ном — номинальная сменная мощность, т/смену; М — масса, в кг (также как и «Ж»); Б_ф — физиологическая норма потребления цельномолочной продукции в год в натуральном выражении, (берут из таблицы нормы потребления цельномолочной продукции в РФ на одного человека в год).

Продуктовый расчет молока сгущенного цельного с сахаром.

Определение жирности нормализованной смеси по формуле баркана:

Жсм=100О_рСОМО_цм: (100-Ж_цм+О_рСОМО_цм) (1).

где.

О_р=О_прк; О_р — доля жира на единицу СОМО в продукте, принимаемая для расчетов нормализации с учетом потерь жира и сухого молочного остатка; О_пр — доля жира на единицу СОМО в продукте без учета потерь:

О_пр=Ж_пр: СОМО_{пр. (}2).

Определяется в соответствии с данными, приведенными в таблицу показателей молочных консервов с сахаром при нормализации;

О_пр= 8,8: 20,7=0,425.

К-коэффициент, учитывающий потери жира и сухого молочного остатка.

К=1: ((1+О_пр) (1−0,01П_ж): (1−0,01П_смо) — О_пр) (3).

где П_ж и П_смо — соответственно нормируемые потери жира и сухого молочного остатка (берется в таблице нормативных потерь) 0,43; 0,57.

К=1: ((1+0,425) ((1−0,010,43): (1−0,010,57) — 0,425)) =1.

О_р=0,4251=0,425.

Массовая доля СОМО_цм рассчитывается по формуле:

СОМО_цм= (4,9Ж_цм +Д): 4+0,5 — Ж_{цм (}4).

где Д — плотность молока в градусах ареометра.

СОМО_цм= (4,93,9+28): 4+0,5−3,9=12,3−3,9=8,4.

Ж_см= 1000,4258,4: (100−3,9+0,4258,4) =3,6%.

Сравним жирность нормализованной смеси с жирностью исходного молока Ж_см: СОМО_см=Ж_ц: СОМО_ц.

8,8: 20,7=3,9: 8,4.

0,425<0,464.

Так как в цельном молоке соотношение больше, то нормализацию проводят обезжиренным молоком.

Определение нормы расхода нормализованной смеси на 1 туб Р_см= С_п400: (С_см+С_{сах. см}) (1−0,01П_св) (5).

где Р_см — норма расхода нормализованной смеси на 1 туб продукта, кг;

С_п — содержание сухих веществ в продукте, %;

С_см — содержание сухих веществ молока в нормализованной смеси, %;

С_{сах. см -} содержание сахара в нормализованной смеси, %;

П_{с. в. -} норма потерь сухих веществ, %.

Содержание сухих веществ молока в нормализованной смеси составляет:

С_см=Ж_смСОМО_пр: Ж_пр+Ж_{см (}6).

С_см=3,620,7: 8,8+3,6=12,1.

Массовая доля сахара в нормализованной смеси определяется из соотношения:

С_{сах. см.:} Ж_см=С_{сах. пр.:} Ж_пр.

где С_{сах. пр. -} содержание сахарозы в продукте,%.

С_{сах. см.} = С_{сах. пр} Ж_см: Ж_{пр (}7).

С_{сах. см}=44,63,6: 8,8=18,3.

Р_см=71,1400: ((12,1+18,3) (1−0,010,57) =983,4 кг Определение нормы расхода нормализованной смеси на 60 туб Рх=983,4602,7=159 310,8 кг Определим требуемое количество сахарозы на 1 туб Р_сах= (Р_смЖ_см: 100) (С_{сах. пр} К_{с. п.:} Ж_пр) с (8).

где К_{с. п. -} коэффициент, учитывающий общие нормируемые потери сахара (П_сах); С — коэффициент, учитывающий величины нормализуемых потерь сахара при приготовлении сахарного сиропа и выпаривания (П_сах) и потерь жира (П_ж).

К_{с. п.} =100: (100-П_сах) (9).

К_{с. п.} =100: (100−1,65) =1,0168.

С= (100-П_сах): (100-П_ж) (10).

С= (100−1,65): (100−0,43) =0,9878.

Р_сах= (983,43,6: 100) (44,61,0168: 8,8) 0,9878=180,21 кг На весь объем выпускаемой продукции Р_сах = 180,21 602,7=29 194,02 кг Определяем требуемое количество воды (Р_в) определяют по формуле Сироп готовят с концентрацией сахарозы 60−65%.

Р_в=Р_сах (С_сах-С_сир): С_{сир (}11).

где Р_сах — расход сахара, кг;

С_сах — массовая доля сахарозы в сахаре, % (99,75);

С_сир — массовая доля сахарозы в сиропе, %.

Р_в= 180,21 (99,75−60): 60=119,39 кг На весь объем выпускаемой продукции Р_в=119,39 602,7=19 341,18 кг Определяем расход сахарного сиропа (Р_сир).

Р_сир= Р_сах+Р_{в (}12).

Р_сир= 180,21+119,39=299,6 кг На весь объем выпускаемой продукции Р_сир=299,6602,7=48 535,2 кг Определяем общий расход молочной смеси и сахарного сиропа (М_см+М_сир) исходя из суточной мощности предприятия М_см= Р_смп (13).

М_см=983,4602,7=159 310,8 кг где п — количество продукта за сутки, туб.

М_сир=Р_сирп (14).

М_сир=299,6602,7=48 535,2 кг М_см+М_сир=159 310,8+48 535,2=207 846 кг Определим количество влаги, испаренной при сгущении М_вл=М_см+М_сир — М_{пр (}15).

где М_пр — количество продукта вырабатываемого за сутки, кг.

М_пр=604 002,7=64 800кг М_вл=207 846−64 800=143046 кг Нормализация смешением М_м=М_см: (1+ (Ж_м-СОМО_омО_р): (СОМО_обО_р-Ж_об)) (16).

СОМО_об = 100СОМО_цм: (100-Ж_ц) (17).

СОМО_об= 1008,4: (100−3,9) =8,74.

М_м=159 310,8: (1+ (3,9−8,40,425): (8,740,425−0,05)) =146 149,56 кг М_об=М_см-М_м (18).

М_об=159 310,8−146 149,56=13 161,24 кг Масса цельного молока идущего на сепарирование М_{ц. м. сеп}=М_об (Ж_сл-Ж_об): (Ж_сл-Ж_м) 100: (100-П) (19).

М_{ц. м. сеп}=13 161,24 (35−0,05): (35−3,9) 100: (100−0,9) =14 924,85 кг Расчет нормализованной смеси на один цикл сгущения и продолжительности цикла сгущения.

Массовая доля сахара в общей смеси С_{сах об см}=100М_сах: (М_цм+М_о+М_{сах сир}) (20).

С_{сах об см}= 10 029 194,02: (146 149,24+13 161,24+44 718,43) =14,05%.

Массовая доля сухих веществ смеси С_{см общ}= (М_цмСМО_м+М_омСМО_Ом+65М_{сах сир}): (М_цм+М_ом+М_{сах сир}) (21).

С_смобщ= (146 149,2412,3+13 161,248,79+654 478,43): (146 149,24+13 161,24+ 44 718,43) =24,38%.

Кратность сгущения n.

n=С_{в пр}: С_{см общ} (22), n=74,1: 24,38=3,04.

Масса общей смеси на одну варку М_{нсм в}=V_рнсn (23).

где с-плотность смеси, примем 1295кг/см³.

V_рн=80,6=4,8 м^{3 (}24).

где 8 — производительность ВВУ в час;

0,6 — степень заполнения барабана.

М_{нсм в} =4,812 953,04=18 896,64 кг Масса сахара и сахарного сиропа на одну варку М_{сах в}= (М_{нсм в} С_{сах см об}): 100 (25).

М_{сах в}=18 896,6414,05: 100=2654,98 кг М_{сах сир}=М_{сах в}100: 65 (26).

М_{сах сир}=2654,98 100: 65=4084,58 кг Масса нормализованной смеси на 1 варку М_{н. см. в}=М_{н. см. в} — М_{сах. сир. в (}27).

М_{н. см. в}=18 896,64−4084,58=14 812,06 кг Масса обезжиренного молока в нормализованной смеси на 1 варку М_{об. м. в}=М_{н. мол. в} М_{об. м}: М_{ц. м. (}28).

М_{об. м. в}=14 812,0613161,24: 146 149,56=1333,87 кг Масса готового продукта одной варки на охлаждение М_{гп в}=М_{нсм в}: n (29), М_{гп в}=18 896,64: 3,04=6212 кг Масса влаги выпаренной по одной варке.

W_{вып. в} = М_{н. см. в}-М_гп (30).

W_ц=18 896,64−6212=12 680,64 кг Время одного цикла сгущения.

r_ц=W_{вып. в}: W_ч + 0,25 + 0,2 (31).

r_ц=12 680,64: 8000+0,25+0,2=2,04 ч Количество варок.

N=18: 2,04=9 варок.

Продуктовый расчет какао со сгущенным цельным молоком с сахаром.

Определение жирности нормализованной смеси по формуле баркана (1).

где — доля жира на единицу СОМО в продукте без учета потерь рассчитывается по формуле (2).

О_пр= 7,2: 14,1=0,51.

коэффициент, учитывающий потери жира и сухого молочного остатка (3).

К=1: ((1+0,51) ((1−0,010,44): (1−0,010,15)) — 0,51) =1,004.

О_р=0,511,004=0,512.

Массовая доля СОМО_цм рассчитывается по формуле (4).

СОМО_цм= (4,93,9+28): 4+0,5−3,9=12,3−3,9=8,4.

Ж_см= 1000,5128,4: (100−3,9+0,5128,4) =4,3%.

Сравним жирность нормализованной смеси с жирностью исходного молока Ж_см: СОМО_см=Ж_ц: СОМО_ц.

7,2: 14,1=3,9: 8,4.

0,51<0,464.

Так как в цельном молоке соотношение меньше, то нормализацию проводят сливками.

Определение нормы расхода нормализованной смеси на 1 туб осуществляется по формуле (5).

Содержание сухих веществ молока в нормализованной смеси определяется по формуле (6).

С_см=4,314,1: 7,2+4,3=12,72.

Массовая доля сахара в нормализованной смеси определяется из соотношения (7).

С_{сах. см}=44,84,3: 7,2=26,76.

Р_см=73,2400: ((12,72+26,76) (1−0,010,15) =742,77 кг Определение нормы расхода нормализованной смеси на 20 туб Р_см=20 742,772,7=40 109,58 кг Определим требуемое количество сахарозы на 1 туб по формуле (8) коэффициент, учитывающий общие нормируемые потери сахара рассчитаем по формуле (9).

К_{с. п.} =100: (100−1,66) =1,0169.

коэффициент, учитывающий величины нормализуемых потерь сахара при приготовлении сахарного сиропа и выпаривания (П_сах) и потерь жира (П_ж) по формуле (10).

С= (100−1,66): (100−0,44) =0,9877.

Р_сах= (742,774,3: 100) (44,81,0169: 7,2) 0,9877=199,61 кг На весь объем выпускаемой продукции Р_сах = 199,61 202,7=10 778,67 кг Расчет наполнителя Масса сухих веществ какао-порошка на 1 туб Р_{с. в. к.} =Р_смС_{с. в. к.} Ж_см: (100Ж_пр) (32).

где С_{с. в. к -} массовая доля сухих веществ какао в готовом продукте, %.

Р_{с. в. к} =742,777,14,3: (1007,2) =31,49 кг Определим массу какао порошка на 1 туб с учетом его влажности Р_кп= 100Р_свк: (100-В_кп) (33).

где В_кп — влажность какао — порошка, %.

Р_кп= 10 031,49: (100−5) =33,15 кг Масса какао-порошка на весь выпуск продукции Р_кп=33,15 202,7=1790,1 кг Определим количество воды для приготовления какао-сахарного сиропа на 1 туб Р_в=Р_кп (С_пк-С_см): С_см+Р_сах (С_сах-С_см): С_{см (}34).

где С_пк — содержание сухих веществ в порошке какао, %;

С_см — требуемое содержание сухих веществ в какао-сахарном сиропе, % (70);

Р_сах — количество свекловичного сахара, взятого для смешения с порошком какао, кг;

С_сах — содержание сухих веществ в свекловичном сахаре, %.

Р_в= 33,15 (95−70): 70+199,61 (99,75−70): 70=96,67 кг На весь объем выпускаемой продукции Р_в=96,67 202,7=5220,18 кг Определяем расход сахарного сиропа (Р_сир) на 1 туб Р_сир= Р_сах+Р_в +Р_{кп (}35), Р_сир= 199,61+99,67+33,15=332,43 кг На весь объем выпускаемой продукции Р_сир=332,43 202,7=17 951,22 кг Определяем общий расход молочной смеси и сахарного сиропа (М_см+М_сир) по формулам (13), (14):

М_см=742,77 202,7=40 109,58 кг М_сир=332,43 202,7=17 951,22 кг М_см+М_сир=40 109,58+17 951,22=58 060,8 кг Определим количество влаги, испаренной при сгущении по формуле (15).

М_пр=204 002,7=21 600 кг М_вл=58 060,8−21 600=36460,8 кг Нормализация смешением М_м=М_см: (1+ (СОМО_мО_р-Ж_м): (Ж_сл — СОМО_обО_р)) (36).

СОМО_сл= (100 — Ж_сл): 10,615 (37).

СОМО_сл= (100−35): 10,615=6,12.

М_м=40 109,58: (1+ (8,40,512−3,9): (35−6,120,512)) =39 610,49 кг М_сл=М_{см -} М_м (38).

М_сл = 40 109,58−39 610,49=499,09 кг Расчет нормализованной смеси на один цикл сгущения и продолжительности цикла сгущения.

Массовая доля сахара в общей смеси (по формуле 20).

С _{к. сах об см}=100 (М_сах+М_кп): (М_цм+М_сл+М_{к. сах сир}) (39).

С _{к. сах об см}= 100 (10 778,67+1790,1): (39 610,49+499,09+17 951,22) =21,65%.

Массовая доля сухих веществ смеси С_{см общ}= (М_цмСМО_м+М_слСМО_сл+65М_{сах сир}): (М_цм+М_сл+М_{сах сир}) (40).

С_{см. общ}= (39 610,4912,3+499,0941,12+6 517 951,22): (39 610,49+499,09+ 17 951,22) =28,84%.

Кратность сгущения n (по формуле 22) n=73,2: 28,84=2,54.

Масса общей смеси на одну варку (по формуле 23,24).

V_рн=20,6=1,2 м³.

М_{нсм в} =1,212 952,54=3947,16 кг Масса сахара и какао-сахарного сиропа на одну варку М _{к. сах в}= (М_{нсм в} С _{к. сах см об}): 100 (41).

М _{к. сах в}=3947,1621,65: 100=854,56 кг М _{к. сах сир}=М _{к. сах в}100: 65 (42).

М_{сах сир}=854,56 100: 65=1314,71 кг Масса нормализованной смеси на 1 варку М_{н. см. в}=М_{н. см. в} — М _{к. сах. сир. в (}43).

М_{н. см. в}=3947,16−1314,71=2632,45 кг Масса сливок в нормализованной смеси на 1 варку М_{сл. в}=М_{н. мол. в} М_сл: М_{ц. м. (}44).

М_{сл. в}=2632,45 499,09: 39 610,49=33,17 кг Масса готового продукта одной варки на охлаждение (по формуле 29).

М_{гп в}=3947,16: 2,54=1554 кг Масса влаги выпаренной по одной варке (по формуле 30).

W_ц=3947,16−1554=2393,16 кг Время одного цикла сгущения (по формуле 31).

r_ц=2393,16: 2000+0,25+0,2=1,65 ч Количество варок.

N=18: 1,65=11 варок Определение сменной мощности проектируемого предприятия по выработке цельномолочной продукции в натуральном выражении М_гп, кг/смену М₁=ВА: Н (45), М₁=21 040 000: 300=28 000 кг/смену М_год= 21 040 000= 8400 т/год Определение сменной мощности проектируемого предприятия по выработке цельномолочной продукции в натуральном выражении, (кг в смену) М_гп=Б_фА: Н, (46).

М_гп=11 640 000: 300=15 466,67 кг/смену Принимаем на производство молока 60% и 40% на производство диетических продуктов от сменной мощности по выработке молока и диетических продуктов.

Определение сменной мощности проектируемого предприятия по выработке молока.

М_гп=15 466,6760: 100=9280 кг/смену.

Определение сменной мощности проектируемого предприятия по выработке диетических продуктов М_гп=15 466,6740: 100=6186,67 кг/смену При производстве кефира примем массу готового продукта равную 4500 кг/смену, а при производстве ацидофилина примем массу готового продукта равную 1686,67кг/смену.

Определение сменной мощности проектируемого предприятия по выработке творога М_гп=8,840 000: 300=1173,33 кг/смену Определение сменной мощности проектируемого предприятия по выработке сметаны М_гп=6,540 000: 300=866,67 кг/смену Определение сменной мощности по выпуску цельномолочной продукции в пересчете на молоко молоко и диетические напитки М_гп=11 640 000: 300=15 466,67 кг сметана М_гп=5 940 000: 300= 7866,67 кг творог М_гп=3 540 000: 300=4666,67 кг.

Продуктовый расчет молока питьевого пастеризованного маложирного.

Определение нормы расхода нормализованного молока на 1 тонну пастеризованного Р_нм, кг.

Р_нм=1000К (47).

где Р_нм — норма расхода нормализованного молока (смеси) на 1 тонну готового продукта, кг;

К — коэффициент, учитывающий потери сырья. Принимаем в зависимости от вида расфасовки по группам заводов:

К=1+П: 100, (48).

где П — норма потерь сырья в процентах, (принимаем из таблиц норм предельно допустимых потерь при производстве пастеризованного молока) 1,15.

К=1+0,89: 100=1,0089.

Р_нм=10 001,0089=1008,9 кг.

Определение массы нормализованного молока на весь объем выпускаемой продукции в смену М_нм, кг/смену.

М_нм=М_гпР_нм: 1000 (49).

М_нм=92 801 008,9: 1000=9362,59 кг/смену.

где М_гп — масса готового продукта, кг.

При производстве молока пастеризованного используется нормализация смешением, поэтому массу цельного молока определяют, используя следующие формулы материального баланса:

М_нм=М_цм+М_об, т.к. Ж_нм<�Ж_цм (50).

М_цм=М_нм (Ж_нм-Ж_об): (Ж_ц-Ж_об) (51).

М_цм=9362,59 (2,5−0,05): (3,9−0,05) =5958,01 кг/смену.

М_об=М_нм (Ж_цм-Ж_нм): (Ж_цм-Ж_об) (52).

М_об =9362,59 (3,9−2,5): (3,9−0,05) =3404,58 кг/смену.

Проверка: М_нм=М_м-М_{сл (}53).

М_нм=5958,01+3404,58=9362,59 кг/смену.

Вывод: для производства 9280 кг молока питьевого пастеризованного классического с массовой долей жира 2,5% необходимо 5958,01 кг цельного молока, обезжиренного молока 3404,58 кг.

Продуктовый расчет кефира обезжиренного.

Определение нормы расхода смеси на 1 тонну готового продукта Р_нсм, кг (по формулам 47 и 48).

Норма потерь сырья в процентах, (1,28 + 0,02).

К=1+ (1,28+0,02): 100=1,013.

Р_нсм=10 001,013=1013 кг/смену.

Определение массы нормализованной смеси на весь объем выпускаемой продукции в смену М_нсм, кг/смену (по формуле 49).

М_нсм=10 134 500: 1000=4558,5 кг/смену Определение жирности нормализованной смеси до внесения закваски, приготовленной на обезжиренном молоке Ж_нсм, %.

Ж_нсм= (100Ж_гп-Р_зЖ_з): (100-Р_з), (54).

где Р_з — количество закваски в каждых 100 кг заквашенной смеси (3−5 кг);

Ж_нсм= (1000,1−50,05): (100−5) =0,1026%.

Определение массы бактериальной закваски в нормализованной смеси М_з, кг М_з=М_нсмР_з: (100+Р_з) (55).

М_з=4558,55: 105=217,07 кг Определение массы нормализованного молока М_нм, кг М_нм=М_нсм-М_з (56).

М_нм= 4558,5−217,07=4341,43 кг Определение массы цельного молока (М_м) и обезжиренного (М_об) в зависимости от способа нормализации (по формулам 51 и 52).

М_м=4341,43 (0,1026−0,05): (3,9−0,05) =59,31 кг М_об =4341,43 (3,9−0,1026): (3,9−0,05) =4282,12 кг Проверка: М_нм=4282,12+59,31=4341,43 кг Вывод: для производства 4500 кг кефира обезжиренного необходимо 59,31 кг цельного молока и 217,07 кг закваски на обезжиренном молоке, обезжиренного молока 4282,12 кг.

Продуктовый расчет ацидофилина классического.

Определение нормы расхода нормализованной смеси на 1 тонну готового продукта Р_нсм, кг (по формулам 47,48).

Норма потерь в процентах, (1,28+0,02).

К=1+ (1,28+0,02): 100=1,013.

Р_нсм=10 001,013=1013 кг Определение массы нормализованной смеси на весь объем выпускаемой продукции в смену М_нсм, кг/смену (по формуле 49).

М_нсм=10 131 686,67: 1000=1708,60 кг/смену Определение жирности нормализованной смеси до внесения закваски, приготовленной на обезжиренном молоке Ж_нсм, % (по формуле 54).

Ж_нсм= (1002,5−50,05): 95=2,63%.

Определение массы бактериальной закваски в нормализованной смеси М_з, кг (по формуле 55).

М_з=1708,65: 105=81,36 кг Определение массы нормализованного молока М_нм, кг (по формуле 56).

М_нм=1708,6−81,36=1627,27 кг Определение массы цельного молока (М_м) и обезжиренного (М_об) в зависимости от способа нормализации (по формулам 51,52).

М_м=1627,24 (2,63−0,05): (3,9−0,05) =1090,46 кг М_об=1627,24 (3,9−2,63): (3,9−0,05) =536,78 кг Проверка: М_нм=1090,46+536,78=1627,24 кг Вывод: для производства 1686,67 кг ряженки маложирной необходимо 1090,46 кг цельного молока и 81,36 кг закваски на обезжиренном молоке, обезжиренного молока 536,78 кг.

Продуктовый расчет сметаны нежирной.

Определение нормы расхода нормализованной смеси на 1 тонну готового продукта Р_см, кг (по формуле 47).

П_сл+П_м=0,59.

П_сл=0,59−0,24=0,35.

К_нсл=1+0,35: 100=1,0035.

К=1+1,01: 100=1,0101.

Р_нсм=10 001,01=1010,1 кг Определение массы нормализованной смеси на весь объем выпускаемой продукции в смену М_нсм, кг/смену (по формуле 49).

М_нсм=866,671 010,1: 1000=875,34 кг Определение количества бактериальной закваски в нормализованной смеси М_з, кг (по формуле 54).

М_з=875,345: 105=41,68 кг.

Масса нормализованных сливок в смеси (М_нсл), кг М_нсл=М_нсм-М_з, М_нсл= 875,34−41,68=833,66 кг Определение жирности нормализованных сливок до внесения закваски, приготовленной на обезжиренном молоке Ж_нсл, % (по формуле 56).

Ж_нсл= (10 010−50,05): 95=10,52%.

Определение расхода цельного молока на 1 тонну готового продукта, кг Р_м=1000 (Ж_нсл-Ж_об) К_нсл: (Ж_м-Ж_об) (1−0,01П_м) (57).

где П_м — норма потерь молока, 0,24%.

Р_м=1000 (10,52−0,05) 1,0035: (3,9−0,05) (1−0,010,24) =2735,56 кг Определение массы цельного молока на весь выпуск готовой продукции (М_м), кг М_м=Р_цмМ_нсм: 1000 (58), М_цм= 2735,56 833,66: 1000=2280,53 кг Определение массы обезжиренного молока, оставшегося от производства (М_об), кг М_об= (М_м-М_нсл) (100-П): 100 (59).

где П — норма потерь при сепарировании, 0,4.

М_об= (2280,53−833,66) (100−0,4): 100=1441,08 кг Вывод: для производства 866,67 кг сметаны необходимо 2280,53 кг цельного молока, 41,68 кг закваски на обезжиренном молоке, от нормализации осталось 1441,08 кг обезжиренного молока.

Продуктовый расчет творога классического.

Определение массы творога с учетом потерь при расфасовке, кг М_тв=М_гп100: (100-П₂) (60).

где П₂ — потери при расфасовке, 0,55.

М_тв=1173,33 100: (100−0,55) =1179,82 кг Определение расхода нормализованной смеси на 1 тонну творога, кг Р_нсм=Ж_тв1 001 000: Ж_нсмС (61).

где Р_нсм-норма расхода нормализованной смеси на 1 т творога, кг;

С — степень использования жира, выраженная отношением количества жира в твороге к количеству жира в переработанном сырье, 88,46%.

Р_нсм= 91 001 000: 1,5388,46=6649,73 кг Массовая доля жира в нормализованной смеси (Ж_см) — для творога 9% жирности определяют по формуле:

Ж_нсм= КБ_{м (}62).

где К — коэффициент нормализации для творога 9% жирности в зимне-весенний период (декабрь-май), 0,47%;

Б_м — массовая доля белка в молоке, %.

Б_м=0,5Ж_м+1,3 (63).

Б_м =0,53,9+1,3=3,25%.

Ж_нсм=0,473,25=1,53%.

Определение расхода нормализованной смеси на весь выпуск творога (М_нсм), кг М_нсм=Р_нсмМ_тв: 1000 (64), М_нсм=6649,731 179,73: 1000=7845,49 кг Определение количества бактериальной закваски в нормализованной смеси М_з кг/смену (по формуле 54).

М_з=7845,495: 105=373,59 кг/смену Определение массы нормализованного молока М_нм, кг (по формуле 55).

М_нм=7845,49−373,59=7471,9 кг Определение жирности нормализованного молока, Ж_{нм (}по формуле 53).

Ж_нм= (1,53 100−0,055): (100−5) =1,61%.

Определение массы цельного молока (М_м) и сливок (М_сл) в зависимости от способа нормализации (по формулам 50,51).

При производстве творога используется нормализация смешением.

М_цм=7471,9 (1,61−0,05): (3,9−0,05) =3027,58 кг М_об=7471,9 (3,9−1,61): (3,9−0,05) =4444,32 кг Проверка: М_нсм=3027,58+4444,32=7471,9 кг Определение массы сыворотки оставшейся от производства творога (М_сыв), кг М_сыв=М_нсм75: 100 (65).

М_сыв=7471,975: 100=5603,93 кг Вывод: для производства 1173,33 кг творога необходимо 3027,58 кг цельного молока базисной жирности. От производства творога осталось 5603,93 кг творожной сыворотки и ушло 4444,32 кг обезжиренного молока.

Масса цельного молока идущего на консервирование М_цм1=185 760,05 кг Масса цельного молока идущего на производство цельномолочной продукции М_цм2= 12 415,89 кг Сумма цельного молока поступающего на завод для производства продукции.

?М=12 415,89+185 760,05=198 175,84 кг Масса закваски использующейся при производстве продуктов 713,7 кг Масса обезжиренного молока идущего на производство закваски считается по формуле М_{об на закв}=М_{закв (}1+П: 100).

М_{об на закв}=713,7 (1+0,6: 100) =717,98 кг Сумма обезжиренного молока.

?М_{об мол}=25 829,04+717,98−1441,08=25 105,94 кг Масса молока идущего на сепарирование для получения 25 105,94 кг обезжиренного молока М_{м сеп}= (?М_{об мол} (Ж_сл-Ж_об): (Ж_сл-Ж_цм)) 100: (100-П) М_{м сеп}= 25 105,94 (35−0,05): (35−3,9) 100: (100−0,9) =28 213,91 кг Сумма цельного молока поступающего на предприятие для производства.

?М_цм=198 175,84 + 28 213,91 = 226 389,75 кг Масса цельного молока поступающего на предприятие с учетом молока для сдатчиков М_цм=226 389,751,25=282 987,19 ?290 000 кг Масса молока идущего на сепарирование М=290 000−198 175,84=91 824,16 кг Масса сливок и масса обезжиренного молока полученного в результате сепарирования М_сл=М (Ж_ц-Ж_об): (Ж_сл-Ж_об) (100-П): 100.

М_сл=91 824,16 (3,9−0,05): (35−0,05) (100−0,5): 100=10 064,53 кг М_об= (М-М_сл) (100-П): 100.

М_об= (91 824,16−10 064,53) (100−0,4): 100=81 432,59 кг Вывод: масса молока оставшегося от производства на сепарирование 91 824,16 кг, масса сливок полученных при сепарировании 10 064,53 кг, масса обезжиренного молока 81 432,59 кг.

Продуктовый расчет масла «Крестьянского» .

Определим массу сливок 35% жирности идущей на производство масла М_сл= М_{сл сеп -} М_{сл кон}.

М_сл= 10 064,52−499,09= 9565,43 кг Определим массу масла М_мс=М_сл (Ж_сл-Ж_пх): (Ж_мс-Ж_пх) (100-П_мс): 100.

где П_мс — норматив потерь жира при переработке сливок, %.

М_мс=9565,43 (35−0,5): (72,5−0,5) (100−0,4): 100=4565,10 кг Определим массу пахты М_пх= (М_сл-М_мс) (100-П_пх): 100.

где П_пх — потери пахты, %.

М_пх = (9565,43−4565,10) (100−2): 100=4900,32 кг Вывод: из сливок массой 9565,43 кг, вырабатывается масло массой 4565,10 кг, в качестве побочного продукта вырабатывается пахта в количестве 4900,32 кг.

Продуктовый расчет напитка из пахты «Лето» — мандаринового.

Норма расхода пахты на 1 тонну готового продукта (по формулам 47,48).

Р_н=1000 (1+0,89: 100) =1008,9 кг ?1009 кг На 1000 килограмм продукта с учетом потерь потребуется:

Пахта свежая с массовой долей жира не более 0,7% и сухих веществ 8,0% - 842,5 кг;

Концентрат сывороточный белковый (КСБ-УФ) с массовой долей сухих веществ 96% - 15,1 кг;

Сироп мандариновый — 100,9 кг;

Закваска на обезжиренной основе — 50,5 кг.

Продуктовый расчет творога обезжиренного Расход норм смеси на 1 т творога столового 8500 кг, жирность нормализованной смеси 0,25%.

Масса пахты идущая на производство М_пх=4900,32−842,5 = 4057,82 кг Нормализованная смесь состоит из пахты и обезжиренного молока М_см= М_пх+М_об.

М_см=4057,82+4057,82=8115,64 кг Масса творога М_тв=М_см: Р_см1000.

М_тв=8115,64: 85 001 000=954,78 кг Масса продукта М_пр=М_тв (100-П): 100.

М_пр=954,78 (100−0,55): 100=949,52 кг Масса сыворотки образующейся при производстве творога М_сыв=М_см0,75, М_сыв=8115,640,75=6086,73 кг Масса закваски М_закв=М_смР_з: 1000.

М_закв=8115,645: 1000=40,58 кг Вывод: из пахты и сыворотки массой 8115,64 кг, вырабатывается продукта 949,52 кг, масса закваски пошедшей на производство 40,58 кг, масса образующейся при этом сыворотки 6086,73 кг.

Продуктовый расчет сыворотки обогащенной Определение массы сыворотки оставшейся от производства творога М_сыв, кг.