Проект организации механического цеха

Исходные данные

Программа выпуска N=102 000 Н-ч;

Суммарное штучное время ;

Вес детали Р=19 кг.;

Минимум 10 станочных операций;

Режим работы цеха 2 смены по 8 часов;

Деталь представитель: Крышка выполненная из стали 45

Таблица 1. Исходные данные

• Введение
• Оптимальное проектирование цехов имеет огромное значение для проектирования предприятий и отрасли в целом. Данный проект имеет своей целью обучение нас как будущих специалистов основам рационального проектирования. Правильная организация промышленного производства существенно повышает его эффективность, что является существенным фактором для повышения конкурентоспособности его продукции и стабильного развития данного бизнеса.
• Большую роль в эффективном планировании играет решение задач, связанных с правильным применением современных методов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства с учетом различных организационно-технических факторов, грамотным, обоснованным выбором наиболее эффективного, перспективного варианта решения из имеющихся, правильным проведением технико экономических расчетов при проектировании организации механического цеха, всесторонним использованием средств механизации вычислительных работ, оформлением сопроводительных материалов по проекту в соответствии с требованиями нормативных документов.

Расчетная часть проекта

1. Обоснование типа производства

Программа выпуска детали, шт., определяется по формуле:

В расчетах необходимо учитывать программу запуска, в которой учитывается возможность появления брака в производстве:

где 1,03 — коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции.

Следовательно, тип производства серийный.

В серийном производстве обработка деталей и их передача с операции на операцию осуществляется сериями (партиями). Величина партии запуска определяется по формуле:

где N_зап — количество деталей по годовой программе,

(N_зап =41 404 шт)

n — количество деталей в партии, шт.;

t — величина запаса деталей на промежуточных складах от 5 до

10 дн

Ф — число рабочих дней в году (Ф=260 дн)

2. Обоснование производственной структуры цеха

2.1 Определение состава производственных участков цеха

Технологический процесс, выбранная форма специализации, порядок движения деталей обуславливают организацию участков в цехе. Обычно в механических цехах в условиях серийного производства создают участки станков, которые предназначаются для однородных видов обработки и располагаются в последовательности операций технологического процесса.

Число производственных участков может быть установлено исходя из состава производственных участков цеха, общего числа рабочих в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Число участков можно определить по соотношению:

где С_Р — число рабочих мест в цехе,(С_Р=30)

С_маст — число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером (С_маст=25)

Принимаем число участков

3 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ПРОИЗВОДСТВА ВО ВРЕМЕНИ

3.1 Определение вида движения партий деталей и расчёт длительности производственного цикла

Существует три вида движения партий деталей в производстве: последовательный, когда партия деталей передаётся на следующую операцию после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции, параллельный когда небольшие передаточные партии передаются на последующую операцию сразу после их обработки на предыдущей операции, не ожидая окончания обработки всей партии; параллельно последовательный, сочетающий признаки параллельного и последовательного видов движения.

Определяем длительности при разных производственных циклах.

· При последовательном движении

(3.1)

· При параллельном виде движения

(3.2)

· При параллельно-последовательном виде движения

(3.3)

где n-размер партии запуска деталей, — 1593 шт.;

t_К — штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

С — число рабочих мест на операции;

T_ест — длительность естественных процессов 0 мин;

m — число операций в технологическом процессе 10;

t_мо — среднее межоперационное время, мин, связано с выполнением транспортных, контрольных и др. операций, а также пролёживанием деталей в ожидании обработки, определяется по табличным данным;

t_mo — находим из пропорции:

Коэффициент перевода из дней в календарный дни равен ;

Р — размер транспортной партии

(3.4)

где Р_Д — вес одной детали, кг (19 кг) Р_Т — грузоподъёмность транспортного средства 750 кг.

· При последовательном движении дней Т_посл = 85 дней 1.4.=119 календарных дней.

· При параллельном виде движения

календарных дней

· При параллельно-последовательном виде движения

19 календарных дней По таблице 3 [1, стр. 8] выбираем значения межоперационного времени в сменах В итоге получаем длительности операционных циклов:

Наиболее короткий производственный цикл при параллельном виде движения, поэтому выбираем

4 Методика расчета основных технико экономических показателей цеха

4.1 Расчет потребности оборудования Определяем потребное кол-во станков для каждого их типа: (2.1)

где t_К — штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин К_м-коэффициент многостаночного обслуживания, для металлорежущего оборудования лежит в диапазоне от 1,1 до 1,8 (принимаем 1,5)

F_д.о. — действительный годовой фонд времени работы станка, равен 2030 часов;

m — число смен (принимаем 2-х сменный режим работы) К — коэффициент, учитывающий время простоя станков в ремонте (К=0,97)

К_вн — коэффициент выполнения нормы (К_вн=1,2)

принимаем С_пр1=4 станка

принимаем С_пр2=3 станка

принимаем С_пр3=2 станка

принимаем С_пр4=2 станка

принимаем С_пр5=2станка

принимаем С_пр6=1 станка

принимаем С_пр7=3станка

принимаем С_пр2=2станка

принимаем С_пр9=5 станка

принимаем С_пр10=6 станков Коэффициент загрузки определяется отношением.

;;;;;;;;;

Полученные данные сводим в таблицу 2

Таблица 2

Вывод: Станки в цехе перегружены, но перегрузка не превышает 20%.

4.2 Расчёт численности работников цеха Расчёт численности работников цеха производится по следующим категориям работающих в цехе:

1. Производственным рабочим

2. Вспомогательным рабочим

3. Руководителям и специалистам

4. Служащим

5. МОП

6. Ученикам Определяем численность рабочих станочников для каждой группы станков на каждой операции:

где R_ПР — списочное число основных рабочих-станочников.

F_д.о. — действительный годовой фонд времени работы оборудования в час — 2030;

С_ПР — принятое количество станков — 30;

m — количество смен — 2;

?₃ — коэффициент загрузки оборудования 1.11;

F_Д.Р. — действительный годовой фонд времени работы рабочего 1820 часов;

К_М — количество станков на которых может одновременно работать один рабочий. (принимаем 1,5)

принимаем R_пр12=12токарей

принимаем R_пр34=7 фрезеровщиков.

принимаем R_пр56=5 сверлильщики.

принимаем R_пр78=9 долбильщиков.

принимаем R_пр910=18 шлифовальщиков Итого рабочих станочников R_пр=12+7+5+9+18=51

Итого производственных рабочих 51 чел Рассчитаем число рабочих приведенных к первому разряду как сумму произведений рабочих на соответствующий тарифный коэффициент, если разделить полученное число на общее число рабочих, получим средний тарифный коэффициент.

Средний разряд по цеху определяется как сумма произведений разряда на число рабочих соответствующего разряда, деленное на общее число рабочих.

Полученные данные сводим в таблицу 3.

Таблица 3- Свободная ведомость состава производственных рабочих механического цеха

К вспомогательным рабочим относятся наладчики станков, раздатчики инструментов, бригадиры (освобожденные от работы на станках), кладовщики, смазчики, заточники, крановщики слесаря и другие. Численность вспомогательных рабочих определяется укрупнено по процентному соотношению к числу основных производственных рабочих. Количество руководителей, специалистов, служащих, МОП, определяется аналогично.

Определяем численность работников цеха по категориям:

Основных рабочих 51 чел.

1 Вспомогательных рабочих

В том числе :

· Обслуживающие оборудование

· Не обслуживающие оборудование

Итого рабочих цеха 51+15+10=76 чел.

2 Руководители и специалисты.

3 Служащие

4 МОП

5 Ученики

Полученные данные записываем в таблицу 4

Таблица 4. Численность работающих цеха по категориям

Итоги расчетов численности вспомогательных рабочих оформим в виде сводной ведомости состава вспомогательных рабочих цеха:

А для руководителей, специалистов, служащих и МОП составляем штатное расписание работников механического цеха:

4.3 Расчет потребности в площадях В курсовой работе расчет площадей цеха осуществляется укрупнено, по нормам удельной площади с учетом требований охраны труда.

По назначению площади цеха делятся на три вида:

а) производственные площади (площади, занятые оборудованием, рабочими местами и проходами между ними);

б) вспомогательные площади, занятые вспомогательными участками и складскими помещениями;

в) обслуживающие площади, занятые административно-конторскими и бытовыми помещениями.

Производственная площадь Нормы удельной площади для легких, средних и крупных станков составляют соответственно 10−15, 20−30 и 35−45 м². Размер производственной площади определяется произведением нормы удельной площади на количество единиц оборудования.

Таблица 5. Габаритные параметры станков

Вспомогательные площади обычно отводятся для размещения заточного отделения, контрольного отделения, ремонтного отделения, цехового склада материалов и заготовок, промежуточного склада деталей, инструментально-раздаточной кладовой, склада приспособлений и т. д.

Расчеты размеров вспомогательных площадей производится с учетом принятых решений о составе вспомогательных участков цеха.

Заточное отделение: 12 м² на заточный станок, количество заточных станков — 6% от количества обслуживаемых станков:

Станки, обслуживаемые заточным отделением, все за исключением шлифовальных, и равно 29 шт.

Контрольное отделение: 5% от размера производственной площади

Ремонтное отделение: 30 м² на станок ремонтной базы, количество станков ремонтной базы — 3.3% от количества обслуживаемого оборудования Количество станков ремонтной базы

Цеховой склад материалов: 15% от размера производственной площади

Склад готовых изделий: 10% от размера производственной площади

Инструментально-раздаточная кладовая: 0,7 м² на металлорежущий станок в цехе, количество металлорежущих станков в цехе 30

Полученные данные сведем в таблицу 6

производственный структура цех деталь

Таблица 6. Вспомогательные площади

Обслуживающая площадь отводится под административно-конторские и бытовые помещения. Административно-конторские помещения предназначаются для размещения административно-управленческого аппарата цеха. Бытовые помещения цеха предназначаются для санитарно-гигиенического обслуживания, медицинского и культурного обслуживания работников цеха, а так же для организации общественного питания.

Обслуживающие площади укрупнено могут быть определены из расчета 2,5 м² на одного работающего цеха:

Общее число работающих в цехе — 92 чел.

.

Размеры площадей административно-конторских помещений могут быть определены исходя из нормы удельной площади, приходящейся на одного работника управления. В среднем эта норма равняется 3 м². При этом не учитываются управленческие работники, чьи рабочие места расположены на производственных и вспомогательных площадях.

Размер площади административно-конторских помещений с учетом площади под гардероб на одного работника управления 0,35 м²:

В составе административно-конторских помещений необходимо предусмотреть кабинет начальника цеха площадью 12 м².

Размеры площади гардероба определяются из расчета 0,35 м² на одного работающего в цехе — 76 человек, все за исключением тех, которые имеют свой собственный кабинет:

.

Площадь для работников МОП и служащих определяется 3,35 м² на одного работающего в наибольшую смену

Размеры площади умывальников и туалетов из расчета 0,2 м² на одного работника наибольшей смены (наибольшая смена 50 человека):

Также необходимо предусмотреть площадь, занимаемую проходами в цехе и административно конторских помещениях, и ее размер принимается 10% от производственной площади цеха и площади административно-конторских помещений соответственно:

Остаточная площадь идет на медпункт, буфет и актовый зал

Полученные данные сведем в таблицу 7

Таблица 7. Обслуживающие площади

Общая площадь цеха

4.4 Расчет потребности в транспортных средствах

В курсовой работе принимается, что детали массой до 100 кг транспортируются электротележками. Параметрический ряд электротележек по грузоподъемности имеет следующий вид: 0,75; 1,0; 1,5; 2,0; 3,0; 5,0 т. При выборе грузоподъемности электротележек необходимо предусмотреть, чтобы транспортная партия деталей соответствовала грузоподъемности транспортного средства.

Потребное количество электротележек рассчитывается по формуле:

где Q — масса деталей, транспортируемых в цехе за год, т;

· i — среднее количество транспортных операций на одну деталь (i=11);

· q — заполнение электротележки за один рейс, т;

· F_д.т — действительный годовой фонд времени работы электротележки при работе в одну смену (F_д.т принимается равным действительному годовому фонду времени работы станков, F_д.т=2030 ч);

· m — количество смен работы электротележки в сутки;

· L_ср — средний пробег электротележки за один рейс туда и обратно, м (L_ср=64м);

· V_ср — средняя скорость электротележки, м/мин (V_ср=100);

· t_з — время на загрузку электротележки за каждую операцию, мин;

· t_р — время на разгрузку электротележки за каждую операцию, мин (t_з= t_р=5 мин)

где К_{исп.мет}=0,9

,

Где Р — размер транспортной партии,

· Р_д — вес одной детали

где P_т — грузоподъемность транспортного средства (при Р_д=19 кг Р_т=0.75 т)

Необходимо также определить степень загрузки электротележки по времени с помощью соотношения

Где? — коэффициент загрузки электротележки;

· К_тр — расчетное количество транспортных средств;

· К_тр.пр — принятое количество транспортных средств.

4.5 Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства

Экономическая оценка эффективности проектируемого цеха предполагает учет как капитальных, так и текущих затрат. Капитальные затраты представляют собой единовременные вложения в основные производственные фонды цеха, включая здания, сооружения, оборудование, транспортные средства, ценные инструменты, инвентарь. Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, технологическое топливо, основную заработную плату производственных рабочих и накладные расходы.

Стоимость зданий и сооружений определяется исходя из стоимости 1 м³ и его типа. Для одноэтажных производственных зданий стоимость 1 м³ равняется 1500 рублей.

Здание административно-бытовых помещений будет расположено с торца здания цеха. Здание одноэтажное с высотой этажа 4 метра, тогда объем этого корпуса

Согласно ГОСТ, высота производственных помещений должна быть не менее 3,2 метров и объем на одного рабочего не менее 15 м³.

Принимаем высоту производственного здания 8 метров, тогда (2.6.2)

Итого: общий объем цеха с пристройкой равняется, а его стоимость

Таблица 8. Стоимость станков с учетом доставки и монтажом

Кроме того необходимо учесть:

· Цена тележки с учетом коэффициентов переоценки

· В стоимость транспортных средств включаются заготовительные расходы, которые составляют 5% от их оптовых цен =754.7904 руб.

· Полная стоимость тележки =15 850,598 руб.

· Стоимость ценного инструмента на машиностроительных заводах составляет 10% от стоимости технологического оборудования =2 355 980.1 руб.

· Величина стоимости производственного и хозяйственного инвентаря составляет 5% от стоимости зданий и оборудования. =2 081 590 руб.

Итоги расчетов стоимости основных производственных фондов и их амортизации целесообразно свести в таблицу 9.

Таблица 9 — Основные фонды и их амортизация

Обоснованность проектирования машиностроительного предприятия в значительной степени зависит от размера текущих затрат на производство изделий или, иначе говоря, о величины себестоимости изделий (текущих затрат выраженных в денежной форме).

Себестоимость продукции различают: цеховую, производственную и полную. Затраты, входящие в состав себестоимости, классифицируются:

по однородности экономического содержания — на элементные и комплексные;

способу отнесения на себестоимость единицы изделия — прямые и косвенные;

зависимости от объема производства — переменные и условно-постоянные (непропорциональные).

Для определения размера текущих затрат на производство продукции и величины себестоимости единицы изделия необходимо составить и рассчитать смету затрат на производство.

Под сметой затрат на производство понимается «обобщающий сводный документ плана по себестоимости, определяющий структуру себестоимости и объем всех затрат на производство продукции в целом по комплексным статьям и каждому экономически однородному элементу в отдельности».

Затраты группируются по экономическим элементам для составления сметы затрат на производство и определение общей потребности предприятия в ресурсах, необходимых для организации производства.

Группировка затрат по калькуляционным статьям характеризует направление затрат и позволяет определить затраты по производству отдельных видов продукции.

Номенклатура экономических элементов затрат:

1 Материальные затраты

2 Заработная плата (основная и дополнительная) промышленно-производственного персонала

3 Отчисления на социальные нужды

4 Амортизация основных фондов

5 Прочие денежные расходы Итого затрат на производство Номенклатура калькуляционных статей затрат:

1. Сырье и материалы

2. Возвратные отходы (вычитаются)

3. Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперированных предприятий

4. Топливо и энергия на технологические цели Итого прямых материальных затрат

5. Основная заработная плата производственных рабочих

6. Дополнительная заработная плата производственных рабочих

7. Отчисления на социальные нужды

8. Расходы на подготовку и освоение производства

9. Износ инструментов и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы

10.Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

12. Цеховые расходы Итого цеховая стоимость

13. Общезаводские расходы

14. Потери от брака

15. Прочие производственные расходы

16. Внепроизводственные расходы (2% от производственной себестоимости) Итого полная себестоимость В том числе:

17. Себестоимость за вычетом прямых материальных затрат

18. Норматив рентабельности к себестоимости за вычетом прямых материальных затрат — 15%

19. Прибыль от реализации продукции (п.17*п.18)/100

20. Проект оптовой цены (полная себестоимость + п.19).

21. Заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды (п.5+п.6+п.7).

22. Заработная плата промышленно-производственного персонала

23. Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих

24. Коэффициент К_з, выражающий отношение заработной платы промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства, к заработной плате производственных рабочих (п.22-п.23)/п.23.

25. Заработная плата промышленно-производственного персонала по обслуживанию и управлению производством с отчислениями на социальные нужды (п.21*К_з).

26. Объем (норматив — в себестоимости калькуляционной единицы) чистой продукции (п.21+п.19+п.25).

Затраты на сырье и основные материалы определяются по формуле

(2.6.5)

Где М_с.м — масса сырья и материалов, т;

· Ц_с.м — оптовая цена материалов, руб.; Сталь 45 стоимость = 12 000 рублей за 1 тонну

· К_т.з — коэффициент транспортно-заготовительных расходов (К_т.з=1,07).

Стоимость возвратных отходов определяется путем умножения разницы между черновым и чистовым весом изделия на цену отходов (условно цену отходов принимаем в размере 50% от оптовой цены соответствующего материала).

В курсовой работе считаем, что статьи затрат на сырье, материалы и на покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперированных предприятий идентичны, поэтому затраты по этому пункту статей затрат не учитываем.

по формуле

· F_д.о — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

· К_з — коэффициент загрузки оборудования по времени (рассчитанный в работе);

· К_с— коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности (К_с= 0,2);

· Р_у — установленная мощность отдельных токоприемников, кВт.

Тогда стоимость электроэнергии определяется умножением тарифа за электроэнергию на годовой расход электроэнергии. Стоимость 1 кВт-ч электроэнергии на технологические цели и на освещение — принимаем равным 2,2 руб. Затраты на освещение устанавливаются из расчета 0,015 кВт-ч на 1 м². площади пола цеха с учетом бытовых помещений. Годовое число часов осветительной нагрузки при двухсменном режиме работы равняется 2400.

Итого:

Затраты на сжатый воздух

Где С_с.в. — стоимость 1 м³ сжатого воздуха, руб.

· Q_с.в. — годовой расход сжатого воздуха, м³

Расход воздуха на обдувку станков — из расчёта, что количество станков, подлежащих обдувке, равно 15% от общего кол-ва станков цеха, расход воздуха равен 1,5−2,0 м³/ч на один станок. (30*0,15=5ст), Расход воздуха на пневмозажимы — из расчёта 4 м³/ч на один станок с пневмозажимами, кол-во таких станков принимают в размере 30% от общего кол-ва станков (30*0,3=9 ст.) :

где

· Q_{непрер .}— расход воздуха при непрерывной работе, м³/ч

· К_Н-коэффициент использования воздухоприёмников оборудования =0,75;

Затраты на воду для производственных целей: (2.6.12)

где

· С_вод-стоимость 1 м³ воды

· Q_вод-годовой расход воды, м³ (2.6.13)

1 Расход воды на станки

2 Расход на хозяйственно-питьевые нужды:

3 Расход для душевых

4 Расход для умывальников:

Общие затраты на воду:

Затраты на пар для производственных нужд: (2.6.14)

Расход пара на отопление и вентиляцию: (2.6.15)

где

· q_Т-расход тепла на 1 м³ здания, ккал/ч (15…20 ккал/ч)

· Н-кол-во часов в отопительном периоде (4320 ч)

· V-объём здания, м³

· i-теплота испарения (540 ккал/кг) Затраты на пар на отопление:

Годовой фонд основной з/п работников цеха формируется:

1) из годового фонда основной и дополнительной зарплаты — производственных рабочих.

2) из годового фонда зарплаты промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства.

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих:

где

· S_п — часовая тарифная ставка данной категории рабочих

· R — кол-во рабочих данного разряда;

· F_Д.Р. — действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч Основная з/п учеников рассчитывается по формуле

В дополнительную зарплату производственных рабочих и учеников входят: оплата очередных и дополнительных отпусков (4 — 5% к основной); оплата 1-го сокращенного часа в день у учеников по тарифу 1-го разряда (работают 7 ч, а зарплату получают за 8 ч).

Доп. з/п производственных рабочих:

Оплата очередных и дополнительных отпусков

0,05• = 66 339 руб.

Дополнительная з/п учеников Оплата 1-го сокращенного часа в день у учеников по тарифу 1-го разряда

6•260•2· 0,75=2340 руб./год К доплатам к основной заработной плате относятся:

— выплата за сверхурочные часы работы и простои (2,0%)

• 0,02 =26 535.6 руб.

— доплата по премиальной системе (до 15%)

• 0,15 =199 017 руб.

18 • 0,1 • 10 • 1820 = 32 760 руб.

— доплата за обучение учеников — до 200 руб. за одного ученика в месяц 200 • 12 • 2 = 4800 руб.

— доплата за ночное время

руб.

Годовая основная заработная плата вспомогательных рабочих определяется на условиях повременной оплаты по определенному разряду.

Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих составляет 15−20% основной зарплаты:

— основная заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование

— дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование:

З_доо =341 250 • 0,2 = 68 250 руб.

— годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование :

З_гоо =341 250+68250 = 409 500 руб.

— основная заработная плата вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование

— дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование:

З_доо = 227 500 • 0,2 = 45 500 руб.

— годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих, не обслуживающих оборудование З_гоо =227 500+45500 = 273 000 руб.

Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП определяется на основании штатного расписания, величины оклада по каждой штатной должности, районного коэффициента (20%), дальневосточного коэффициента (30%). Дополнительная заработная плата составляет 15−18% от основной для руководителей и специалистов

— основная заработная плата руководителей и специалистов:

— дополнительная заработная плата руководителей и специалистов:

З_дрс = 403 200 • 0,18 =72 576 руб

— основная заработная плата служащих и МОП:

— дополнительная заработная плата служащих:

З_дсл = 0,12 •65 280 =7833,6 руб Отчисления на социальные нужды составляют 35,6% от основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих, вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов, служащих, МОП и учеников = 1 005 634 руб.

Расходы на подготовку и освоение производства определяются в размере 15% от стоимости оборудования 0,15*23 559 801 = 3 533 970.1 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования РЭСО включают:

1) амортизацию оборудования, транспортных средств, а также ценных инструментов.

2) Расходы по эксплуатации оборудования (кроме расходов на текущей ремонт

3) Затраты на текущей ремонт оборудования и транспортных средств

4) Расходы по внутреннему перемещению грузов

5) Затраты на возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов

6) Прочие расходы Затраты по эксплуатации оборудования объединяют затраты на вспомогательные материалы, электроэнергию, сжатый воздух, воду, пар, расходуемых для осуществления технологических процессов, заработную плату вспомогательных рабочих с отчислениями, содержание дорогостоящих инструментов и приспособлений (в размере 10% от расходов на содержание оборудования) Затраты на текущей ремонт оборудования связаны прежде всего с проведением малых ремонтов и осмотров, средних ремонтов, если их периодичность меньше одного года.

Годовые затраты на ремонт дорогостоящих инструментов определяется из расчёта 10% его первоначальной стоимости 0,1*2 355 980,1 = 235 598,01 руб./год. Затраты на перемещение грузов определяется исходя из объёмов перевозок и стоимости одного машино-часа руб./год.

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяется из расчёта 100 руб. в год на одного работающего в цехе 100*68 = 6800 руб.

Таблица 11 — Смета расходов на содержание и эксплуатации оборудования

Цеховые расходы включают в себя:

1) Заработную плату основную и дополнительную: а) руководителей и специалистов; б) служащих; в) МОП; г) вспомогательных рабочих, чья з/п показана в статье РСЭО; д) учеников

2) Отчисления на социальные нужды ко всем выше указанным статьям з/п;

3) Амортизация зданий, сооружений, инвентаря;

4) Содержание зданий, сооружений, инвентаря;

5) Текущей ремонт зданий, сооружений, инвентаря.

6) Испытания, опыты и исследования, рационализацию и исследования.

7) Охрану труда

8) Износ малоценного и быстроизнашивающегося и инвентаря

9) Прочие расходы В цеховые расходы включаются те затраты, которые не были учтены в предыдущих статьях.

Статья «Содержание зданий, сооружений и инвентаря» объединяет затраты на электроэнергию для освещения, воду для бытовых нужд, пар для отопления, вспомогательные материалы (3% от стоимости зданий), на содержание инвентаря (1% от первоначальной стоимости оборудования и зданий) = 5 075 593,3 руб.

Затраты на текущей ремонт зданий и сооружений рассчитывается в размере 3% от их первоначальной стоимости. 19 296 000*0,03 = 578 880 руб.

Затраты на испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство определяется из расчёта 150 руб. в год на одного работающего 150*92 = 13 800 руб. Затраты на охрану труда — из расчёта 100 руб. в год на одного работающего 100*92= 9200 руб.

Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря — из расчёта 100 руб. в год на одного работающего 100*92 =9200 руб. Оплата командировок, почтово-телеграфные расходы, расходы на канцелярские принадлежности определяются из расчёта 225 руб. в год на одного специалиста, руководителя и служащего 225*12=2700 руб.

Прочие расходы устанавливаются в размере 5% от всех цеховых расходов.(Плюс оплата командировок и почты) 8 071 585*0,05+2700 = 406 279,24 руб.

Итого цеховые расходы составляют 8 477 864 руб.

Для определения себестоимости единицы изделия применяется калькулирование себестоимости. Обычно в машиностроении применяется метод калькулирования себестоимости пропорционально з/п основных рабочих.

Завершает данный раздел проекта смета затрат на производство с разбивкой по экономическим элементам и статьям калькуляции в виде шахматной ведомости затрат, таблица 13.

Таблица 12 — Смета затрат на производство

Таблица 13 — Калькуляция себестоимости

4.6 Расчёт стоимости основных производственных фондов и оборотных средств

Производственные фонды — это средства производства, выраженные в денежной форме. Они состоят из двух частей: основных производственных фондов и оборотных производственных фондов.

Основные производственные фонды — это часть средств производства, которая многократно участвует в процессе производства, полностью или частично сохраняет свою натуральную форму, переносит свою стоимость на готовый продукт по частям, возмещает свою стоимость частями.

Оборотные производственные фонды — это часть средств производства, которые участвуют только в одном производственном цикле, полностью потребляются в нём и полностью переносят свою стоимость на готовый продукт.

Оборотные средства — это совокупность оборотных производственных фондов и фондов обращения, выраженная в денежной форме. Норматив оборотных средств — это сумма оборотных средств, утверждаемых предприятию вышестоящей организацией в соответствии с нормами запаса.

Норматив оборотных средств по первым трём строчкам рассчитывается по формуле:

Величина норматива оборотных средств по незавершённому производству:

где

· С_ПР — производственная себестоимость, руб.

· Т_Ц — длительность производственного цикла, календарные дни.

· К_Н-коэффициент нарастания затрат (отношение средней себестоимости незавершённого производства к производственной себестоимости готовой продукции, К_н=0,5)

· 360 — кол-во календарных дней в году.

Норматив по готовым изделиям рассчитывается:

З — запас в днях.

Норматив расходов будущих периодов принимается в размере 1,5% от полной себестоимости готового выпуска руб Норматив прочих материальных ценностей устанавливается в размере 7% от суммы оборотных средств по предыдущем статьям Таблица 14- Норматив оборотных средств

4.7 Расчёт показателей экономической эффективности

Показатель общей эффективности капитальных вложений в строительство цеха является отношение:

где

· Ц — оптовая цена продукции = 35 574 711 руб.

· С — полная себестоимость продукции = 32 344 928 руб.

· К — капитальные вложения в строительство цеха = 19 296 000 руб.

или 16,7%

Показатель рентабельности производства (производственных фондов) рассчитываются по формуле

где

· П_б — сумма балансовой прибыли, руб.

· С_о.п.ф. — стоимость основных производственных фондов, руб.

· С_н.о.с. — стоимость нормируемых оборотных средств, руб.

Балансовая прибыль включает в себя, помимо прибыли от реализации продукции П_Р.П.=Ц-С, прибыль от прочей реализации изделий и услуг П_Р.У., прибыль от внереализационных операций П_В.Р.О. Сумму П_Р.У. и П_В.Р.О. определяем в размере 1…3% от П_Р.П.

П_Р.П.=

П_В.Р.О+П_р.у. = руб.

П_Б = 3 229 783+96893,5 = 3 326 676 руб.

С_О.П.Ф.= 47 354 570,7 руб.

С_Н.О.С.= 3 628 296 руб.

Заключение

Список использованных источников

1. Зубарев А. Е., Костричко Е. М. Проект организации механического цеха — Методическое указание к курсовому проекту — Хабаровск 2001 г.

2. Битунов В. В. и др. Технологическая оснащенность производства машин. М., 1976

3. Васильев Г. А. Технико-экономические расчеты новой техники — М, 1977

4. Великанов К. М. и др. Экономика и организация производства в дипломных проектах — М, 1977

5. Воскресенский В. В., Паламарчук А. С. Справочник экономистамашиностроителя — М, 1977

6. Гамрат-Курек Л. И. Экономическое обоснование дипломных проектов — М, 1979

7. Горбацевич А. Ф. Курсовое проектирование по технологии машиностроения — Минск, 1970

8. Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов — М, 1969

9. Проект организации механического цеха: Методические указания к курсовому проекту по организации производства — Хабаровск, 2001

10. Расчёты экономической эффективности новой техники. Справочник./ Под ред. Великанова К. М. — 2-е изд., Л, 1990 г

11. Сборник задач по курсу «Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием"/Под ред. В. А. Летенко, Б. Н. Родионова. М.:Высш. Школа, 1980

12. Экономика предприятия / Под ред. Проф. О. И. Волкова — М, 1999