Проект строительства кислородно-конвертерного цеха

Министерство образования и науки Российской Федерации ФГБОУ ВПО «Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова»

Кафедра металлургии черных металлов КУРСОВОЙ ПРОЕКТ по дисциплине: «Конструкции и проектирование цехов»

не тему: «Проект строительства кислородно-конвертерного цеха»

Исполнитель:. Некрасов А.А.

студент 5 курса, группа МС-09

Руководитель: Летимин В. Н. доцент, к.т.н.

Магнитогорск, 2013

Реферат Работа содержит 7 таблиц, 7 рисунков и 4 приложения. сталеплавильное производство, конвертер, технологическое оборудование, крановое оборудование, газоочистка, грузопотоки цеха, мнлз.

В курсовом проекте рассмотрен вопрос о строительстве конвертерного цеха с конвертерами вместимостью 300 т.

Введение

в эксплуатацию конвертерного цеха позволит выплавить и разлить на МНЛЗ 3,5 млн. т литой заготовки в год. В конвертерном цехе предусматривается установка трёх конвертеров. В текстовой части записки проводится обоснование основных положений проекта, а в приложениях даны расчёты этих положений. Выполнен чертёж конвертерного цеха.

Содержание Введение

1. Основные положения проекта

1.1 Вместимость и конструкция конвертеров, обоснование их числа в цехе

1.2 Вид МНЛЗ и их число в цехе

1.3 Вид и количество основного технологического оборудования

1.3.1 Технологическое оборудование

1.3.2 Крановое оборудование

1.4 Очистка отходящих дымовых газов

1.5 Основные грузопотоки цеха

2. Конструирование цеха

2.1 Выбор аналогов

2.2 Структура цеха и ситуационный план размещения отделений

2.3 Конструирование отделений цеха

2.3.1 Конвертерное отделение

2.3.2 Отделение непрерывной разливки стали (ОНРС)

2.3.3 Прочие отделения цеха

3. Сравнительная оценка принятой конструкции КО Список использованных источников Приложения

Введение

Строительство новых конвертерных цехов и замена существующих физически и морально устаревших мартеновских на действующих металлургических предприятиях является одним из главных управлений на радикального технического перевооружения отечественной черной металлургии и решения проблем резкого повышения технико-экономических показателей отрасли, улучшения качества выплавляемой стали и изделий из нее.

В то же время необходимо отметить, что строительство нового конвертерного цеха, зачастую с плавильными агрегатами повышенной вместимости и непрерывной разливкой стали, сопряжено с большими капитальными вложениями. Последние определяются многими факторами, из которых одним из главных является конструкция (структура и объемнопланировочное решение) цеха. Конструкция конвертерного цеха решающим образом влияет на технико-экономические показатели эксплуатации, а также условия работы в нем. Учитывая сказанное и длительные сроки эксплуатации металлургических объектов, выбор оптимального конструктивного решения современного конвертерного цеха является ответственной задачей, имеющей большое экономическое и социальное значение.

Первый кислородно-конвертерный цех (ККЦ) в мире был пущен в 1952 году в г. Линце (Австрия). В нашей стране промышленное производство конвертерной стали с применением кислорода началось в 1956 году в бывшем бессемеровском цехе завода им. Петровского. В 1960 году впервые в мировой практике, Гипромезом был выполнен типовой проект кислородно-конвертерного цеха, на базе которого в нашей стране была построена целая серия ККЦ (НТМК, КМК, заводы «Криворожсталь», Енакиевский и им. Ильича, ЧМК). В настоящее время конвертерное производство за рубежом практически полностью вытеснило мартеновское и интенсивно развивается в России. Но следует отметить, что несмотря на богатый отечественный и зарубежный опыт проектирования и создания, поиски оптимальной структуры и объемно-планировочных решений конвертерных цехов продолжаются.

Конструирование ККЦ до сих пор является весьма сложной задачей. Поэтому в настоящее время трудно найти более 2−3 конвертерных цехов, которые имели бы одинаковые компоновочные решения. Причиной этого является, с одной стороны, быстрый научно-технический прогресс во всех аспектах создания конвертерных цехов (технологии оборудовании, организационных решениях и пр.).

В работе приводятся основные принципы и технические решения конструирования современного ККЦ.

1. Основные положения проекта

1.1 Вместимость и конструкция конвертеров, обоснование их числа в цехе кислородный конвертерный цех Опыт эксплуатации конвертерных цехов показывает, что для достижения оптимального режима функционирования цеха число работающих конвертеров должно быть минимальным при максимальной производительности. Принимаем производство, которое будет осуществляться в цехе с двумя установленными конвертерами вместимостью 300 т.

Для обеспечения стойкости футеровки 600 плавок (приложение А) предусматриваем использование высококачественных периклазоуглеродистых огнеупоров при футеровке конвертера, азотирование шлака в конвертере для наведения гарнисажа. Основные периоды плавки и их длительность (приложение А) приведена в таблице 1.

Таблица 1 — Основные периоды плавки

Основные параметры эксплуатации 300-тонного конвертера следующие (обоснование приложение А):

масса плавки 255 т;

длительность цикла плавки 39,0 минуты;

стойкость футеровки конвертера 700 плавок;

количество конвертеров общее 2 шт.;

мощность цеха 3,5 млн т/год литой заготовки;

затраты времени на планово-предупредительные и капитальные ремонты 6 сут;

длительность ремонта футеровки 102 ч.

Классический режим работы.

1.2 Вид МНЛЗ и их число в цехе Основываясь на результатах расчёта числа МНЛЗ (приложение Б) и учитывая характер литой заготовки, устанавливаем в отделении непрерывной разливки стали криволинейные овальные двухручьевые МНЛЗ с типоразмером 50…100 500…900 мм, для получения слябовых заготовок, и 80×80−120×120 мм для получения сортовых заготовок. Масса плавки (вместимость сталеразливочного ковша) 300 т. Линейная скорость разливки для получения слябовой заготовки толщиной 60 мм равна 3,36 м/мин, для получения сортовой заготовки толщиной 110 мм линейная скорость равна 2,36 м/мин. Ритм подачи ковшей от конвертеров к МНЛЗ равен 36,5 мин (два постоянно работающих конвертера). Продолжительность разливки одного ковша со сталью равна: для получения слябовой заготовки толщиной 60 мм — 59,06 мин, для получения сортовой заготовки толщиной 110 мм — 90,9 мин.

Был произведен переход на получение литой заготовки большего сечение с последующим его доведением до нужных размеров на редуцирующем оборудование. Разливка ведется методом «плавка на плавку». Основные характеристики и параметры принятой машины приведены в таблице 2 (приложение Б).

Принимаем ОНРС с многорядным расположением машин. Для разливки всего объёма выплавляемой стали необходимо 1 слябовых постоянно работающих МНЛЗ и 1 резервная, и 1 сортовая постоянно работающая МНЛЗ и одна резервная. Общее число устанавливаемых машин — слябовых 2, сортовых 2.

1.3 Технологическое и крановое оборудование

1.3.1 Технологическое оборудование Совки для скрапа. Принимаем для завалки скрапа совки вместимостью 65 м³, скрап будет заваливаться с помощью полупортальной завалочной машины двумя порциями. Число совков — 8,8 шт.

Машины для завалки скрапа. Учитывая непрерывный характер работы конвертеров, принимаем к установке в загрузочном пролете две полупортальные завалочные машины с совками вместимостью 65 м³ (приложение В).

Сталеразливочные ковши. За сутки в цехе разливается 92 ковшей стали. Для нормальной организации работы в цехе необходимо иметь 40 сталеразливочных ковшей (приложение В) со следующими характеристиками:

— вместимость 230 т;

— стойкость футеровки 100 плавок.

Шлаковые чаши. Количество шлаковых чаш для вывоза шлака из цеха принято равным 20 шт., по две шлаковых чаш на плавку (приложение В). Вместимость шлаковых чаш 30 м³.

Ковши миксерного типа:

— вместимость ковша миксерного типа, 2500 т;

— стойкость футеровки миксерного ковша 600 наливов;

— скорость передвижения ковшей 10 км/ч;

— время оборота ковшей миксерного типа между конвертерным и доменным

цехами 2,5 ч;

— общее число миксерных ковшей (в обороте, на ремонте и запасных) 14 шт.

Оборудование для ремонта футеровки сталеразливочных ковшей. Принимаем:

— для ломки футеровки ковшей поворотный механизированный стенд и машину с телескопической стрелой и пневмоударником конструкции института «ВНИИмехчермет»;

— для набивки стен машину «Орбита 2»;

— затраты времени на ломку, кладки днища, набивку и сушку футеровки,

соответственно:2,5 ч; 1,5 ч, 0,06ч и 11 ч.

Принимаем в ковшевом пролете одно место для ломки в том числе одно резервное, одно место для набивки футеровки и одно — для сушки и разогрева ковшей.

1.3.2 Крановое оборудование Заливочные краны. Принимаем к установке в цехе два заливочных мостовых крана грузоподъёмностью 280 + 100/20 т со следующими параметрами (приложение В):

— пролёт, м 21,5;

— высота подъёма, м 36+36/40;

— скорость подъёма, м/мин 7,5 + 4,8/15;

— скорость передвижения, главной тележки, м/мин 30;

вспомогательной тележки 30;

крана 60.

Вместимость заливочного ковша 280 тонн.

Разливочные краны. Учитывая загруженность и назначение, принимаем к установке в ОНРС линейное расположение 9 МНЛЗ со следующими характеристиками (приложение В):

— вместимость сталеразливочного ковша 280 т;

— мостовой разливочный кран грузоподъемностью 280 +100/20;

— пролет 21,5 м, высота подъем 36 + 36/40; скорость подъема

7,5 + 4,8/15,0 м/мин; скорость движения главной тележки 30; вспомогательной — 30 и крана 60 м/мин.

— разливка осуществляется с помощью поворотных разливочных стендов.

Принимаем к установке в цехе 3 разливочных крана.

Краны для перестановки совков со скрапом. Для выполнения этой операции используются специальные мостовые краны. Потребуется 2 крана с грузоподъемностью 200 + 32 т.

Краны для перестановки ковшей в ковшевом пролёте. Учитывая, что в случае остановки крана ковшевой пролет не сможет обеспечить бесперебойную работу цеха, принимаем к установке три крана грузоподъемностью 280+100/20т.

1.4 Очистка отходящих дымовых газов Основные параметры газоочистки рассчитываем с помощью программы составленной доцентом, к.т.н. кафедры металлургии черных металлов Летиминым В. Н. Основные параметры газоочистки представлены в таблице 3.

Таблица 3- Основные параметры газоочистки

По результатам таблицы 3 выбираем дымосос по его максимальной объемной производительности по дымовым газам и создаваемого разрежения (тип эксгаустера 7500−11−1). Последнее получается на основе общего сопротивления перед дымососом с учетом 20% запаса его мощности и стандартной температуры перед машиной.

Учитывая все вышеизложенные обстоятельства, выбираем газоочистку сухого типа с режимом работы без дожигания, так как она обеспечивает отсутствие дожигания СО отходящих дымовых газов, сбор горючих газов в газгольдере и утилизации их для энергетических нужд, отсутствие шламов, брикетирование и использование железосодержащей пыли в собственном производстве металлургического завода, малое общее сопротивление газоочистки и небольшое требуемое разряжение на дымососе. А взрывобезопасный фильтр цилиндрической формы со специальной системой клапанов позволяет выдерживать «хлопки» и сделать систему практически безопасной.

В состав элементов выбранной газоочистки входят: ОКГ радиационно-конвективного вида, охладитель-испаритель (скруббер), электрофильтр горизонтальный цилиндрический взрывобезопасный, дымосос, труба («свеча»). Принципиальная схема сухой газоочистки без дожигания представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 — принципиальная схема сухой газоочистки без дожигания

1.5 Основные грузопотоки В результате анализа проектованалогов и других источников проектирования в конструируемом цехе предусматривается следующая организация грузопотоков:

Скрап: скрапное отделение скрапного цеха > мостовой кран>совки > кран для перестановки совков > платформенные весы (дозагрузка скрапа) > скраповоз > загрузочный пролёт конвертерного отделения (УЗП) > мостовой завалочный кран> конвертер.

Жидкий чугун: литейный двор доменного цеха > чугуновозные ковши миксерного типа > участок перелива чугуна > заливочные ковши на самоходных (электрофицированных) тележках в траншее > заливочный кран > конвертер. …Подача чугуна по траншее дает возможность развести грузопотоки, а также позволяет отказаться от тяжелой сплошной рабочей площадки в загрузочном пролете.

Сталь: конвертер >сталеразливочный ковш вместимостью 280 т> установка по зуммеру температуры и отбору проб металла> самоходная (электрифицированная) тележка > ОНРС > разливочный кран > установка внеагрегатной обработки стали > МНЛЗ > прокатный цех (склад).

При необходимости, окончательная доводка стали по составу и температуре организуется в ОНРС на установке комплексной обработки стали.

Достоинства организации грузопотока стали:

а) ввиду расположения ОНРС в непосредственной близости от КО отсутствует необходимость защищать металл от охлаждения при транспортировке;

б) возможность транспортировать ковши по внутрицеховым путям, т. е. отсутствие межцеховых путей или крановой эстакады.

Шлак: конвертер> шлаковая чаша, установленная на электрифицированную самоходную тележку > автошлаковоз с механизмом перестановки и кантования чаш> ОППШ.

Такая схема грузопотока шлака с помощью автошлаковозов довольно широко распространена за рубежом. Ее достоинствами являются: уменьшение площади застройки и объема здания, отказ от специального оборудования (кранов и т. д.), сокращение потребности в оборудовании; улучшение условий труда в цехе, снижение капзатрат. В данном проекте для обеспечения независимой работы автошлаковозов их транспортный поток в цехе не пересекается с другими основными грузопотоками.

Сыпучие: сыпучие от приёмных бункеров отделения сыпучих >транспортируются в бункера расхода пролета сыпучих и ферросплавов>конвертер.

С каждой стороны конвертера расположено по четыре расходных бункера. На каждые два расходных бункера установлены весы-дозаторы, из них материалы выдаются к конвертерам по специальным течкам.

Ферросплавы: приемные бункера отделения сыпучих и ферросплавов>расходные бункера пролета сыпучих и ферросплавов>весовые и дозирующие устройства>печи для подогрева и прокаливание ферросплавов>сталеразливочный ковш.

Из бункеров запаса конвертерного отделения ферросплавы по течкам доставляются к печам для их подогрева и прокаливания, а также к печам для получения жидких лигатур, находящихся в конвертерном пролете. Затем ферросплавы подаются в ковш с металлом.

Достоинство данного грузопотока:

а) независимость грузопотока ферросплавов и высокая степень механизации и автоматизации работ;

б) возможность выплавки широкого сортамента сталей.

2. Конструирование конвертерного цеха

2.1 Выбор аналогов В качестве основного аналога принимаем проект ККЦ Днепровского Металлургического комбината. В качестве дополнительных аналогов принимаем проекты следующих цехов: ККЦ ММК; ККЦ ЧерМК. Данные цехи по вместимости конвертеров, производительности и расположению технологического оборудования наиболее близки к проектируемому

2.2 Структура цеха и ситуационный план размещения отделений Руководствуясь принятыми грузопотоками и другими основными положениями проекта, опытом проектирования (проекты-аналоги) и рекомендациями ведущих проектных организаций, принимаем ККЦ в виде отдельно стоящих зданий:

— конвертерное отделение (КО);

— отделение непрерывной разливки стали (ОНРС);

— отделение дымососов;

— отделение первичной переработки шлака (ОППШ);

Новым в структуре КО будет следующее:

1.Облегчённая рабочая площадка. Ковш с чугуном будет подниматься заливочным краном из траншеи отделения перелива чугуна и заливаться в конвертер (аналог ККЦ № 1 ММК);

2. Отказ от скрапного пролёта;

3. Отказ от шлакового пролета;

4. Использование автотранспорта для вывоза шлака.

Эти мероприятия позволяют уменьшить загруженность оборудованием здание конвертерного отделения и сократить размеры здания и, следовательно, уменьшить капитальные затраты на строительство ККЦ и улучшить условия труда в отделении.

Схема взаимного размещения цехов и отделений на генплане показана на рисунке 1.

Главная ось площадки завода Рисунок 2 — Ситуационный план конвертерного цеха

2.3 Конструирование отделений цеха

2.3.1 Конвертерное отделение За основу конструктивно-архитектурного решения в проектируемом здании КО принимаем рекомендации института «ЦНИИПрозданий». На основе рекомендаций института, а также руководствуясь опытом проектирования (проекты — аналоги), предложениями других проектных организаций и собственных предложениях принимаем конвертерное отделение в следующем составе с габаритами сечения пролетов, таблица 4.

Таблица 4 — Основные размеры пролетов

В конструкции здания КО для покрытия кровли и стен вместо железобетонных плит используются другие прогрессивные материалы и изделия:

1) кровля выполняется из стальных щитов (нержавеющая сталь типа «кортен»);

2) стены закрываются профилированным стальным листом с антикоррозийными свойствами.

Для наклона конвертеров используются компактные подвесные приводы. Поэтому реторты размещаются в ряде колонн (главном) с шагом 36 м без 12-ти метровых вставок. Шаг других внутренних и внешних рядов колонн принимается равным 12 м.

2.3.2 Прочие отделения цеха За основу конструирования других отделений цеха приняты проектные решения цеха ККЦ ММК — ОНРС. Принимаем ОНРС с многорядным расположением машин. Эскиз конструкции ОНРС КО цеха приведен на рисунке 3.

Рисунок 3 — План отделения непрерывной разливки стали Особенностями данного расположения является следующее:

расположение в каждом пролете не более двух машин с направлением технологических осей вдоль пролетов;

расположение сталевозных путей перпендикулярно продольным осям и с пересечением всех машинных пролетов.

Отделение связано с главным зданием поперечными сталевозными путями и представляет собой многопролетное здание, пролеты которого параллельны пролетам главного здания.

Достоинством принятого многорядного расположения МНЛЗ является следующий фактор — это возможность подачи любого ковша стали из конвертерного отделения в любой момент к любой машине. Отделение дымососов. Представляет собой отдельное здание расположенное параллельно главному зданию. Отделение первичной переработки шлака. Располагается на значительном расстоянии от главного здания цеха. Скрапной цех расположен в непосредственной близости к КО.

3. Технико-экономическая оценка проекта Для оценки в первом приближении эффективности принятого решения КО нового цеха, сопоставим площадь его застройки и объема с соответствующими параметрами наиболее близкого аналога.

Для оценки в первом приближении эффективности принятого решения КО нового цеха, сопоставим площадь его застройки и объем здания с соответствующими параметрами цеха аналога.

Площадь нового цеха: 15 * 230 + 15 * 230 + 27 * 230 +28,5 * 230 +

+25 * 230 = 25 415 м².

Объем нового цеха: 15* 73 * 230 + 15 * 73 *230 + 27 * 53,4 * 230 +28,5 * 230 * 28 + 25 * 230 * 23,4 = 1 153 404 м³.

Площадь аналога: 30 * 230 + 18 * 230 + 16 * 230 +18 * 330 + 3 * 24 * 230 + 15 * 230 = 34 730 м².

Объем аналога: 30 * 30 * 230 + 18 * 30 *230 + 16 * 40 * 230 +18 * 230 * 40 + 24 * 230 * 53,4 + 24 * 230 * 73+24 * 230 * 28 = 1 496 288 м³.

Площадь и объем КО нового ККЦ меньше, соответственно на 26,83% и 22,92% чем в случае цеха-аналога. Это говорит об эффективности принятых конструктивных решений и, как следствие, возможности значительных сокращений капитальных затрат.

Список использованных источников

1 Летимин В. Н. Проектирование сталеплавильных цехов. Основные принципы, технические решения и методика конструирования конвертерных цехов: Методическое указание. Магнитогорск: МГМИ, 1989.-27с.

2 Якушев А. М. Справочник конвертерщика. — Челябинск: Металлургия, 1990.

3 Металлургия стали. Явойский В. И., Левин С. Л., Баптизманский В. И., Умрихин П. В., Меджибожский М. Я., Поволоцкий Д. Я., Ойкс Г. Н., Черненко М. А., Абросимов Е. В.М.: Металлургия, 1973. 816 с.

4 Якушев А. М. Проектирование сталеплавильных и доменных цехов. — М.: Металлургия, 1984. — 216 с.

5 Летимин В. Н. Проектирование сталеплавильных цехов. Выбор конструкции конвертеров, обоснование их вместимости, количества в цехе и режима работы: Методическое указание. Магнитогорск: ГОУ ВПО, 2007.-21с.

6 Летимин В. Н. Проектирование сталеплавильных цехов. Выбор вида МНЛЗ и расчёт их числа в цехе: Методическое указание. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2009.-17с.

7 Летимин В. Н. Выбор и расчёт количества основного технологического оборудования конвертерных цехов: Методическое указание. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2009.-36с.

8 Летимин В. Н. Проектирование газоочистки сталеплавильных цехов: Методическое указание. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2011.-22с.

Приложение A

Выбор конструкции конвертеров, обоснование их вместимости, количества в цехе и режима работы Исходные данные:

1) годовая мощность цеха — 3,5 млн. т литой заготовки;

2) режим работы цеха — обосновать самостоятельно;

3) количество порций в завалку — 2;

4) удельная интенсивность продувки металла кислородом — 7,5 м³/(т*мин);

5) система управления плавкой — автоматизированная оптимизации;

6) вид чугуна — высокофосфористый;

7) характер литой заготовки, типоразмер и доля производства:

— 35% сортовая 110*110 мм²;

— 65% слябовая 60*600 мм².

Задача решается согласно методике.

1 Выбор конструктивной разновидности конвертеров и обоснование его вместимости В общем случае выбор вместимости конвертера обычно определяется потребностью в литой заготовке или объемом производства. Согласно нормам технологического проектирования конвертерных цехов и действующему ряду вместимостей для обеспечения заданного объема производства в первом приближении можно принять конвертер вместимостью 300 т.

Новые цехи проектируются в двух режимах конвертеров: классический и «со сменой конвертеров». При прочих равных условиях, в цехе принимается режим, который обеспечивает минимальные капитальные вложения и более высокие показатели работы цеха и, в целом, металлургического комплекса. Работа цеха с перекрытием циклов просчитывается с целью определения возможных резервов ККЦ с классическим режимом работы по мощности.

1.1 Классический режим работы цеха Классический режим работы предусматривает, что в цехе всегда работает постоянное число конверторов и один (подменный) находится на ремонте футеровки или холостом простое.

Годовая мощность по жидкой стали одного постоянно работающего конвертера определяется:

(1)

где Р_г — годовая мощность конвертера по жидкой стали, т;

G_ж — номинальная масса плавки, т;

ф_пл — длительность цикла плавки, мин;

ф^н_пл — номинальное время работы конвертора в год, сут.

Известно: Gж=300т.

=365 сут. [5]

Длительность цикла плавки зависит от технологической разновидности и длительности отдельных периодов. Технологическая разновидность плавки в основном определяется видом чугуна. Так как согласно заданию перерабатывается высокофосфористый чугун, то периоды конвертерной плавки отличаются от нормативных.

На длительность продувки в основном влияет интенсивность подачи кислорода в металл. Длительность периода продувки: 12*6,5/7,5 = 8,7 мин, так как чугун высокофосфористый, то необходимо к периоду продувки добавить 2 — 3 минуты (принимаем 2,5 мин), тогда период продувки составит 12,9 мин.

Учитывая вид перерабатываемого чугуна необходимо добавить к периоду слива шлака добавить 2 — 3 минуты (принимаем 2,5 мин), тогда период слива шлака составит 3,5 мин.

Учитывая, что модель управления плавкой автоматизированная оптимизации, предполагаем додувку, примерно, на 5% плавок (производственная практика) и длительность одной додувки составляет в среднем 2 мин, то в среднегодовом разрезе додувка составит:

0,05*2,0 = 0,1 мин.

Длительность других периодов принимается равной нормативным для конвертера вместимостью 300 т. После уточнения длительность цикла плавки составит:

Для дальнейших расчетов принимаем длительность конвертерной плавки равной 38,0 мин.

При классическом режиме работы номинальное время работы постоянно работающего конвертера принимается равным 365 суток. В этих условиях годовое производство одного постоянно работающего конвертера составит:

Число непрерывно работающих конвертеров в цехе, для обеспечения заданного производства литой заготовки, определяется из выражения:

(2)

где N_p — число постоянно работающих конвертеров, шт;

П_з — потребность в литой заготовке, т;

m — выход годной литой заготовки, % (принимаем равным 94,65% [2]).

Тогда

Принимаем количество непрерывно работающих конвертеров в цехе равным 1.

Тогда фактическая масса плавки составит:

(3)

где G'_ж — фактическая масса плавки, т;

N_р, N'_p — расчетное и принятое число непрерывно работающих конвертеров в цехе, шт.

Масса плавки почти укладывается в рекомендуемые пределы 280 — 330 т.

Общее число установленных конверторов в цехе при классическом режиме их работы равно:

(4)

где N, N'_p и N_п— соответственно, общее число установленных, работающих и подменных конверторов, шт.

Принимаем N_n = 1. Тогда:

Проверка на возможность работы цеха по классической схеме (с постоянным числом постоянно работающих конвертеров):

(5)

где продолжительность ремонта футеровки конвертера, ч;

стойкость футеровки, плавок;

затраты времени в год на планово-предупредительные и капитальные ремонты, связанные с остановкой конвертера, сут.

Принимаем: = 102 ч, =700 плавок, = 6 сут, = 5 сут, =39 мин. Тогда

При принятых условиях цех может работать по классической технологии плавки.

2. Работа цеха «со сменой конверторов»

В цехе находятся только работающие конверторы. Для замены футеровки они транспортируются на специальный участок или в отделение ремонта, а на их место устанавливают новые.

Номинальное годовое время работы конверторов в этом случае определяется по формуле:

(6)

где 365 — календарное число суток в году;

— стойкость футеровки конвертора, плавок;

— затраты времени на замену конвертора с изношенной футеровкой на новый, ч;

24 — число часов в сутках.

Принимаем: =6 ч, пф = 700 плавок.

Тогда:

В этом случае годовое производство одного 300-тонного постоянно работающего конвертера составит (конвертер загружен полностью):

Согласно формуле (2) число работающих конвертеров в цехе составит:

Принимаем количество непрерывно работающих конвертеров в цехе равным 1.

Тогда фактическая масса плавки составит:

Таким образом, для обеспечения производства 3,5 млн. т литой заготовки в цехе, работающем по режиму со сменой конвертеров, необходимо установить 1 конвертера емкостью по 300 т, которые необходимо загружать на 276 т.

3 Работа конвертеров «с перекрытием циклов»

Это возможный вариант реконструкции цеха с классическим режимом работы. В этом случае сразу после ремонта подменный (резервный) конвертер подключается к работе. В течение некоторого времени может иметь место одновременная работа сразу всех установленных конвертеров. Это сопровождается совпадением периодов на конвертерах и затрудняет организацию бесперебойного снабжения цеха сырьем и энергоресурсами. Усложняется организация работы прокатных цехов.

С перекрытием циклов работал ККЦ ММК, когда функционировал мартеновский цех и был избыток прокатных мощностей. В этом случае, когда подключался подменный конвертер из мартеновского цеха забиралось необходимое количество чугуна и энергоресурсов, вплоть до некоторого снижения в нем объема производства.

Номинальное время работы конверторов в рассмотренном режиме определяется по формуле

(7)

где — затраты времени на ремонт футеровки, ч;

— затраты времени на планово-предупредительные и капитальный ремонты, связанные с остановкой конвертора, сут;

24 — число часов в сутках.

Рассчитаем годовую производительность одного работающего конвертора по жидкой стали:

Тогда годовая мощность цеха в литой заготовке составит:

Таблица 1 — Основные параметры ККЦ при разных режимах работы

Анализ полученных данных дает возможность сделать следующее заключение:

1) более эффективным является проект строительства цеха

2) работающего «со сменной конвертеров» — меньше число установленных на рабочих местах агрегатов, меньше объем здания и оборудывания, как следствие меньше капитальных затрат.

3) при переходе с классического на режим с перекрытием циклов увеличение производительности составит 2,78 млн. т/год.

1 Выбор конструкции конвертеров, обоснование их количества в цехе и режима работы: Методически указания к курсовому и дипломному проектированиям для студентов специальности 150 101. Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2007. 21с.

2 Авдеев В. А., Друян В. М., Кудрин Б. И. Основы проектирования металлургических заводов. — М.: Интермет, 2002. 480 с.

3 Нормы технологического проектирования и технико-экономические показатели конвертерных цехов.- М.: Гипромез, Н-8318.

4 Марциновский Д. Б. Применение объемных конверторов // Проектирование заводов черной металлургии.- 1975. Вып. 11.

Приложение Б Выбор вида МНЛЗ и обоснование их количества Исходные данные:

1) потребность прокатных станов в литой заготовке — 3,5 млн. т;

2) вместимость конвертера (номинальная) — 300 т;

3) количество конвертеров -1;

4) длительность цикла плавки — 39,0 мин;

5) сортамент по литой заготовке приведен в таблице 1.

Таблица 1 — Программа ККЦ

Задача решается согласно методике.

1 Выбор вида и типоразмера МНЛЗ Учитывая характер литой заготовки, в цехе устанавливаются как слябовые, так и сортовые машины. Весь сортамент стали может быть разлит на МНЛЗ криволинейного типа.

Для получения заготовок необходимых размеров устанавливаются машины следующих типоразмеров:

Заготовки сечением, мм Типоразмер машин, мм

— слябовые 60*600 50−1000*500−900

— сортовые 100*110 80*80−120*120

Руководствуясь опытом проектирования, в первом приближении принимаем машины слябовые — двухручьевые; для получения сортовой заготовки — шестиручьевые.

Таким образом, для расчета взяты следующие виды машин:

1) слябовая криволинейная радиальная двухручьевая для получения прямоугольных заготовок сечением50−1000*500−900;

2) сортовая криволинейная шестиручьевая для получения сортовых заготовок сечением80*80−120*120.

2 Расчет числа МНЛЗ Расчет числа каждого вида машин, учитывая их строгую специализацию, выполняется по формуле отдельно.

Средний вес металла в сталеразливочном ковше (G_ср) равен 200 т. На отдельных видах МНЛЗ будет разливаться стали в год (П_ж):

Пж =5 000 000/94*100,

а) сляб:

б) сорт:

где 5 000 000 — количество литой заготовки, получаемой на соответствующем виде машин;

95 и 94 — соответственно выход годной литой заготовки на слябовых и сортовых МНЛЗ, %.

Линейная скорость (V_л) и машинное время разливки (ф_м) на машинах определяется по формулам:

а) сталь легированная конструкционная, сечение заготовки 60*600 мм:

Машинное время разливки () на машинах определяется:

Предусматриваем установку в цехе принципиально новых двухручьевых криволинейных радиальных слябовых машин совмещенной непрерывной разливки и обжатия литой заготовки. На машинах будут отливаться слитки сечением 60*600 мм.

б) сталь инструментальная, сечение заготовки 110*110 мм:

Таким образом, принятая для получения сортовой заготовки машина не обеспечивает требуемой скорости опорожнения 300 тонного ковша (ф_м<110 мин) и не может быть использована для разливки.

В данных условиях нужно использовать более современные МНЛЗ, с удвоенной скоростью вытягивания заготовки из кристаллизатора (до 6,5 м/мин).

Для организации разливки методом «плавка на плавку» машинное время разливки принимаем кратным (ф_к):

а) сляб сечением 60*600 мм ():

— циклу 2-х плавок ();

б) сорт сечением 110*110 мм ():

— циклу 2-х плавок ().

Фактическая линейная скорость разливки на машинах в этом случае должна быть равной:

а) сляб сечением 60*600 мм:

б) сорт сечением 110*110 мм:

Принимаем, что на слябовых машинах (МНЛЗ) сталь будет разливаться сериями по 10 плавок, а на сортовых — по 4. Тогда среднегодовое значение времени подготовки машин к разливке (ф_п^ср) приходящееся на одну плавку составит:

а) слябовые машины:

б) сортовые машины:

где 160 и 105 — соответственно время подготовки слябовых (двухручьевых) и сотовых (шестиручьевых) машин.

Среднее время разливки одного ковша стали составит:

а) слябовые машины:

а) сортовые машины:

В течение года на одной постоянно работающей машине будет разливаться ковшей стали:

а) слябовые машины б) сортовые машины Число постоянно работающих машин (М_р) в цехе должно быть равно:

а) слябовые машины б) сортовые машины Принимаем число постоянно работающих в цехе машин равным:

а) слябовых — 1 шт;

б) сортовых — 1 шт.

Принимаем общее число устанавливаемых в цехе машин (включая резервные) равным:

а) слябовых — ?М=1+1=2 шт;

б) сортовых — ?М=1+1=2 шт.

Проверка на возможность работы с постоянным числом машин:

а) слябовых б) сортовых Наличие одной запасной слябовой и одной сортовой машин обеспечивает работу цеха с необходимым числом постоянно работающих МНЛЗ. Общая характеристика машин для разливки и результаты расчета даны в таблице 2.

В заключение по каталогам и другим источникам проектирования выбирается конкретная разливочная машина. Для этого предварительно определяется максимальная протяженность жидкой фазы металла:

а) слябовая машина:

б) сортовая машина:

Список использованных источников

1 Выбор вида МНЛЗ и расчет их числа в цехе: Методические указания для выполнения самостоятельной и курсовой работ по дисциплине «Оборудование и конструирование цехов. Проектирование цехов» для студентов специальности 110 100. Магнитогорск: МГТУ, 2002. 17 с.

2 Нормы технологического проектирования и технико-экономические показатели отделений и установок непрерывной разливки стали (ВНТМ 1−5-76). М.: Гипромез, 1976.

3 Литвин А. В., Мазур В. Л., Темошенко В. Л. Разработка литейно-прокатных комплексов для производства листовой стали, тонких слябов и лент за рубежом // Черная металлургия. 1990. № 4.

Приложение В Выбор и расчет количества основного технологического оборудования конверторных цехов Исходные данные:

1. Вместимость конвертера — 300 т;

2. Количество конвертеров в цехе (общее/работающих) — 2(1);

3. Количество порций лома в завалку — 2;

4. Чугун — высокофосфористый;

5. Длительность плавки — 39 мин.

Выбор вида и расчет количества технологического оборудования является одной из важнейших и сложных задач, решаемых в проектировании. От правильности выбора конструктивной разновидности машин и их числа решающим образом зависит объемно — планировочное решение цеха, занимаемая им площадь, объем здания, капитальные затраты. В общих капитальных затратах расходы на оборудования составляет не менее 50%.

Работа решается согласно методике.

1 Технологическое оборудование

1.1 Миксеры и ковши миксерного типа В настоящее время существует две схемы подачи жидкого чугуна из доменного цеха к конверторам:

— с использованием миксеров как промежуточной емкости;

— с использованием ковшей миксерного типа.

Достоинствами применения миксеров для организации грузопотока чугуна являются:

— возможность усреднения чугуна по составу и температуре;

— меньшая зависимость работы сталеплавильного цеха от работы доменного цеха.

Но применение миксеров сопровождается следующими негативными явлениями: значительные капитальные вложения на миксерное отделение, охлаждение чугуна при его транспортировке в открытых ковшах и переливе.

1.1.1 Миксеры В зависимости от мощности цеха используют типовые миксеры вместимостью 600, 1300 и 2500 т. Принимаем 2500 т (т.к. конвертор вместимостью больше 250 т).

Для бесперебойного снабжения конверторов жидким чугуном количество миксеров должно быть не менее двух. Более трех миксеров в одном цехе не устанавливают по экономическим соображениям.

Необходимое число миксеров определяется по формуле:

(3.1)

где — суточная потребность цеха в чугуне, т;

— время пребывания чугуна в миксере, ч;

— вместимость миксера, т;

— коэффициент заполнения объема миксера;

24 — число часов в сутках;

1,01 — коэффициент, учитывающий потери чугуна в миксере.

Принимаем: = 7 ч, = 0,71.

Известно:, т (см разд. 2.1).

Тогда или 2 миксера.

При установке 2-х миксеров время пребывания чугуна в нем составит

ч.

Усреднение чугуна в миксерах происходит в течение 6…7 ч. Значит, миксера не выполняют свою задачу. Поэтому отказываемся от миксерного отделения, и организация снабжения конвертерного цеха чугуном будет происходить с помощью ковшей миксерного типа.

1.1.2 Ковши миксерного типа Число ковшей миксерного типа необходимое для организации нормального снабжения конверторного цеха чугуном, определяется выражением:

(3.2)

где — число миксерных ковшей, соответственно находящихся в обороте, на ремонте и запасных.

(3.3)

(3.4)

где — время оборота ковшей миксерного типа между конвертерными и доменными цехами, ч;

— вместимость ковшей миксерного типа, т;

— коэффициент заполнения ковшей;

— коэффициент, учитывающий возможные организационные задержки;

— число горячих ремонтов футеровки миксерных ковшей, шт;

— затраты времени на горячий ремонт футеровки ковшей, ч;

— затраты времени на холодный ремонт футеровки миксерных ковшей, ч;

— стойкость футеровки миксерных ковшей, наливов.

Принимаем: = 0,8, = 450 ч [13], = 3 шт [13], = 8 ч [13], = 600 наливов, = 0,9 [6], = 230 т, = 2 шт.

Время оборота ковшей миксерного типа определяется по формуле

(3.5)

где S — расстояние от доменного цеха до конверторного, км;

— скорость передвижения ковшей миксерного типа, км/ч;

— соответственно затраты времени на слив чугуна в доменном и конверторном цехах, ч.

Принимаем: чугун транспортируется на расстояние 6 км; суммарная затрата времени на слив чугуна в доменном и конверторных цехах 2,5 ч, = 10 км/ч.

Известно: т. (см разд. 2.1)

Тогда согласно формулам (3.5), (3.4), (3.3) и (3.2) имеем:

ч.

ковшей.

1.2. Сталеразливочные ковши Число сталеразливочных ковшей в цехе рассчитывается по формуле

(3.6)

где — число ковшей стали, разливаемых за сутки, шт;

— задолженность сталеразливочного ковша на разливке одной плавки, ч;

— затраты времени на ремонт футеровки ковша, ч;

Ф — стойкость футеровки ковша, плавок;

С — коэффициент, учитывающий организационные задержки;

— соответственно, число ковшей на капитальном ремонте и запасных, шт.

Число ковшей стали, разливаемых за сутки, соответствует числу плавок

. (3.7)

Принимаем: = 6,5 ч [2], = 16,5 ч (набивная футеровка, см. разд. 1.5),

= 2 шт, = 1 шт; С = 0,8, Ф=15 плавок (набивная футеровка из кварце-глинистой массы).

Тогда согласно формулам (3.7), (3.6) имеем:

ковшей.

ковшей.

Принимаем в цехе 40 ковшей для разливки стали.

1.3 Совки для скрапа Вместимость совка конкретизируется в зависимости от объема заваливаемого скрапа на плавку ():

(3.8)

где — максимально возможная масса плавки, т;

Рс — максимально возможная доля скрапа в металлошихте, %;

— насыпная масса скрапа, т/м³.

Число совков для скрапа определяется по формуле

(3.9)

где — время оборачиваемости совков, ч;

1,15 — коэффициент запаса совков;

— число совков скрапа заваливаемых в цехе за сутки, шт:

(3.10)

где — число совков скрапа заваливаемы на одну плавку, шт.

Известно: = 230 т, Рс = 30%, = 3 ч [13], = 2 шт, = 1 т/м³.

Тогда согласно формулам П. 3.10,П. 3.9 и П. 3.8 имеем:

совков.

совков.

м³.

Согласно рекомендациям (см. разд. 2.4), принимаем в цехе для завалки совки вместимостью 65 м³, которые при использовании 2-х совковой полупортальной завалочной машины двумя порциями позволяет завалить весь скрап.

1.4 Шлаковые чаши На металлургических заводах используются шлаковые чаши 11 и 16 м³, 30 м³. Выбор вместимости чаш определяется количеством образующегося на плавке шлака. Объем шлака на плавку определяется по формуле

(3.11)

где — максимально возможное количество образующегося шлака, % от массы плавки;

— плотность шлака, т/м³.

Количество шлаковых чаш определяется по формуле

(3.12)

где — потребное суточное количество шлаковых чаш без учета их оборачиваемости, шт;

1,15 — коэффициент запаса;

— время оборачиваемости шлаковых чаш, ч.

Максимальное число шлаковых чаш без учета их оборачиваемости рассчитывается по формуле

(3.13)

где — число шлаковых чаш на плавку, шт.

Принимаем: = 15% от массы плавки (т.к. чугун высокофосфористый), = 2,4 т/м³, = 4,5 ч [13], = 1 шт. Шлак вывозится из цеха через шлаковый пролет составами.

Тогда согласно формулам (3.13), (3.12) и (3.11) имеем:

м³.

Принимаем вместимость шлаковых чаш 30 м³.

чаш.

чаш.

Принимаем для обслуживания цеха 20 чаш.

1.5 Оборудование для футеровки сталеразливочных ковшей Ремонт рабочего слоя футеровки сталеразливочных ковшей производится в ковшевом пролете конверторного отделения на специализированных местах и включает в себя операции: ломка изношенной футеровки, выполнение новой футеровки рабочего слоя и сушка футеровки ковша.

Количество оборудования для ремонта футеровки ковшей определяется количеством мест для выполнения соответствующих операций: ломки, набивки и сушки. Число мест определяется по формуле

(3.14)

где — число ковшей стали разливаемых за сутки, шт;

— задолженность соответствующего места на ломку футеровки, набивку или сушку, ч;

Ф — стойкость футеровки сталеразливочного ковша;

1,15 — коэффициент учитывающий организационные задержки.

Известно: Вместимость ковша 230 т. Футеровка ковша набивная. За сутки в цехе разливается 92 ковшей стали. Стойкость футеровки ковша 100 плавок. Затраты времени на ломку футеровки, кладку днища кирпичом, получения набивного слоя и сушки: 2,5ч; 1,5 ч; 0,6ч; 11ч.

Потребность в соответствующих местах для ремонта футеровки, — согласно формуле (3.14) составит:

— для ломки футеровки мест;

— для футеровки мест;

— для сушки и разогрева места.

Принимаем в ковшевом пролете: 2- места для ломки футеровки (предусмотрено проектом), 2 — выполнения футеровки (предусмотрено проектом) и 1 — для сушки и разогрева ковшей.

1.6 Машины для завалки скрапа в конвертер Число завалочных ковшей определяется по формуле

(3.15)

где — число порций скрапа, заваливаемых в цехе за сутки, шт;

— затраты времени завалочной машиной на загрузку одного совка скрапа в конвертер, мин;

m, С — коэффициенты учитывающие прочие затраты времени.

Известно: для завалки используется 2-х совковая завалочная машина полупортального типа (см. разд. 1.3). Количество порций 2. Количество порций скрапа может быть рассчитано по формуле аналогичной П. 3.10:

(3.16)

где К — количество порций скрапа заваливаемого на одну плавку (согласно заданию 2).

За сутки будет заваливаться порций скрапа:

Тогда согласно формуле П. 3.15 имеем:

машины, где 10,32 — затраты времени на загрузку одной порции скрапа в конвертер, мин.(см. разд. 2.2)

Принимаем к установке в загрузочном пролете 2-х полупортальных завалочных машин.

2 Крановое оборудование Основными кранами конверторных цехов являются мостовые электрические. К ним относятся: литейные (заливочные, миксерные и разливочные); для перестановки совков и с магнитными шайбами для погрузки в совки скрапа; для перестановки ковшей в ковшевом пролете и шлаковых чаш в шлаковом и др. Кроме того, на вспомогательных работах широко используются различные консольные краны, кранбалки и тельферы. Независимо от вида кранового оборудования, потребное его количество определяется по формуле

(3.17)

где — суммарная суточная потребность в кране для выполнения основных операций;

m — коэффициент, учитывающий затраты времени на вспомогательные операции;

С — коэффициент использования рабочего времени крана;

24 — число часов в сутках.

Принимаем: m = 1,15, С = 0,8.

Учитывая специфику сталеплавильного производства число кранов для выполнения основных технологических операций не должно быть менее двух.

2.1 Миксерные краны Грузоподъемность кранов для слива чугуна в миксер определяется вместимостью чугуновозных ковшей. Независимо от мощности цеха и используемых миксеров, вместимость обычных ковшей для транспортировки чугуна из доменного цеха не превышает 140 т. Большей вместимости ковшей по общезаводским железнодорожным путям перемещать нельзя. В зависимости от вместимости ковшей применяют миксерные краны рекомендуемой грузоподъемности.

Из выше сказанного, принимаем вместимость ковшей 140 т, тогда грузоподъемность кранов — 180 т [ ].

Суммарная суточная потребность в миксерном кране определяется по формуле:

(3.18)

где — затраты времени миксерного крана на слив одного ковша, мин;

— количество ковшей чугуна, сливаемых в миксер в течение суток, шт;

60 — число минут в часе.

В зависимости от вместимости конверторов в проектируемом цехе затраты времени на слив одного ковша в миксерном отделении и вместимость миксера принимаем соответственно 20 мин и 2500 т [ ].

Число ковшей сливаемых в миксеры за сутки определяется по формуле:

(3.19)

где — максимально возможная суточная потребность цеха в чугуне, т;

— вместимость чугуновозных ковшей, т;

К — коэффициент заполнения ковшей чугуном;

1,15 — коэффициент, учитывающий возможность неравномерной подачи чугуна из доменного цеха.

Максимально возможную суточную потребность цеха в чугуне определим по формуле

(3.20)

где — максимально возможная масса плавки, т;

— максимально возможная доля чугуна в шихте в конверторной плавки, %;

g — выход годного металла на плавке, %;

1440 — число минут в сутках;

— длительность конверторной плавки, мин;

— число постоянно работающих в цехе конверторов, шт.

Принимаем: К = 0,9 [3]; = 82%; g = 92%; = 230 т (прил. 1).

Известно:

— в отделении установлено 2 миксера вместимостью по 1300 т (см. разд. 1.1.1);

— чугун транспортируется из доменного цеха в ковшах вместимостью 140 т [ ];

— миксерное отделение «верхнего расположения» с унифицированным параметрами здания: ширина пролета отделения 36 м; высота до верха головок подкрановых рельс 37, 35 м; уровень рабочей площадки +12 м (аналог ККЦ № 2 НЛМК);

— в цехе постоянно работает 1 конвертер;

— длительность конвертерной плавки 39 мин.

Принимаем:

— миксерный кран грузоподъемностью 180 + 63/20 т [4];

— прочие параметры крана: пролет 33,5 м; высота подъема 36 + 36/36 м; скорость подъема 9,6 + 7,9/15 м/мин; скорость передвижения главной и вспомогательной тележек и моста крана соответственно 37,8, 37,8 и 60 м/мин.

Тогда согласно формулам (3.20)…(3.17) имеем:

т;

ковша;

часа;

кранов.

Учитывая специфику сталеплавильного производства (непрерывный характер работы, наличие жидкого металла и пр.), принимаем к установки в отделении 2 крана.

2.2 Заливочный кран Краны для заливки чугуна в конвертор выбираются в зависимости от вместимости ковша необходимой высоты подъема и принятой ширины пролета конверторного отделения.

Суммарная суточная потребность в заливочном кране определяется по формуле

(3.21)

где — затраты времени крана на слив одного ковша чугуна в конвертер, мин.

Принимаем:

— заливочный кран с параметрами: грузоподъемность 280 + 100/20, пролет 21,5 м, высота подъем 36 + 36/40; скорость подъема 7,5 + 4,8/15,0 м/мин; скорость движения главной тележки 30; вспомогательной — 30 и крана 60 м/мин.

С учетом особенностей грузопотока чугуна в цехе, затраты времени крана на слив одного ковша чугуна в конвертер по операциям и в целом составляют [2]:

Операции Затраты времени, мин — с Опускание траверсы на 3 м 0−18

Взятие ковша с чугуном 0−30

Подъем ковша на 27 м 2−42

Передвижение моста крана в среднем на 24 м 0−24

Передвижение тележки крана в среднем на 10 м 0−22

Слив чугуна в конвертер 2−00

Передвижение тележки крана на 10 м 0−22

Передвижение моста крана на 24 м 0−24

Опускание ковша на 27 м 2−42

Вывод крюков 0−30

Подъем траверсы крана на 3 м 0−18

Итого 10−32

Тогда согласно формуле (3.21) и (3.17) имеем:

часа.

крана.

Принимаем к установке в цехе два заливочных крана.

2.3 Разливочные краны Выбор разливочного крана производится в зависимости от вместимости выбранного ковша, ширины принятого пролета и необходимой высоты подъема.

Суточная потребность в разливочном кране определяется по формуле

(3.22)

где — затраты времени на собственно разливку одного ковша стали, мин;

— затраты времени на прочие операции, связанные с разливкой одного ковша, мин.

Затраты времени на собственно разливку принимаются на основе справочного материала и рекомендаций проектных организаций. При разливке со стенда затраты времени на собственно разливку не учитываются (= 0).

Затраты времени на прочие операции, связанные с разливкой одного ковша, составят = 7,63+7,63+20 = 35,26 мин, где 7,63 — затраты времени на перестановку ковша со сталевоза на разливочный стенд и пустого — обратно, мин [2];