Привод цепного конвейера с одноступенчатым коническим редуктором

Курсовая работа по деталям машин Тема: «Привод цепного конвейера с одноступенчатым коническим редуктором«

Исходные данные

1. Кинематический и силовой расчеты привода

1.1 Подбор электродвигателя

1.2 Определение передаточных чисел привода

1.3 Вычисление основных кинематических параметров привода

2. Расчет зубчатой и открытой передач

3. Определение размеров элементов корпуса редуктора

4. Расчет валов редуктора

4.1 Ориентировочный расчет

4.2 Эскизная компоновка I этап

4.3 Определение реакций в опорах

4.4 Проверочный расчет подшипников

4.5 Проверочный расчет валов на выносливость

5. Подбор и проверочный расчет шпоночных соединений

6. Описание принятой системы смазки и выбор марки масла

7. Подбор муфт

8. Выбор и краткое обоснование посадок сопряженных деталей

9. Описание процесса сборки редуктора Список литературы

Исходные данные

Мощность на выходном валу, Р, кВт — 2,5

Скорость цепи, v, м/с — 0, 95

Диаметр звездочки, D, мм — 40

Частота вращения электродвигателя, n₁*10^-1, об/мин — 150

1. Кинематический и силовой расчеты привода

1.1 Подбор электродвигателя

Определяем требуемую мощность на валу рабочей машины Определяем общий КПД привода где з_зп = 0,95 — КПД закрытой передачи;

з_п = 0,99 — КПД одной пары подшипников качения;

з_м = 0,99 — КПД муфты.

Находим требуемую мощность электродвигателя По каталогу [2, с. 57] выбираем электродвигатель А4100S4 со следующими параметрами:

N_дв = 3 кВт — номинальная мощность электродвигателя;

n_синх = 1500 об/мин — синхронная частота вращения;

n_ном = 1410 об/мин — номинальная частота вращения вала электродвигателя.

1.2 Определение передаточных чисел привода

Частота вращения приводного вала рабочей машины где V = 0,95 м/с — скорость цепи;

D = 40 мм — диаметр звездочки.

Общее передаточное число привода Разбивка общего передаточного числа на ступени где u_зп — передаточное число закрытой передачи.

Принимаем u_зп =3,15.

u_оп — передаточное число открытой передачи (в данном случае u_оп нет).

1.3 Вычисление основных кинематических параметров привода

Силовые (мощность и вращающий момент) и кинематические (частота вращения и угловая скорость) параметры привода рассчитывают на валах привода из требуемой (расчетной) мощности двигателя Р_дв и его номинальной частоты вращения n_ном при установившемся режиме.

Расчет сводим в таблице 1.

Таблица 1. — Определение силовых и кинематических параметров

привода

2. Расчет зубчатой и открытой передач

Данный расчет производится на ЭВМ.

В расчет входит: определение главных параметров конической передачи (межосевое расстояние, модуль зацепления, делительные диаметры на колесе и шестерне и пр.), определение геометрических размеров передачи, расчет передачи на контактную прочность, изгибную выносливость.

3. Определение размеров элементов корпуса редуктора

Определение толщины стенок корпуса редуктора [1, с. 231]:

где Т₂ = 52,93 Н•м — вращающий момент на тихоходном валу (см. табл. 1).

. Принимаем мм.

Определение размеров крепежных болтов и винтов

Крепежные болты (винты) выбираем в зависимости от главного параметра редуктора — межосевого расстояния [1, табл. 10.17].

Для крепления редуктора к раме принимаем болты М16.

Для соединения основания и крышки корпуса — винты с цилиндрической головкой и шестигранным углублением под ключ размером М12. Для крепления крышек подшипниковых узлов принимаем болты М8.

Для крепления крышки смотрового люка выбираем винты М6.

Детали и элементы корпуса редуктора

1 Смотровой люк Служит для контроля сборки и осмотра редуктора при эксплуатации. Для удобства осмотра располагаем его на верхней крышке корпуса редуктора, что позволяет также использовать люк для заливки масла.

Люк закрываем крышкой из стального листа толщиной д = 2 мм. Под крышку устанавливаем уплотняющую прокладку из резины толщиной 2 мм.

2 Проушины. Для подъема и транспортировки редуктора применяем проушины, отлитые заодно к крышкой редуктора. Проушины выполнены в виде ребер с отверстием.

В корпусе редуктора также предусматривают отверстия под маслоуказатель и сливную пробку.

4. Расчет валов редуктора

4.1 Ориентировочный расчет

Целью данного расчета является определение геометрических размеров каждой ступени валов редуктора: диаметра d и длины l.

Таблица 2. — Расчет геометрических размеров ступеней валов редуктора

Предварительно выбираем подшипники [1, табл. 7.2]:

— быстроходный вал — шариковые радиально-упорные подшипники 46 208;

— тихоходный вал — роликовые конические подшипники 7206

Таблица 3. — Характеристики подшипников

4.2 Эскизная компоновка I этап

Эскизная компоновка редуктора выполнена на миллиметровой бумаге формата А2 в масштабе 1:1 и содержит: упрощенное изображение редуктора в двух проекциях и таблицу размеров.

Определение зазора между корпусом редуктора и поверхностью колеса [1, с. 117]:

где L = 164 мм — максимальная высота редукторной пары.

Принимаем X = 9 мм.

Расстояние от оси шестерни до внутренней поверхности корпуса [1, с. 117]: предусматривается симметричность

Расстояние между дном корпуса и поверхностью колеса [1, с. 117]:

мм

4.3 Определение реакций в опорах

привод конвейер редуктор шпоночный муфта В конической передаче в зацеплении действуют силы: окружная, осевая и радиальная.

На выходных концах валов действуют консольные силы:

— на быстроходном — сила F_м;

— на тихоходном — сила F_оп.

Определение консольных сил:

Консольная сила F_м на быстроходном валу определяется по формуле Н

где Т₁=17,69 Н•м — вращающий момент на быстроходном валу.

Н Определение сил в зацеплении:

Таблица 4. — Силы в зацеплении конической передачи

Реакции опор на шестерне

Расчетная схема быстроходного вала представлена на рисунке 1. Определяем крутящий момент М₁:

1) Определим реакции опор в вертикальной плоскости Проверка:

2) Построим эпюру изгибающих моментов М_x в вертикальной плоскости а) участок I

б) участок II

3) Определим реакции опор в горизонтальной плоскости Проверка:

4) Построим эпюру изгибающих моментов М_y в горизонтальной плоскости а) участок I

б) участок II

в) участок III

5) Определяем суммарные реакции опор и суммарный момент

Реакции опор на колесе

Расчетная схема тихоходного вала представлена на рисунке 1. Определяем крутящий момент М₂:

1) Определяем реакции опор в вертикальной плоскости Проверка:

2) Построим эпюру изгибающих моментов М_x в вертикальной плоскости а) участок I

б) участок II

3) Определяем реакции опор в горизонтальной плоскости Проверка:

4) Построим эпюру изгибающих моментов М_y в горизонтальной плоскости а) участок I

б) участок II

в) участок III

5) Определяем суммарные реакции опор и суммарный момент

4.4 Проверочный расчет подшипников

Расчет подшипников на быстроходном валу Предварительно выбраны шариковые радиально-упорные подшипники 46 208. Схема установки подшипников приведена на рисунке 1.

Рис. 1

1) Определяем осевые составляющие где e = 0,68 — коэффициент влияния осевого нагружения [1, табл. 9.3];

2) Определяем осевые нагрузки подшипников По условию и принимаем [1, табл. 9.6]:

3) Определяем эквивалентную нагрузку 1-го подшипника так как

где V = 1 — коэффициент вращения [1, табл. 9.1], то для расчета эквивалентной нагрузки принимаем формулу [1, табл. 9.1]

где X = 0,41 — коэффициент радиальной нагрузки [1, табл. 9.1];

Y = 0,87 — коэффициент осевой нагрузки [1, табл. 9.3];

К_б = 1,3 — коэффициент безопасности [1, табл. 9.4];

К_т = 1 — температурный коэффициент [1, табл. 9.5].

4) Определяем эквивалентную нагрузку 2-го подшипника так как

то для расчета принимаем формулу [1, табл. 9.1]

Дальнейший расчет ведем по 2-му подшипнику, так как он оказался более нагруженным .

5) Определяем динамическую грузоподъемность

18 853,41<28 900, т. е. С_r<[C_r] - подшипник пригоден

6) Рассчитываем долговечность подшипника по формуле

где а₁ = 1 — коэффициент надежности при безотказной работе подшипников [1, с. 140];

а₂₃ = 0,8 — коэффициент, учитывающий влияние качества подшипника и качество его эксплуатации [1, с. 140];

С_r = 28 900 Н — динамическая грузоподъемность подшипника [1, табл. К28];

m = 3 — показатель степени для шариковых подшипников [1, с. 140];

Предварительно принятый подшипник удовлетворяет условию задачи.

Расчет подшипников на тихоходном валу

На валу колеса предварительно выбраны роликовые конические подшипники 7206. Схема установки подшипников приведена на рисунке 2.

Рис. 2

1) Определяем осевые составляющие где e = 0,36 — коэффициент влияния осевого нагружения [1, табл. К29].

2) Определяем осевые нагрузки подшипников По условию и принимаем [1, табл. 9.6]:

3) Определяем эквивалентную нагрузку 1-го подшипника так как

то для расчета принимаем формулу [1, табл. 9.1]

где X = 0,4 — коэффициент радиальной нагрузки [1, табл. 9.1];

Y = 1,65 — коэффициент осевой нагрузки [1, табл. К29];

К_б = 1,3 — коэффициент безопасности [1, табл. 9.4];

К_т = 1 — температурный коэффициент [1, табл. 9.5].

4) Определяем эквивалентную нагрузку 2-го подшипника так как

то для расчета принимаем формулу [1, табл. 9.1]

Дальнейший расчет ведем по 2-му подшипнику, так как он оказался более нагруженным.

5) Определяем динамическую грузоподъемность

9503,67<29 800, т. е. C_r<[C_r] - подшипник пригоден

6) Рассчитываем долговечность подшипника по формуле где а₁ = 1 — коэффициент надежности при безотказной работе подшипников [1, с. 140];

а₂₃ = 0,7 — коэффициент, учитывающий влияние качества подшипника и качество его эксплуатации [1, с. 140];

С_r = 29 800 Н — динамическая грузоподъемность подшипника [1, табл. К29];

m = 3,33 — показатель степени для роликовых подшипников [1, с. 140];

Подшипник 7206 удовлетворяет условию задачи.

4.5 Проверочный расчет валов на выносливость

Проверочный расчет валов на прочность выполняют на совместное действие изгиба и кручения. При этом расчет отражает разновидности цикла напряжений изгиба и кручения, усталостные характеристики материалов, размеры, форму и состояние поверхности валов.

Цель расчета — определить коэффициенты запаса прочности и сравнить их с допускаемыми:

Принимаем [S] = 2.

Расчетные коэффициенты запаса прочности определяются отдельно для быстроходного и тихоходного валов редуктора.

Проверочный расчет быстроходного вала

1) Материал вала — сталь 40х улучшенная. Механические характеристики [1, табл. 3.2]:

у_в = 790 МПа — предел прочности;

у_т = 640 МПа — предел текучести;

у_-1 = 370 МПа — предел выносливости.

ф_-1=210 МПа ш_ф=0,09

Опасным является сечение под шестерней (см. рис. 1).

2) Выбираем эффективные концентрации напряжений [2, стр. 38−39]:

К_у=1,6

К_ф=1,49

3) Для диаметра в опасном сечении выписать коэффициент влияния абсолютных размеров [2, табл. 27]:

К_dу=0,85

К_dф=0,73

4) В зависимости от шероховатости и типа упрочнения выбираем коэффициент шероховатости и коэффициент влияния поверхностного упрочнения [2, стр. 38]:

К_F=1

К_V=1

6) Все эти коэффициенты учитывает коэффициент концентрации нормальных и касательных напряжений:

7) Определим предел выносливости в рассматриваемом сечении вала, МПа:

8) Определим коэффициенты запаса прочности по номинальным и касательным напряжениям:

9) Определим общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении:

Условие прочности выполняется.

Проверочный расчет вала колеса

Материал вала — сталь 45 нормализация. Механические характеристики [1, табл. 3.2]:

у_в = 780 МПа — предел прочности;

у_т = 540 МПа — предел текучести;

у_-1 =360 МПа — предел выносливости.

ф_-1=200

ш_ф =0,09

Опасным является сечение под колесом (см. рис. 2).

2) Выбираем эффективные концентрации напряжений [2, стр. 38−39]:

К_у=2,0

К_ф=1,7

3) Для диаметра в опасном сечении выписать коэффициент влияния абсолютных размеров [2, табл. 27]:

К_dу=0,85

К_dф=0,73

4) В зависимости от шероховатости и типа упрочнения выбираем коэффициент шероховатости и коэффициент влияния поверхностного упрочнения [2, стр. 38]:

К_F=1

К_V=1

6) Все эти коэффициенты учитывает коэффициент концентрации нормальных и касательных напряжений:

7) Определим предел выносливости в рассматриваемом сечении вала, МПа:

8) Определим коэффициенты запаса прочности по номинальным и касательным напряжениям:

9) Определим общий коэффициент запаса прочности в опасном сечении:

Полученное значение коэффициента запаса прочности больше допускаемого S>[S]. Условие прочности выполняется.

5. Подбор и проверочный расчет шпоночных соединений

Шпонка под полумуфту (быстроходный вал) Диаметр вала под шпонку d_в = 25 мм. Длина ступени вала l_в = 25 мм.

В зависимости от диаметра вала выбираем шпонку [1, табл. К42] bЧh = 7Ч7.

Длину шпонки принимаем на 5…10 мм меньше длины ступени вала и округляем до стандартного значения l = 15 мм.

1) проверочный расчет на смятие где — окружная сила;

[у]_см = 110−150 МПа — допускаемое напряжение при смятии;

А_см — площадь смятия, определяем по формуле где h = 7 мм — высота шпонки;

t₁ = 4 мм — глубина паза вала [1, табл. К42];

L_р = L — b = 7 мм — рабочая длина шпонки.

Условие прочности на смятие выполняется.

Шпонка под колесо

Диаметр вала под шпонку d_в = 37 мм. Длина ступени вала l_ст = 72 мм.

В зависимости от диаметра вала выбираем шпонку [1, табл. К42] bЧh = 10Ч8.

Длину шпонки принимаем на 5…10 мм меньше длины ступени вала и округляем до стандартного значения l = 63 мм.

1) проверочный расчет на смятие где — окружная сила;

[у]_см = 110−150 МПа — допускаемое напряжение при смятии;

А_см — площадь смятия, определяем по формуле где h = 8 мм — высота шпонки;

t₁ = 5 мм — глубина паза вала [1, табл. К42];

l_р = l — b = 60−10= 50 мм — рабочая длина шпонки.

Условие прочности на смятие выполняется.

Шпонка под звездочку и полумуфту

Диаметр вала под шпонку d_в = 25 мм. Длина ступени вала l_в = 30 мм.

В зависимости от диаметра вала выбираем шпонку [1, табл. К42] bЧh = 10Ч8.

Длину шпонки принимаем на 5…10 мм меньше длины ступени вала и округляем до стандартного значения l = 20 мм.

1) проверочный расчет на смятие где — окружная сила на колесе;

[у]_см = 110−150 МПа — допускаемое напряжение при смятии;

А_см — площадь смятия, определяем по формуле где h = 8 мм — высота шпонки;

t₁ = 5 мм — глубина паза вала [1, табл. К42];

L_р = L — b = 20 — 10 = 10 мм — рабочая длина шпонки.

=110−150 МПа Условие прочности на смятие выполняется.

6. Описание принятой системы смазки и выбор марки масла

Смазывание зубчатых и червячных зацеплений и подшипников применяют в целях защиты от коррозии, снижения коэффициента трения, уменьшения износа, отвода тепла и продуктов износа от трущихся поверхностей, снижения шума и вибраций.

Для конического зацепления применяем непрерывное смазывание жидким маслом картерным непроточным способом (окунанием).

Смазывание зацепления

1) Выбор сорта масла Смазочное масло для передачи выбирается в зависимости от значения расчетных контактных напряжений: величина контактных напряжений составляет у_н = 462,07 МПа.

Для смазывания применяем индустриальное масло марки И-Г-А-68 [1, табл. 10.29].

2) Определение количества масла В одноступенчатых редукторах объем масляной ванны определяют из расчета 0,4…0,8 л масла на 1 кВт передаваемой мощности.

3) Определение уровня масла В конических редукторах уровень масла определяют из соотношения

4) Контроль уровня масла Для контроля уровня масла, находящегося в корпусе редуктора применяем круглый маслоуказатель, в нем через нижнее отверстие в стенке корпуса масло проходит в полость маслоуказателя; через верхнее отверстие маслоуказатель сообщается с воздухом в корпусе редуктора.

5) Слив масла При работе редуктора масло постепенно загрязняется продуктами износа деталей передачи. С течением времени оно стареет, свойства его ухудшаются. Поэтому масло в редукторе периодически меняют. Для этой цели в корпусе предусматривают сливное отверстие, закрываемое пробкой с конической резьбой.

6) Отдушина При длительной работе в связи с нагревом масла и воздуха повышается давление внутри корпуса. Это приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого внутреннюю полость редуктора сообщают с внешней средой путем установки отдушины в смотровом люке редуктора.

Смазывание подшипников

Найдем окружную скорость:

При окружной скорости более 3 м/с подшипники смазывают маслом.

Для смазывания подшипника конической шестерни, удаленного от масляной ванны, на фланце корпуса в полости разъема делают канавки.

7. Подбор муфт

Для соединения выходных концов валов двигателя и быстроходного вала редуктора применяем упругую втулочно-пальцевую муфту. Эта муфта обладает достаточными упругими свойствами и малым моментом инерции для уменьшения пусковых нагрузок на соединяемые валы.

Определение расчетного момента (быстроходный вал)

где К_р =1,5 — коэффициент режима нагрузки [1, табл. 10.26];

Т₁ = 17,69 Н•м — крутящий момент на быстроходном валу.

По величине расчетного момента и диаметров выходных концов валов выбираем муфту [1, табл. К21] с номинальным вращающим моментом Т = 125 Н•м.

Муфта 125−25−2-У3 ГОСТ 21 425–93

Определение радиальной силы, вызванной радиальным смещением где с_Дr = 2940 Н/мм — радиальная жесткость муфты [1, табл. 10.27];

Дr = 0,3 мм — радиальное смещение [1, табл. К21].

Материал полумуфт — сталь 30Л (ГОСТ 977−88); материал пальцев — сталь 45 (ГОСТ 1050−88); материал упругих втулок — резина с пределом прочности или разрыве не менее 8 МПа.

Определение расчетного момента (тихоходный вал)

где К_р =1,5 — коэффициент режима нагрузки [1, табл. 10.26];

Т₁ = 52,93 Н•м — крутящий момент на тихоходном валу.

По величине расчетного момента и диаметров выходных концов валов выбираем муфту [1, табл. К25] с номинальным вращающим моментом Т = 80 Н•м Муфта 80−25−1-У2 ГОСТ 20 884–93

Определение радиальной силы, вызванной радиальным смещением где с_Дr = 2940 Н/мм — радиальная жесткость муфты [1, табл. 10.27];

Дr = 1,6 мм — радиальное смещение [1, табл. К21].

Материал полумуфт — сталь Ст3 (ГОСТ 380−88); материал упругой оболочки — сталь — резина с пределом прочности или разрыве не менее 10 Н/мм.

8. Выбор и краткое обоснование посадок сопряженных деталей

Посадка колеса на вал

Ш

Вал:

d_НБ = d + es = 37 + 0,050 = 37,050 мм

d_НМ = d + ei = 37 + 0,034 = 37,034 мм

Td= d_НБ -d_НМ=37,050−37,034=0,016 мм Отверстие:

D_НБ = D + ES = 37 + 0,025 = 37,025 мм

D_НМ = D + EI = 37 + 0 = 37 мм

TD= D_НБ— D_НМ=37,025−37=0,025 мм

N_НБ = d_НБ — D_НМ = 37,050 — 37 = 0,050 мм

N_НМ = d_НМ — D_НБ = 37,034 — 37,025 = 0,009 мм

Посадка подшипников быстроходного вала

1) посадка в корпус Ш

Вал:

d_НБ = d + es = 80+0=80 мм

d_НМ = d + ei = 80−0,011=79,989 мм

Td= d_НБ -d_НМ=80−79,989=0,011 мм Отверстие:

D_НБ = D + ES = 80+0,025=80,025 мм

D_НМ = D + EI = 80 + 0 = 80 мм

TD= D_НБ— D_НМ=80,025−80=0,025 мм

S_НБ= D_НБ— d_НМ=80,025−79,989=0,036 мм

S_НМ = D_НМ — d_НБ = 80 — 80 = 0 мм

2) посадка на вал Ш

Вал:

d_НБ = d + es = 40+0,015=40,015 мм

d_НМ = d + ei = 40+0,002=40,002 мм

Td= d_НБ -d_НМ=40,015 -40,002 =0,013 мм Отверстие:

D_НБ = D + ES = 40+0=40 мм

D_НМ = D + EI = 40- 0,009 = 39,991 мм

TD= D_НБ— D_НМ=40−39,991 =0,009 мм

N_НБ = d_НБ — D_НМ = 40,015 — 39,991 = 0,024 мм

N_НМ = d_НМ — D_НБ = 40,002 — 40 = 0,002 мм

Посадка подшипников тихоходного вала

1) посадка в корпус Ш

Вал:

d_НБ = d + es = 62+0=62 мм

d_НМ = d + ei = 62−0,011=61,989 мм

Td= d_НБ -d_НМ=62−61,989=0,011 мм Отверстие:

D_НБ = D + ES = 62+0,025=62,025 мм

D_НМ = D + EI = 62 + 0 = 62 мм

TD= D_НБ— D_НМ=62,025−62=0,025 мм

S_НБ= D_НБ— d_НМ=62,025−61,989=0,036 мм

S_НМ = D_НМ — d_НБ = 62 — 62 = 0 мм

2) посадка на вал Ш

Вал:

d_НБ = d + es = 30+0,015=30,015 мм

d_НМ = d + ei = 30+0,002=30,002 мм

Td= d_НБ -d_НМ=30,015 -30,002 =0,013 мм Отверстие:

D_НБ = D + ES = 30+0=30 мм

D_НМ = D + EI = 30- 0,009 = 29,991 мм

TD= D_НБ— D_НМ=30−29,991 =0,009 мм

N_НБ = d_НБ — D_НМ = 30,015 — 29,991 = 0,024 мм

N_НМ = d_НМ — D_НБ = 30,002 — 30 = 0,002 мм

Посадка полумуфт на вал

Ш

Вал:

d_НБ = d + es = 25 + 0,028 = 25,028 мм

d_НМ = d + ei = 25 + 0,015 = 25,015 мм

Td= d_НБ -d_НМ=25,028−25,015=0,013 мм Отверстие:

D_НБ = D + ES = 25 + 0,021 = 25,021 мм

D_НМ = D + EI = 25 + 0 = 25 мм

TD= D_НБ— D_НМ=25,021−25=0,021 мм Натяг:

N_НБ = d_НБ — D_НМ = 25,028 — 25 = 0,028 мм Зазор:

S_НБ = D_НБ — d_НМ = 25,021 — 24,015 = 0,006 мм

Посадка полумуфт на вал переходная в системе отверстия.

Посадка стаканов

Ш

Вал:

d_НБ = d + es = 60 + 0,021 = 60,021 мм

d_НМ = d + ei = 60 + 0,002 = 60,002 мм

Td= d_НБ -d_НМ=60,021 -60,002 =0,019 мм Отверстие:

D_НБ = D + ES = 60 + 0,030 = 60,030 мм

D_НМ = D + EI = 60 + 0 = 60 мм

TD= D_НБ— D_НМ=60,030 -60=0,030 мм Натяг:

N_НБ = d_НБ — D_НМ = 60,021 — 60 = 0,021 мм Зазор:

S_НБ = D_НБ — d_НМ = 60,030 — 60,002 = 0,028 мм

9. Описание процесса сборки редуктора

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку редуктора производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора, начиная с узлов валов: на ведущий вал насаживают шарикоподшипники, предварительно нагретые в масле до 80−100^оС; в ведомый вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала; затем надевают распорную втулку, устанавливают стакан и подшипники, предварительно нагретые в масле.

Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают винты, крепящие крышку к корпусу.

После этого на ведомый вал надевают распорное кольцо, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок для регулировки.

Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают войлочные уплотнения, пропитанные горячим маслом. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки винтами.

Далее на конец ведомого вала в шпоночную канавку закладывают шпонку, устанавливают полумуфту и закрепляют ее штифтом. Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и ставят круглый маслоуказатель.

Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой, закрепляют ее болтами. Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

1. Шейнблит А. Е. Курсовое проектирование деталей машин. — Калининград: Янтарный сказ, 2002.

2. Справочные таблицы для практических занятий и курсового проектирования по курсу «Прикладная механика» — Березники, 2002 г.

3. Куклин Н. Г., Куклина Г. С. Детали машин. — М.: Высшая школа, 1984.

4. Федоренко В. А., Шошин А. И. Справочник по машиностроительному черчению.